Баббит: устаревшая технология. замена современными материалами

Разновидности и марки сплава

Разновидности-марки баббитов представлены тремя типами — в зависимости от металла-основы:

  1. Кальциевый. Хоть и его основой является свинец, сплав получил свое название по одному из составляющих — в составе также присутствует кальций и натрий. Эти элементы отличают данный баббит самой недорогой ценой, придают ему повышенную теплопроводность и плотность. Но при этом такой сплав быстрее окисляется, что не прибавляет ему износоустойчивости. Поэтому кальциевый баббит в большинстве случаев используют во вкладышах рам вагонов, как грузовых, так и пассажирских — там их чаще всего проверяют и при необходимости быстро заменяют.
  2. Оловянный. Основой данного баббита служит олово, которое отличается высоким коэффициентом трения, большой износоустойчивостью и пластичностью, повышенной коррозийной устойчивостью. Этот сплав примерно в два раза крепче своих «собратьев». Поэтому данная марка баббита незаменима для подшипников, на которые приходится максимальная нагрузка и возлагается важная роль. Область их применения — различные малооборотные двигатели. Кроме олова, в этом сплаве присутствует либо кадмий и никель, либо сурьма и медь. Недостатком оловянного баббита будет только его самая высокая среди данных сплавов цена.
  3. Свинцовый. Мягкими составляющими здесь выступают свинец и сурьма — 87 % и 13 % соответственно в данном сегменте. Твердый элемент сплава — это кристаллическая сурьма (5 % уже от общего объема). Данный баббит не выделяется эластичностью, оттого и используется для производства не самых нагруженных подшипников. Однако при этом он замечателен тем, что отлично переносит высокотемпературный нагрев элемента. Стоит отметить, что такие баббиты более других подвержены коррозии. Их стезя — дизельные моторы тракторов и автомобилей.

Марки свинцового баббита — Б16 (свинец — основной элемент), БС6, БН (свинец, олово, никель, медь, мышьяк, кадмий, сурьма). Они, как и оловянные, произведены по ГОСТ 1320-74. Кальциевые сплавы соответствуют ГОСТ 1209-90; их разновидности — это БК2, БКА, БК2Ц, БК2Ш. Марки оловянного баббита — Б83, Б83С (небольшое добавление свинца), Б88. Разновидность Б83, к примеру, — это 80 % оловянной составляющей, 12 % сурьмы, 6 % меди и, в среднем, по 0,1 % висмута, свинца, железа, мышьяка, алюминия. А Б6 — это 88 % свинца, 0,3 % меди, 0,1 % железа, небольшая доля цинка и мышьяка.

Баббит Б-83

Баббиты (подшипниковые сплавы)

Баббиты — белые легкоплавкие антифрикционные сплавы на основе олова или свинца. Применяются для заливки вкладышей подшипников скольжения различных машин. Основные требования, предъявляемые к антифрикционным сплавам, определяются условиями работы вкладыша подшипника. Антифрикционные сплавы должны иметь высокую износостойкость и малый коэффициент трения между валом и подшипником; достаточную пластичность для лучшей прирабатываемости к поверхности вала; твердость, достаточную для вкладыша как опоры вала, но не вызывающую сильного износа самого вала; обладать микрокапиллярностью, т.е. способностью удерживать смазочные материалы. Указанные требования обеспечиваются неоднородной структурой антифрикционных сплавов, состоящей из мягкой основы с равномерно распределенными в ней твердыми включениями. При вращении вал опирается на твердые частицы, обеспечивающие износостойкость и способность воспринимать сравнительно высокие удельные давления, а мягкая основа, изнашиваясь быстрее, прирабатывается к валу и образует сеть каналов (микрорельеф), удерживающих смазочный материал.

Баббиты — наиболее старые (с 1839г.) и широко применяемые до настоящего времени антифрикционные легкоплавкие беззадирные пластичные гетерогенные сплавы на основе олова и свинца с более твердыми включениями (медь, сурьма, никель и др.). Используются для изготовления подшипников. Пластичная основа (олово, свинец) обеспечивает равномерное прилегание и прирабатываемость подшипника к валу, а твердые включения служат ему непосредственной опорой, обеспечивая небольшое трение и износ.

Марки баббитов: Б-16, Б-83

Баббиты оловянные и свинцовые в чушках ГОСТ 1320-74 — специальные легкоплавкие подшипниковые сплавы. В их строении всегда есть мягкая основа и твердые включения. Баббиты бывают оловянные (сплав олова с сурьмой и медью), свинцовые (сплав свинца с сурьмой, медью и оловом), кальциевые (сплав свинца с кальцием и натрием).

Баббиты изготавливаются в виде чушек и в зависимости от химического состава различают следующие марки: Б-88, Б-83, Б-16, БН. Марки и химический состав баббитов указан в таблице 3.

Применяются баббиты при производстве моторно-осевых подшипников электровозов, деталей паровозов и оборудования тяжелого машиностроения; подшипников, работающие при больших скоростях и средних нагрузках.

Химический состав баббита чушкового оловянного и свинцового по ГОСТ 1320-74 указан в таблице 3.

таблица 3

химический состав, %
марка баббита основные компоненты
олово сурьма медь кадмий никель мышьяк свинец
Б-88 остальное 7.3-7.8 2.5-3.5 0.8-1.2 0.15-0.25
Б-83 остальное 10.0-12.0 5.5-6.5
Б-16 15.0-17.0 15.0-17.0 1.5-2.0
БН 9.0-11.0 13.0-15.0 1.5-2.0 0.1-0.7 0.1-0.5 0.5-0.9 остальное

Массовая доля примесей в чушковом баббите оловянном и свинцовом по ГОСТ 1320-74 указана в таблице 4.

таблица 4

примеси, не более, %
марка баббита железо мышьяк цинк свинец висмут алюминий
Б-88 0.05 0.05 0.005 0.10 0.05 0.005
Б-83 0.10 0.05 0.004 0.35 0.05 0.005
Б-16 0.08 0.2 0.07 0.10 0.010
БН 0.10 0.02 0.10 0.05
Марка Химический состав, % Назначение
Б-83 10-12 5.5-6.5 Остальное Для подшипников, работающих при больших скоростях и средних нагрузках (подшипники турбин, дизелей, гребных валов и др)
Б-16 15-17 1.5-2.0 15-17 Остальное Для подшипников тяжелых машин (моторно-осевые подшипники электровозов, путевых машин и др.)

Производство

Для выплавки баббитов применяется как руда, так и металлолом. На долю вторичного производства в нашей стране приходится около 75%. Сплавы транспортируются в виде чушек, вес которых строго регламентирован государственными стандартами и не превышает 22 кг.

Плавка чушек осуществляется в специальных электропечах камерного типа. Процесс этот относительно дешевый. Связано это в первую очередь с низкой температурой плавления сплавов. Обычно в условиях среднесерийного производства достаточно 26 кВт мощности печи.

При плавке основная сложность заключается в получение химического состава заявленного в государственном стандарте. Любое отклонение от нормы может привести к значительному изменению эксплуатационных характеристик, что в будущем скажется на долговечности подшипника.

По этой причине чушки предварительно очищаются от загрязнений специальными моющими средствами. Далее следует обезжиривание поверхности. И только уже после выполнения всех этих действий баббит помещается в печь.

Ценообразование

Цена баббита складывается из стоимости металлических компонентов, входящих в его состав. В первую очередь, здесь речь идет об олове. Дефицит данного металла в производстве растет, и, соответственно цены на него тоже.

Базой формирования стоимости на металлы для промышленников служат мировые биржи. В последнее время большинство производителей ориентируются на значение котировок Лондонской биржи черных и цветных металлов.

Так же на стоимость влияет объем поставки лома. В случаях крупных партий (свыше 100 кг) пункты приема металлолома делают наценку от 5 до 10%.

Если брать средний значение стоимости баббита по России, то она колеблется в пределах 500-600 рублей за килограмм.

Температура — баббит

Если температура баббита подшипников начала возрастать внезапно и быстро, то при 90 С необходимо немедленно отключить турбину со срывом вакуума. В этом случае температурный запас по прочности баббита может предотвратить задевания и поломки в проточной части. Если же высокая температура баббита одного или нескольких подшипников для данной турбины держится достаточно стабильно, можно допустить предельные температуры баббита до 100 С, а в некоторых случаях и выше. Температуру этих подшипников целесообразно измерять отдельными показывающими или регистрирующими приборами. Персонал должен помнить, что при дальнейшем повышении температуры подшипников турбина должна быть немедленно остановлена со срывом вакуума.

Недопустимое превышение температуры баббита чаще всего является результатом неправильной шабровки, износа или повреждения рабочей поверхности вкладыша, неудовлетворительного состояния диска на валу ротора, попадания с маслом в зазор между вкладышем и диском мелкого грата от сварки, мелкой стружки, не удаленной после обработки вкладыша, ржавчины, а также частиц затвердевшего лака.

При отсутствии пирометра температуру баббита определяют приближенно, погружая в баббит сосновую лучинку сечением 10 X 3 мм, которая при температуре баббита 400 обугливается в течение 8 — 10 сек.

Примерно можно определить температуру баббита сухой сосновой лучинкой сечением 15 X 2 5 мм. При погружении лучины в расплавленный баббит она должна обугливаться, но не гореть.

Центробежная заливка вкладыша.

В процессе плавки измеряют пирометром температуру баббита, которая перед заливкой должна быть 400 — 430 С для баббита Б-83 и 450 — 480 С для баббита Б-16. Плавят баббит под слоем древесного угля. Перед заливкой вкладыша очищают поверхность расплавленного металла и перемешивают его, затем приводят станок во вращение и заливают баббит через воронку за один прием мерным ковшом для данного габарита вкладыша.

Приспособление для заливки разъемных подшипников крупных компрессоров. / — металлический сердечник, 2 — дополнительное кольцо, 3 — хомут. 4 — разъемный подшипник, 5 — зажим для скрепления сердечника с подшипником.| Приспосо ние для заливки емных по дши.

В табл. 24 приведены состав и температура баббитов при заливке подшипников.

Заливают вкладыши короткой непрерывной струей; приэто-м температура баббита Б-83 должна быть 400 — 420 С, баббита Б-16 — 460 — 480 С.

Низкая подвижность вкладышей обнаруживается по резким колебаниям температуры баббита и расхода масла в сторону водорода и по выбросам водорода в картеры опорных подшипников, вызывающим иногда веерообразный выброс масла из подшипников. Этот дефект может быть вызван малой величиной зазора между корпусом и вкладышем, неудовлетворительной шлифовкой рабочей поверхности корпусов уплотнения и центрирующих поясков вкладышей, выработкой углублений в шпоночной канавке, наличием вмятин на стаканчиках пружин, слишком сильным сжатием уплотняющего резинового шнура из-за малого сечения канавок, выдавливанием шнура в зазор между корпусом и вкладышем, если зазор недопустимо велик, сильным загрязнением масла.

Низкая подвижность вкладышей обнаруживается по резким колебаниям температуры баббита и расхода масла в сторону водорода и по выбросам водорода в картеры опорных подшипников, вызывающим иногда веерообразный выброс масла из подшипников.

Низкая подвижность вкладышей обнаруживается по резким колебаниям температуры баббита и расхода масла в сторону водорода и по выбросам водорода в картеры опорных подшипников, вызывающим иногда веерообразный выброс масла из подшипников. Этот дефект может быть вызван малым зазором между корпусом и вкладышем, неудовлетворительной шлифовкой рабочей поверхности корпусов уплотнений и центрирующих поясков вкладышей.

Заливают вкла дыши короткой непрерывной струей; при этом температура баббита Б-83 должна быть 400 — 420 С, баббита Б-16 — 460 — 480 С.

Химический состав.

Заливку вкладышей осуществляют короткой непрерывной струей; при этом температура баббита Б-83 должна быть 400 — 420 С, баббита Б-16-460-480 С.

Правила приема подшипникового сплава

Пункты, осуществляющие прием цветного металлолома, в т.ч. и баббита, при оценке антифрикционного металла ориентируются на стандарты, принятые в 2009 году.

Оценка баббитов по ГОСТ 1639-2009:

Вид лома Характеристика Показатели Норма
Олово Б83, Б83с, Б88. Лом и куски баббитов Засоренность Олово Свинец Размер Не больше 3% Не менее 80% Не более 1,5% Не менее 200мм
Олово Б16, БН, Бс6, БКА, БЛШ, БК2Ш Лом и куски баббитов Засоренность Олово Свинец Размер Не больше 3% Не менее 1,5% Не более 63% Не менее 200мм
Олово Б 83, Б 83с, Б 88 Стружка Засоренность Олово Свинец Не более 4% Не менее 80% Не более 1,5%
Олово Б16, БН, Бс6, БКА, БЛШ, БК2Ш. Стружка оловянно-свинцовая Засоренность Олово Свинец Не более 5% Не менее 5,5% Не менее 63%
Свинец БКА, БЛШ, БК2Ш, БК2Ц. Отходы кальциевых баббитов Засоренность Свинец Не более 7% Не менее 94%
Свинец БКА, БЛШ, БК2Ш, БК2Ц Лом кальциевых баббитов Засоренность Свинец Не более 15% Не менее 94%
Свинец БКА, БЛШ, БК2Ш, БК2Ц Стружка Засоренность Свинец Не более 10% Не менее 86%

Оловянные и свинцовые баббиты входят в категорию цветного металла – олова.

Кальциевые принимают как лом свинца.


Также металлолом делится на категории:

  • сплав в форме чушки с допустимым уровнем примесей для прямого переплава;
  • брак, не поддающийся исправлению (чушки, осколки), отходы производства (стружка);
  • старый лом: баббитовые вкладыши, непригодные для дальнейшей эксплуатации.

Для точной оценки подшипникового сплава необходимы измерительные приборы, с помощью которых определяется химический состав и засоренность.

Оборудование

Какое оборудование используется для заливки подшипников баббитом? Для этого производят специальные комплекты оборудования, например, КО-2, на котором подшипники изготавливаются методом центробежного литья.

Этот комплект выпускают в нескольких модификациях:

  • МПС — для заливки подшипников скольжения 8ТН.263.028 и 8ТН.263.029;

  • D360 x L310 — для заливки подшипников скольжения с наружным диаметром до 360 мм, внутренним диаметром от 40 мм и длиной до 310 мм;

  • D950 x L500 — для заливки подшипников скольжения с внешним диаметром до 950 мм, внутренним диаметром от 60 мм и длиной 500 мм.

Использование специального оборудования позволяет заливать баббит более аккуратно, без перерасхода и дефектов.

Для выплавки баббита из вкладышей старых подшипников также выпускаются специальные печи, например, камерные типа ПКН разного размера и мощности:

  • ПКН-0,6-2000 мощностью 100 кВт,

  • ПКН-0,6-180 мощностью 26 кВт.

Печи сделаны из огнеупорных материалов, а в качестве нагревателей используются спирали из проволоки суперфехраль. Они оборудованы поддоном для установки вкладышей подшипников и лотком для слива расплавленного баббита.

Для заливки сплава во вкладыши подшипников применяются и другие типы печей, например, ППН с нижним клапаном разлива. В такие печи помещают тигели с баббитом. Они также нагреваются электрическими нагревателями. Такие печи имеют канал для аварийного слива, управляются с пульта, на котором задаются режимы работы. Печи типа ППН позволяют дозировано разливать баббит во вкладыши подшипников.

Стандарты

Марки баббита Б88, Б83, Б83С, Б16, БН и БС6 изготавливаются по единому ГОСТу 1320-74. В этом стандарте указан химический состав, допустимое количество примесей, размеры и форма чушек, требования к безопасности. Согласно ГОСТу, по требованию заказчика некоторые компоненты могут быть заменены, также может быть изменена форма слитков.

В состав этих сплавов входят металлы, вредные для человека — это свинец, сурьма. Свинец относится к 1 классу опасности, сурьма — ко 2 классу. Свинец действует на нервную систему, кровь, сосуды, сурьма оказывает раздражающее действие. Поэтому работы с этими антифрикционными материалами (расплавление, заливку подшипников) необходимо проводить, используя средства защиты: сухую спецодежду, респиратор «Лепесток», валяную или кожаную обувь, рукавицы. На эти средства также существуют свои ГОСТы. Хранят антифрикционный сплав в закрытых проветриваемых помещениях. Также в ГОСТе прописаны условия эксплуатации, для которых приспособлена та или иная марка баббита.

Кальциевые баббиты производятся по другому стандарту — ГОСТу 1209-90. Это сплавы под марками БКА, БК2, БК2Ш и БК2Ц.

Лом этого материала должен отвечать ГОСТу 1639-2009. Под действие этого стандарта попадают кусковой лом баббита (только оловянных разновидностей), кусковой лом свинцовых разновидностей (к нему добавляют отходы типографских сплавов), стружка оловянных баббитов и смешанная стружка.

Достоинства и недостатки перечисленных сплавов

Все описанные сплавы обладают определёнными достоинствами и характерными недостатками. Из достоинств можно выделить:

  • высокие антифрикционные свойства баббитов (противостоят возвратно-поступательным движениям механизмов);
  • хорошая антикоррозийная стойкость;
  • высокая износоустойчивость;
  • повышенная ударная вязкость;
  • относительно невысокая температура плавления баббита(интервал составляет 240°С — 340°С);
  • повышенный коэффициент размягчаемости сплава (при температуре 100°С он соответствует норме НВ 9-24);
  • значительно увеличенная вязкость при ударных нагрузках;
  • хорошая износоустойчивость;
  • снижается время, необходимое для приработки отдельных деталей.

Недостатки заключаются в следующем:

  • низкая прочность, по сравнению с другими сплавами;
  • невысокая прочность (НВ 13-32);
  • необходимость применения более прочных оболочек (из чугуна, стали или меди);
  • низкое сопротивление усталости, что снижает работоспособность подшипника и уменьшает срок его службы;
  • высокая теплопроводность;
  • наличие дополнительных присадок из мышьяка, висмута делают данный сплав сложным в утилизации;
  • для оловянных баббитов, в качестве недостатка можно отметить высокую конечную стоимость подшипника.

Несмотря на приведенные недостатки, баббиты получили широкое распространение во многих областях машиностроения. Их положительные свойства позволяют решать сложные инженерно-технические задачи.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Область применения

В зависимости от своих индивидуальных свойств каждая разновидность баббита применяется строго в определённых механизмах и машинах. Все они применяются для заливки боковых стенок вала крепления подшипника. Это помогает значительно снизить коэффициент трения, препятствующий нормальному вращению подшипника. Обладая относительно невысокой температурой плавления, удаётся получить хороший эффект при постепенном притирании вращающихся деталей. Он позволяет значительно снизить износ новых элементов подшипников и повысить их срок службы. Кроме этого при вращении подшипника, в баббите образовываются микроканалы. Через них улучшается смазка всех вращающихся деталей.

Каждая марка баббита имеет особую область применения. Например, оловянные баббиты используют тогда, когда обязательно необходима повышенная износостойкость при высоких скоростях вращения. Особенно востребованы подобные марки, когда требуется обеспечить хорошую вязкость, допустимые температурные показатели и низкий коэффициент трения.

Например, рассмотренный выше баббит марки Б83 применяется в подшипниках, работающих на очень высоких скоростях и повышенных динамических нагрузках. Это могут быть высокооборотистые дизельные двигатели, нижние половины так называемых крейкопфных подшипников низкооборотистых дизелей. Кроме этого их применяют в мотылёвых и рамовых подшипниках, а также в подшипниках, которые служат опорой гребных валов на судах.

Свинцовые баббиты лучше всех переносят сильный нагрев. Их применяют в дизельных двигателях автомобилей, тракторов, экскаваторов. Баббиты марки Б16 применяют в подшипниках, размещённых в двигателях электровозов. Их устанавливают на различные путевые машины и в оборудовании, применяемом в тяжёлом машиностроении.

Баббит марки Б16

Кальциевые баббиты применяют на железнодорожном транспорте, для оснащения подвижного состава, как тепловозов, так и грузовых и пассажирских вагонов.

Состав и свойства

Баббит – подшипниковый сплав, основным компонентом которого являются свинец или олово. Относится к группе антифрикционных материалов. Механические свойства и химический состав регулируются государственным стандартом ГОСТ 1320-74.

Помимо основных элементов баббит включает в себя такие металлы как:

  • Кадмий. Оказывает положительное воздействие на коррозионностойкие свойства сплава.
  • Медь. Увеличивает вязкость антифрикционного сплава, что, соответственно, повышает прирабатываемость.
  • Никель. Повышает механические свойства, в частности, прочность на растяжение, твердость и износостойкость.
  • Сурьма. Способствует уменьшения схватывания со сталью.
  • Теллур. Положительно влияет на пластичность сплава.
  • Кальций, натрий и алюминий – группа элементов, вводимых в баббит, как заменители дефицитного олова.
  • Мышьяк. Увеличивает значение прочности и твердости сплава.

Специфика применения баббита

Для каждой разновидности деталей необходима своя марка сплава-баббита:

  • Шатунные подшипники (стык поршня и коленчатого вала) — марка БМ. Используются для тракторов. Требуют замены на новые через каждую тысячу километров пробега.
  • Коренные подшипники — применение баббита Б88, созданного специально для высоких скоростей, больших динамических нагрузок. Поэтому данную марку успешно применяют для среднеоборотных и быстроходных дизельных двигателей.
  • Подшипники для судовых водопроводов, компрессоров — разновидность БН, идеальная для средних нагрузок и скоростей.
  • Тяжелое машиностроение — отлично подойдут свойства баббита сорта Б16.

Преимущества и недостатки

К плюсам этого сплава, помимо низкого коэффициента трения и износоустойчивости, относят и легкоплавкость. Температура плавления баббита составляет всего 240 оС. Также преимуществами этого металла являются:

  • способность противостоять не только вращательным, но и возвратно-поступательным движениям;

  • стойкость к коррозии;

  • высокая степень теплопроводности;

  • повышенная размягчаемость при температуре выше 100 С;

  • высокая степень ударной вязкости.

Имеет заливка баббитом внутренних частей подшипников и еще одно преимущества. В этом металле, помимо всего прочего, образуются микроканальцы, по которым к трущимся элементам поступает смазка.

Недостатков у этого сплава практически не имеется. Однако один, довольно-таки серьезный минус у него все же есть. К сожалению, баббит — это металл, не отличающийся особой прочностью. Именно поэтому подшипники из него целиком не изготавливают. Корпус этих элементов делают из более прочных металлов — чаще всего из стали.

Фрикционные (тормозные) материалы

Применяются в тормозах и механизмах плавной передачи вращения трением. Их основная особенность — высокий коэффициент трения.

2.1 Тормозные тканые асбестовые ленты (гост 1198-93)

Используются в качестве накладок в тормозных и фрикционных узлах машин и механизмов с поверхностной температурой трения до 300°С. Ширина лент-13-200 мм, толщина — 4-12 мм, длина — до 50 м. В зависимости от пропитки и назначения асбестовые тормозные ленты делятся на три типа:

  • ЛАТ-1 (с масляно-смоляной пропиткой) — для малонагруженных тормозных механизмов различных кранов и других тормозных и фрикционных устройств, работающих при давлении до 113·104 Па (11,5 кгс/см2);
  • ЛАТ-2 (с масляной пропиткой) — для тормозных механизмов тракторов, автомашин, комбайнов, работающих при давлении до 490·104 Па (50 кгс/см2);
  • ЛАТ-3 (с каучуковой пропиткой)- для тормозных узлов якорно-швартовных судовых механизмов, работающих при давлении до 1180·104 Па (120 кгс/см2).

Коэффициент трения асбестовых лент составляет: по стали — 0,3-0,5, по чугуну — до 0,41; плотность — 1,2 — 1,65 г/см3.

2.2 Асбестовые эластичные материалы (гост 15960-96)

Предназначены для тормозных узлов, работающих при поверхностной температуре трения до 200°С без масла. Они выпускаются в виде вальцованных лент трех марок:

  • ЭМ-1 — для тормозных и фрикционных узлов строительно-дорожного и подъемно-транспортного оборудования, прессов и других машин, работающих при давлении до 147·104 Па (15 кгс/см2);
  • ЭМ-2 — для тормозных узлов тракторов, сельскохозяйственных и других машин, работающих при давлении до 245·104 Па (25 кгс/см2);
  • ЭМ-3 — для тормозных узлов мотороллеров и мотоциклов, работающих при давлен до 79·104 Па; (8 кгс/см2).

Эластичность лент проверяется путем их изгиба на 180° вокруг круглой оправки с диаметром, равным 40 толщинам испытуемой ленты. Плотность лент — 2- 2,25 г/см3, коэффициент трения по стали — 0,4-0,44.

Для узлов трения автомобилей, самолетов, тракторов, металлорежущих и текстильных станков, подъемнотранспортного оборудования и тепловозов выпускаются фрикционные асбестовые накладки (ГОСТ 1786-95) — формованные, прессованные, тканые, картонно-бакелитовые и спирально навитые. Они могут эксплуатироваться во всех климатических зонах. Стандарт предусматривает 168 типоразмеров накладок. В нем приведены их наружные и внутренние диаметры, толщина, допустимые температуры при длительной и кратковременной эксплуатации, передаваемый крутящий момент, допустимая частота вращения, удельное давление. Твердость накладок — 170-360 НВ, коэффициент трения по чугуну -0,28- 0,55, линейный износ по чугуну — 0,88- 0,22 мм, теплостойкость — до (167-480) ■ 106 Па (17- 49 кгс/мм2), увеличение массы в жидких средах (вода, масло) — до 1%.

Накладки обозначаются десятизначным номером, например: 25 7111 5602 — для демпфера руля, 25 7112 4317 — для фрикциона лущильного станка, 25 7113 1164 — для предохранительной муфты. Ресурс накладок, работающих в узлах трения, достаточно высок. Например, для автомобилей с дизелями он составляет 6 тыс. моточасов, легковых автомобилей — 125 тыс. км, грузовых автомобилей — 75 тыс. км при эксплуатации на дорогах первой категории (для дорог второй категории ресурс снижается на 20%, третьей категории — на 40%).

2.3 Асботекстолит марок а, б и г (гост 5-78)

Используется в качестве теплоизоляционного материала, а также материала для изготовления тормозных и фрикционных деталей.

Теплостойким фрикционным материалом является ретинакс (ГОСТ 10851-94). Он выпускается двух марок:

  • А — асбестосмоляная композиция с включениями латунной проволоки, предназначенная для работы с чугуном ЧНМХ при поверхностной температуре трения до 1100°С, скорости скольжения до 50 м/с и давлении до 2 50·104 Па (25 кгс/см2); плотность ретинакса марки А — 2,4-2,8 г/см3, предел прочности при срезе — до 23 МПа (230 кгс/см2) и при сжатии — 56 МПа (560 кгс/см2), твердость — 35-56 НВ;
  • Б — асбестосмоляная композиция, предназначенная для работы с серым чугуном и легированными сталями при температурах до 700°С, скорости скольжения 10 м/с и давлении 150·104 Па (15 кгс/см2); свойства ретинакса марки Б улучшенного качества и первой категории соответственно: плотность — 2,13 и 2,45 г/см3, предел прочности при срезе — 25,5 и 19,5 МПа (255 и 195 кгс/см2), при сжатии 71 и 57,5 МПа (710 и 575 кгс/см2), твердость — 25 и 50 НВ, линейный износ при работе с чугуном марки СЧ 15 за 2 ч — не более 0,16 и 0,19 мм.

Коэффициент трения ретинакса существенно изменяется в зависимости от температуры. Наименьший коэффициент трения — в интервале температур от 400 до 700°С.

История создания

Получен этот сплав И. Баббитом был в 1839 году. Основной целью его создания было увеличение срока службы подшипников паровых машин. Производители подобных агрегатов сразу же оценили отличные эксплуатационные свойства нового сплава и начали широко его использовать. В 1841 году И. Баббит, работавший до этого ювелиром, получил за свое изобретение премию от Конгресса США в 20 тыс. долларов. Это стало поворотным моментом в его карьере. С этих пор Баббит начал заниматься именно сплавами.

В 1844 г. открытый им металл был запатентован в Англии. А уже в 1847 г. баббит как новый сплав зарегистрировали и в России.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Adblock
detector