Компания «йонитех» предлагает услуги по ионно-плазменному азотированию

Каталитическое газовое азотирование

Данная разновидность химической обработки предусматривает создание особой атмосферы в печке. Диссоциированный аммиак проходит предварительную обработку на специальном каталитическом элементе, что существенно повышает количество ионизированных радикалов. Особенности технологии заключаются в нижеприведенных моментах:

  1. Предварительная подготовка аммиака позволяет увеличить долю твердорастворной диффузии, что снижает долю реакционных химических процессов при переходе активного вещества от окружающей среды в железо.
  2. Предусматривает применение специального оборудования, которое обеспечивает наиболее благоприятные условия химической обработки.

Процесс азотирования стали

Применяется данный метод на протяжении нескольких десятилетий, позволяет изменять свойства не только металлов, но и титановых сплавов. Высокие затраты на установку оборудования и подготовку среды определяют применимость технологии к получению ответственных деталей, которые должны обладать точными размерами и повышенной износостойкостью.

Как протекает процесс азотирования

Детали из металла помещают в герметично закрытый муфель, который затем устанавливается в печь для азотирования. В печи муфель с деталью нагревают до температуры, которая обычно находится в интервале 500–600°, а затем выдерживают некоторое время при таком температурном режиме.


Вакуумная печь для термической обработки с системой газового азотирования

Чтобы сформировать внутри муфеля рабочую среду, необходимую для протекания азотирования, в него под давлением подается аммиак. Нагреваясь, аммиак начинает разлагаться на составные элементы, данный процесс описывает следующая химическая формула:

2NH3 → 6H + 2N.

Атомарный азот, выделяющийся в процессе протекания такой реакции, начинает диффузировать в металл, из которого изготовлена обрабатываемая деталь, что приводит к образованию на ее поверхности нитридов, характеризующихся высокой твердостью. Чтобы закрепить результат и не дать поверхности детали окислиться, муфель вместе с изделием и аммиаком, который в ней продолжает оставаться, медленно охлаждают вместе с печью для азотирования.

Нитридный слой, формирующийся на поверхности металла в процессе азотирования, может иметь толщину в интервале 0,3–0,6 мм. Этого вполне достаточно для того, чтобы наделить изделие требуемыми прочностными характеристиками. Обработанную по такой технологии сталь можно не подвергать никаким дополнительным методам обработки.


Классификация процессов азотирования

Процессы, протекающие в поверхностном слое стального изделия при его азотировании, достаточно сложны, но уже хорошо изучены специалистами металлургической отрасли. В результате протекания таких процессов в структуре обрабатываемого металла формируются следующие фазы:

  • твердый раствор Fe3N, характеризующийся содержанием азота в пределах 8–11,2%;
  • твердый раствор Fe4N, азота в котором содержится 5,7–6,1%;
  • раствор азота, формирующийся в α-железе.

Дополнительная α-фаза в структуре металла формируется тогда, когда температура азотирования начинает превышать 591°. В тот момент, когда степень насыщения данной фазы азотом достигает своего максимума, в структуре металла формируется новая фаза. Эвтектоидный распад в структуре металла происходит тогда, когда степень его насыщения азотом достигает уровня 2,35%.

Клапана высокотехнологичных двигателей внутреннего сгорания обязательно проходят процесс азотирования

Выберите регион

Россия

  • Алтайский край
  • Белгородская область
  • Брянская область
  • Владимирская область
  • Волгоградская область
  • Вологодская область
  • Воронежская область
  • Ивановская область
  • Иркутская область
  • Кабардино-Балкарская Республика
  • Калужская область
  • Кемеровская область
  • Кировская область
  • Краснодарский край
  • Красноярский край
  • Курганская область
  • Курская область
  • Ленинградская область
  • Липецкая область
  • Московская область
  • Нижегородская область
  • Новгородская область
  • Новосибирская область
  • Омская область
  • Оренбургская область
  • Орловская область
  • Пензенская область
  • Пермский край
  • Псковская область
  • Республика Адыгея
  • Республика Башкортостан
  • Республика Дагестан
  • Республика Коми
  • Республика Крым
  • Республика Марий Эл
  • Республика Татарстан
  • Республика Хакасия
  • Ростовская область
  • Рязанская область
  • Самарская область
  • Саратовская область
  • Свердловская область
  • Смоленская область
  • Ставропольский край
  • Тамбовская область
  • Тверская область
  • Томская область
  • Тульская область
  • Тюменская область
  • Удмуртская Республика
  • Ульяновская область
  • Челябинская область
  • Чувашская Республика
  • Ярославская область

Принцип процесса

Если сравнивать азотирование с традиционной цементацией, то первый вариант предлагает множество весомых преимуществ, нехарактерных для других технологий. По этой причине его до сих пор считают самым лучшим и эффективным способом обработки стальных конструкций с целью получения максимальных показателей прочности без применения дополнительной термообработки. Плюсом методики принято считать сохранение прежних размеров заготовки, что позволяет применять её уже к готовым изделиям, прошедшим термическую закалку с высоким отпуском и шлифование до окончательной формы. Успешное завершение азотирования позволяет проводить конечную полировку и другую обработку.

Процесс выполняется под воздействием аммиака, который нагревается до определенных температур. В результате материал поддаётся насыщению азотом и обретает массу уникальных свойств, включая:

  • улучшенную износостойкость металлических деталей, которая обеспечивается повышением индекса твердости их поверхностного слоя;
  • более высокую выносливость или усталостную прочность заготовки;
  • приобретение стойкой антикоррозийной защиты, которая остаётся прежней даже при воздействии с водой, воздухом и газовоздушной средой.

Прошедшие азотную обработку детали гораздо качественнее, чем аналогичные изделия, поддавшиеся цементации. Известно, что после второй процедуры слой сохраняет стабильную твердость лишь при условиях, что температурные показатели не превышают 225 градусов. В случае с азотом максимальный порог достигает 550−600 градусов. Это объясняется выработкой поверхностного слоя, который в несколько раз прочнее, чем традиционная закалка и цементация.

Ионное азотирование

Ионное азотирование сокращает общую длительность процесса, позволяет получить диффузионный слой регулируемого состава и строения, незначительные деформации и обладает большой экономичностью.

Ионное азотирование применяют для деталей, изготовленных из хромистых, хромомолибденовых и других легированных сталей, содержащих достаточное количество элементов, которые обеспечивают повышение прочности и твердости диффузионного слоя при азотировании.

Ионное азотирование осуществляют в герметичном контейнере, в котором создается разреженная азотосодержащая атмосфера. Для этой цели применяют чистый азот, аммиак или смесь азота и водорода.

Ионное азотирование по сравнению с азотированием в печах позволяет сократить общую продолжительность процесса в два-три раза, уменьшить деформацию деталей за счет равномерного нагрева, создает возможность регулирования процесса в целях получения азотированного слоя с заданными свойствами. Азотирование коррозионно-стойких сталей и сплавов достигается без дополнительной де-пассивирующей обработки. Достигается толщина азотированного слоя 1 мм и более, твердость поверхности — 500 — 1500 HV. Ионному азотированию подвергают детали насосов, форсунок, ходовые винты станков, валы и многое другое.

Влияние давления ( а, концентрации пропана ( б и аргона ( в при азотировании в тлеющем разряде в аммиачной плазме при 520 С, 1 ч на толщину азотированного слоя технического железа ( /, сталей 40Х ( 2 и 38ХМЮА ( 3.

Ионное азотирование ( по сравнению с печным) имеет следующие преимущества: 1) ускоряет диффузионные процессы в 1 5 — 2 раза; 2) позволяет получить диффузионный слой регулируемого состава и строения; 3) характеризуется незначительными деформациями изделий и высоким классом чистоты поверхности 4) дает возможность азотировать коррозионно-стойкие, жаропрочные и мартен-ситностареющие стали без дополнительной депассивирующей обработки; 5) значительно сокращает общее время процесса за счет уменьшения времени нагрева и охлаждения садки; 6) обладает большой экономичностью, повышает коэффициент использования электроэнергии, сокращает расход насыщающих газов; 7) нетоксично и отвечает требованиям по защите окружающей среды.

Ионное азотирование позволяет получить диффузионные слои регулируемого состава и строения.

Ионное азотирование и цементация — это процесс нанесения диффузионных покрытий в плазме тлеющего разряда. Достигается активизация процессов в газовой среде и соответственно сокращается в 2 — 3 раза продолжительность азотирования и цементации при повышении качества покрытия.

Схема установки для азотирования в магнитном поле.

Ионное азотирование значительно ускоряет процесс обработки деталей. В силу особенностей тлеющего разряда плотность тока на всей поверхности катода поддерживается постоянной, поэтому удается получить равномерный нагрев деталей сложной геометрической формы.

Газовое и ионное азотирование в тлеющем разряде хромовых КЭП с образованием нитридов хрома в поверхностном слое приводит к повышению твердости, а рекристаллизационные процессы в хромовом слое при температуре азотирования снижают степень искаженности и плотность дефектов кристаллической решетки.

Процесс ионного азотирования реализуется в две стадии: первая — очистка поверхности катодным распылением; вторая — собственно насыщение.

Применение ионного азотирования увеличивает стойкость инструмента более чем в 2 раза во всем исследованном диапазоне скоростей резания.

Процесс ионного азотирования реализуемся в две стадии: первая — очистка поверхности катодным распылением; вторая — собственно насыщение.

При ионном азотировании недопустимо присутствие кислорода в рабочей камере установки.

Service Providers

We may employ third party companies and individuals to facilitate our Service («Service Providers»), to provide the Service on our behalf, to perform Service-related services or to assist us in analyzing how our Service is used.

These third parties have access to your Personal Data only to perform these tasks on our behalf and are obligated not to disclose or use it for any other purpose.

Analytics

We may use third-party Service Providers to monitor and analyze the use of our Service.

Google Analytics
Google Analytics is a web analytics service offered by Google that tracks and reports website traffic. Google uses the data collected to track and monitor the use of our Service. This data is shared with other Google services. Google may use the collected data to contextualize and personalize the ads of its own advertising network.
You can opt-out of having made your activity on the Service available to Google Analytics by installing the Google Analytics opt-out browser add-on. The add-on prevents the Google Analytics JavaScript (ga.js, analytics.js, and dc.js) from sharing information with Google Analytics about visits activity.
For more information on the privacy practices of Google, please visit the Google Privacy & Terms web page: https://policies.google.com/privacy?hl=en

Основные виды азотирования

Азотирование в соляных ваннах

Погружение и выдержка деталей в растворе расплавленных солей при температуре 530—650 градусов Цельсия (не затрагивает структурное изменение материала).

Получаемая структура поверхности имеет :

  • Толщина слоя : 0,01-0,1 мм;
  • Поверхностная твердость — 400—1200 HV
  • Снижение коэффициента трения в 1,5—5 раз;
  • Хрупкость слоя — отсутствует;
  • Повышение задиростойкости, включая нержавеющие стали;
  • Повышение усталостной прочности в 1,5—2 раза;
  • Коробление и поводки длинномерных деталей — практически отсутствуют.
  • Коррозийная стойкость может достигать 800 часов в солевом тумане.

По сравнению с другими технологиями (газовым и плазменным азотированием), азотирование в соляных ваннах имеет меньшую глубину азотируемого слоя, но имеет лучшее показатели по коррозийной стойкости и шероховатости поверхности. Основным преимуществом является возможность быстро достичь необходимых характеристик, тем самым снижая время и стоимость обработки.

Газовое азотирование

Насыщение поверхности металла производится при температурах от 400 °C (для некоторых сталей) до 1200 °C (аустенитные стали и тугоплавкие металлы). Средой для насыщения является диссоциированный аммиак. Для управления структурой и механическими свойствами слоя при газовом азотировании сталей применяют:

  • двух-, трёхступенчатые температурные режимы насыщения
  • разбавление диссоциированного аммиака:
    • воздухом
    • реже водородом

Контрольными параметрами процесса являются:

  • степень диссоциации аммиака
  • расход аммиака
  • температура
  • расходы дополнительных технологических газов (если применяются).

Каталитическое газовое азотирование

Это последняя модификация технологии газового азотирования. Средой для насыщения является аммиак, диссоциированный при температуре 400—600 градусов Цельсия на катализаторе в рабочем пространстве печи. Для управления структурой и механическими свойствами слоя при каталитическом газовом азотировании сталей применяют изменение потенциала насыщения. В целом применяются более низкие температуры, чем при газовом азотировании.

Ионно-плазменное азотирование

Технология насыщения металлических изделий в азотсодержащем вакууме (примерно 0,01 атм.), в котором возбуждается тлеющий электрический разряд. Анодом служат стенки камеры нагрева, а катодом — обрабатываемые изделия. Для управления структурой слоя и механическими свойствами слоя применяют (в разные стадии процесса):

  • изменение плотности тока
  • изменение расхода азота
  • изменение степени разрежения
  • добавки к азоту особо чистых технологических газов:
    • водорода
    • аргона
    • метана

Использование анодного эффекта для диффузионного насыщения обрабатываемой поверхности азотом в многокомпонентных растворах электролитов, один из видов скоростной электрохимико-термической обработки (анодный электролитный нагрев) малогабаритных изделий. Анод-деталь при наложении постоянного напряжения в диапазоне от 150 до 300 В разогревается до температур 450—1050 °C. Достижение таких температур обеспечивает сплошная и устойчивая парогазовая оболочка, отделяющая анод от электролита. Для обеспечения азотирования в электролит, кроме электропроводящего компонента, вводят вещества-доноры, обычно нитраты.

Service Providers

We may employ third party companies and individuals to facilitate our Service («Service Providers»), to provide the Service on our behalf, to perform Service-related services or to assist us in analyzing how our Service is used.

These third parties have access to your Personal Data only to perform these tasks on our behalf and are obligated not to disclose or use it for any other purpose.

Analytics

We may use third-party Service Providers to monitor and analyze the use of our Service.

Google Analytics
Google Analytics is a web analytics service offered by Google that tracks and reports website traffic. Google uses the data collected to track and monitor the use of our Service. This data is shared with other Google services. Google may use the collected data to contextualize and personalize the ads of its own advertising network.
You can opt-out of having made your activity on the Service available to Google Analytics by installing the Google Analytics opt-out browser add-on. The add-on prevents the Google Analytics JavaScript (ga.js, analytics.js, and dc.js) from sharing information with Google Analytics about visits activity.
For more information on the privacy practices of Google, please visit the Google Privacy & Terms web page: https://policies.google.com/privacy?hl=en

Предприятия в Воронежской области

ООО ПП «Регионгаздеталь»

Воронежская обл., г. Воронеж, Ленинский пр., д. 160

Рейтинг по отзывам:

(0.0)

Стаж (лет): 9
Сотрудников: 50
Площадь (м²): ?
Станков: ?

Подробнее о предприятии
Показать услуги (138)

Алмазно-расточные работы
Горизонтально-расточные работы
Долбёжная обработка
Заточка инструмента
Зенкерование отверстий
Зубодолбёжная обработка
Зубофрезерная обработка
Зубошлифовальные работы
Координатно-расточные работы
Круглошлифовальные работы
Механическая обработка на обрабатывающем центре
Накатка резьбы
Нарезание резьбы
Плоскошлифовальные работы
Протягивание
Развертывание отверстий
Резьбошлифовальные работы
Сверление отверстий на станках с ЧПУ
Сверление отверстий на универсальных станках
Слесарные работы
Строгальная обработка
Токарная обработка на станках с ЧПУ
Токарная обработка на универсальных станках
Токарно-автоматные работы
Фрезерная обработка на станках с ЧПУ
Фрезерная обработка на универсальных станках
Хонингование
Шлицефрезерная обработка
Электроэрозионная обработка
Дисперсное твердение
Закалка ТВЧ
Криогенная обработка
Нормализация
Объёмная закалка
Отжиг металла
Отпуск металла
Поверхностная закалка
Сорбитизация
Улучшение металла
Азотирование
Алитирование
Анодирование
Борирование
Бороалитирование
Газодинамическое напыление
Газотермическое напыление
Гальваническое покрытие медью (меднение, омеднение)
Гальваническое покрытие никелем (никелирование)
Гальваническое покрытие хромом (хромирование)
Гальваническое покрытие цинком (цинкование, оцинковка)
Карбонитрация
Многослойное покрытие медью и никелем
Многослойное покрытие медью, никелем и хромом
Нитроцементация
Оксидирование
Плакирование
Силицирование
Термодиффузионное цинкование
Травление металла
Химическое фосфатирование
Хромоалитирование
Хромосилицирование
Цементация
Цианирование
Электрохимическая полировка металла
Газовая/газопламенная/кислородная резка
Гидроабразивная резка
Лазерная резка
Плазменная резка
Поперечная резка рулонной стали
Продольная резка рулонной стали
Продольно-поперечная резка рулонной стали
Резка арматуры
Резка на ленточнопильном станке
Резка пресс-ножницами
Рубка на гильотинных ножницах
Фигурная резка труб
Вальцовка листового металла
Вальцовка профиля
Вальцовка пруткового металла
Вальцовка трубы
3D гибка проволоки
Гибка листового металла
Гибка на прессе
Гибка профиля
Гибка пруткового металла
Гибка трубы
Аргонная (аргонодуговая) сварка
Газовая сварка
Диффузионная сварка
Газопрессовая сварка
Дугопрессовая сварка
Контактная сварка
Кузнечная сварка
Лазерная сварка
Наплавка
Полуавтоматическая дуговая сварка
Пайка
Роботизированная сварка
Ручная дуговая сварка
Сварка арматуры
Сварка взрывом
Сварка под слоем флюса
Сварка трением
Сварка труб
Термитная сварка
Ультразвуковая сварка
Химическая сварка
Холодная сварка
Электронно-лучевая сварка
Вырубка металла
Волочение
Ковка
Листовая штамповка
Объёмная штамповка
Перфорация металла
Правка плоского металлопроката
Прессование металла
Пробивка металла
Прокатка металла
Прокатка-волочение
Прокатка-прессование

Пуклевание
Раскатка
Раскрой металла на координатно-пробивном прессе
Художественная ковка
Изготовление деталей по образцам заказчика
Изготовление деталей по чертежам заказчика
Изготовление нестандартных металлоконструкций
Изготовление типовых металлоконструкций
Магнитнопорошковый контроль
Маркировка плазмой
Покраска кистью
Покраска краскопультом
Порошковая покраска
Изготовление изделий из нержавеющей стали
Ультразвуковой контроль
Химический анализ

«Не нашли подходящего исполнителя? Разместите заказна портале и получайте предложения от предприятий уже сегодня.Это бесплатно и не займет много времени»

Разместить заказ

1 Азотирование стали – суть процесса, механизм формирования защитного слоя

Данный способ обработки подразумевает насыщение поверхностного слоя стали азотом при ее нагреве в аммиачной атмосфере. Итогом процедуры является:

  • повышение износостойкости металлических деталей и твердости их верхней части;
  • увеличение выносливости стальных изделий;
  • придание обрабатываемому материалу высоких антикоррозионных свойств.

Характеризуемый мартенситным строением цементованный слой сохраняет повышенные показатели твердости при температурах не выше 225 ˚С. А вот при обработке металла азотом данная величина повышается до 550–600 ˚С.

Схема создания азотированного слоя достаточно сложна, но хорошо освоена специалистами металлургической сферы. В сплаве азота и железа наблюдается формирование таких фаз:

  • раствор (твердый) Fe3N, в котором азота содержится от 8 до 11,2 %;
  • раствор (твердый) Fe4N (азота – от 5,7 до 6,1 %);
  • раствор N в α-железе.

При температурах превышающих показатель в 591 ˚С имеется еще одна фаза, распад которой происходит эвтектоидно, что приводит к образованию 2,35 % азота.

Особенности технологии

Чтобы насытить стальную поверхность азотом, используется муфель, изготовленный из железа. В нём размещается заготовка. Печь, в которой расположен муфель, разогревается до 600 градусов. В процессе нагревания муфель заполняется аммиаком и другими газами. При попадании в камеру аммиак разлагается. При этом выделяется азот, который насыщает поверхностные слои материала.

Какие факторы влияют на азотирование

Характеристики изделия зависят от условий, в которых проводится процесс насыщения азотом стальных заготовок. На азотирование влияют некоторые факторы:

  • температурный режим, поддерживаемый при проведении обработки;
  • уровень давления, при котором муфель наполняется газом;
  • длительность проведения процедуры.

Чтобы ускорить процесс насыщения стальной поверхности азотом, применяется двухэтапная технология. На первой этапе заготовка нагревается до 525 градусов. Во время второго этапа детали разогревается до 600 градусов.

Варианты сред для обработки

Чтобы провести азотирование, применяются разнообразные газовые среды. Самой популярной считается смесь из 50% пропана и 50% аммиака. Металлическая поверхность нагревается до 570 градусов. Длительность процесса — около 3-х часов.

Иногда азотирование проводится в жидких средах. Сплав из цианистых солей нагревается до 570 градусов. В него на 3 часа опускается заготовка.

Это интересно: Твердосплавные напайки — как проводится напайка пластин

Transfer Of Data

Your information, including Personal Data, may be transferred to — and maintained on — computers located outside of your state, province, country or other governmental jurisdiction where the data protection laws may differ than those from your jurisdiction.

If you are located outside Bulgaria and choose to provide information to us, please note that we transfer the data, including Personal Data, to Bulgaria and process it there.

Your consent to this Privacy Policy followed by your submission of such information represents your agreement to that transfer.

Ionitech Ltd. will take all steps reasonably necessary to ensure that your data is treated securely and in accordance with this Privacy Policy and no transfer of your Personal Data will take place to an organization or a country unless there are adequate controls in place including the security of your data and other personal information.

Типы сред при азотировании

Процесс азотирования стали в реальности проводят не по одной, а по нескольким технологиям, отсюда разнообразие видов азотирования. Это связано с тем, что для одних типов металлов более эффективно усваивается азот в одной среде, для других – в другой. Но это не главное. Среда позволяет получить определенное качество поверхности либо изменить скоростной режим выполнения операции по азотированию стали. Наиболее распространенные технологии, которые используются на предприятиях:

  • диффузия азота в среде газовой на основе пропана с аммиаком;
  • диффузия азота при использовании разряда тлеющего;
  • диффузия азотная в среде жидкого характера.

Аммиачно-пропановая среда

Азотирование в газе из смеси пропана с аммиаком сейчас наиболее применимый способ укрепления поверхности стали. Соотношение компонентов смеси берется равнозначным, температуру по шкале Цельсия догоняют до 570 градусов выше нуля, обработку проводят на протяжении трех часов.

Полученный поверхностный слой можно охарактеризовать как высокопрочную твердую поверхность с отличной износостойкостью, и это несмотря на маленькую толщину нитридов. В численных единицах твердость изделия возрастает до показателей 1100–600 HV.

Тлеющий разряд

Другими словами, тлеющий разряд – это среда разряженного состояния при ионно-плазменном азотировании. Очень распространенный метод насыщения азотом поверхности стальных изделий. Особенностью этого метода является то, что, кроме помещения заготовки в печь муфельную, где происходит нагнетание температуры, к этой заготовке подключают электрический контакт с отрицательным потенциалом (то есть получается отрицательный электрод), положительным же электродом выступает сама печь муфельная.

Ионное азотирование создает ионный поток между печью и изделием, который приобретает вид плазмы, и состоит она из элементов NH₃ или N₂. Таким образом, в поверхностный слой начинают диффундировать азотные молекулы, эффективно насыщая его.

Плазменное азотирование проходит в два этапа:

  1. Очищение поверхности заготовки путем распыления катода.
  2. Непосредственное насыщение стали азотом.

Основное преимущество метода в том, что при ионном плазменном насыщении процесс можно ускорить в несколько раз.

Жидкая среда

Кроме перечисленных двух сред для проведения операций азотирования, существует еще одна среда, подходящая для такого метода. Это жидкая среда, где применяется расплав солей цианистых, компоненты которых под действием принципа диффузии проникают в рабочий поверхностный слой металла.

Условия для протекания процесса определяются высокой температурой до уровня 570 градусов по Цельсию и длительностью проведения обработки, которая может продолжаться до 3 часов (самое меньшее – 30 минут насыщения).

2 Азотирование металла – технология процесса

Химико-термическая обработка поверхностей сплавов и сталей с использованием азота производится в несколько стадий:

  1. Выполняется термическая предварительная обработка металла, включающая в себя две операции – его закалку и отпуск (высокий). Такая обработка обеспечивает высокую вязкость и прочность сердцевины детали. Закалка стали осуществляется при высоких температурах (в районе 940 ˚С) с последующим охлаждением в масле либо обычной воде. Температура отпуска – от 600 до 670 ˚С. Столь высокая ее величина обусловлена необходимостью придания изделию твердости, необходимой для выполнения эффективной его резки.
  2. Производится механическая обработка заготовки, а затем и шлифование металла. Эти операции требуются для того, чтобы деталь имела требуемые (финальные) геометрические параметры.
  3. Защита частей металлической поверхности, которые не планируется насыщать азотом. Сделать это несложно путем применения жидкого стекла либо олова, которое наносится толщиной не более 0,015 миллиметра на заготовку по электролитической технологии. Олово формирует непроницаемую тонкую пленку, которую азот преодолеть не может.
  4. Непосредственно насыщение стали азотом.

После проведения всех этих процедур выполняется доводка либо шлифовка деталей.

Тонкостенные заготовки сложной формы упрочняются при температурах до 520 ˚С. А продолжительность операции зависит от того, какой слой азота планируется получить в результате обработки. При этом нужно помнить, что толщина слоя будет увеличиваться, а твердость уменьшаться при повышении температуры проведения процедуры.

Снижение показателя твердости вызывается коагуляцией нитридов. Как правило, толщина упрочненного слоя должна быть на уровне 0,3–0,6 мм. Исходя из этого и подбирают температуру операции, а также ее продолжительность. Чаще всего она длится от 24 до 60 часов при температуре в пределах 500–520 градусов.

Геометрические размеры заготовки при описываемой нами химико-термической обработке из-за повышения объема поверхности могут незначительно изменяться. Величина увеличения деформации при этом напрямую зависит от толщины слоя и повышения температуры процесса.

Если требуется ускорить операцию насыщения азотом металлов, ее проводят в две ступени – при температурах до 520 ˚С (первый этап) и от 540 до 560 ˚С (второй этап). Подобная схема уменьшает длительность процесса, а твердость полученного слоя остается такой же высокой, как и при использовании стандартной методики. Охлаждение заготовки после процедуры выполняется в аммиачном потоке вместе с печью. Это не дает поверхности окислиться.

На большинстве современных предприятий интересующая нас методика упрочнения поверхности стали осуществляется в печах шахтного типа, в которых рабочая максимальная температура равняется 700 ˚С, а газ циркулирует принудительно. Подобные печи могут иметь стационарный либо сменный муфель.

Зачем нужно ионное азотирование?

Основная задача, которую выполняет ионное азотирование

— уменьшение усталости металла и продление его срока эксплуатации. Благодаря высокому уровню технологий, он обладает определёнными преимуществами:

  • точностью проводимых манипуляций;
  • возможностью обработать изделия любой формы;
  • скоростью проведения;
  • экологичностью и безвредностью.

Само по себе, ионное азотирование

применимо только для четырёх видов материалов:

  • стали;
  • чугуна;
  • титановых сплавов;
  • алюминиевых сплавов.

Но учитывая их распространённость в промышленности, способ пользуется популярностью. Для его осуществления необходимо найти фирму, которая специализируется на высокотехнологичной обработке металлов. Вы должны быть уверены в квалификации сотрудников, который будут проводить весь объём работ.

Технологическая схема процесса

За относительно малый срок изучения процесса насыщения металла азотом было разработано несколько эффективных технологий обработки

При любой термохимической обработке важно соблюдать режим нагрева и охлаждения, выдержки изделия

Условно весь процесс азотирования делиться на несколько этапов:

  1. Подготовительная термическая обработка. Этот этап заключается в закалке изделия и его высоком отпуске. Зачастую сталь 45 или другой металл нагревается до температуры 940 градусов Цельсия на первичном этапе термической обработки. В последнее время охлаждение изделия проводится исключительно в масле, что позволяет избежать появления различных деформаций. Проводимый отпуск позволяет расширить область применения металла, так как упрощается процесс обработки резанием.
  2. Механический этап обработки представлен шлифованием или чистовым точением, что позволяет придать детали требуемые размеры.
  3. Часто встречается ситуация, когда нужно выполнить термохимическую обработку только определенной части изделия. В этом случае на участки, которые не должны быть подвержены обработке, наносится тонкий слой олова или жидкого стекла. Цементировать также приходится при защите части изделия путем нанесения определенных веществ.
  4. Непосредственное выполнение азотирования проводится в газовой среде. Температура нагрева и другие режимы во много зависят от геометрии обрабатываемой детали и типа металла.
  5. Финишная обработка проводится для того, чтобы довести геометрические размеры и механические качества до нужных значений.

Сегодня довольно часто применяется инновационная технология ионно-плазменного азотирования. Традиционный метод предусматривает нагрев среды до температуры не выше 700 градусов Цельсия. Поэтому подобная технология получила весьма большое распространение, так как может проводиться при использовании относительно недорогостоящего оборудования.

В заключение отметим, что для насыщения поверхностного слоя азотом создается газовая среда, которая состоит из пропана (50%) и аммиака (50%). При применении подобной среды поверхность изделия нагревается до температуры 570 градусов Цельсия. Время выдержки зависит от различных параметров, может составлять несколько часов.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Adblock
detector