Популярные способы воронения стали в домашних условиях

Чернение алюминия в домашних условиях (для самодельных переходников)

Иногда для установки на камеру экзотических объективов приходится заказывать у токаря переходники для них. В основном мне вытачивают из дюрали, алюминия и реже из стали. Известно, что для увеличения контраста на фотографии и во избежания паразитных засветок, нужно хорошо зачернить такой самодельный переходник.

Я долго искал приемлемый метод чернения металла, который можно было бы применить в домашних условиях и получить приемлемое качество чернения.

Самый доступный казался это купить баллончик с матовой черной краской и закрасить нужные части. Но даже этот метод не такой уж и простой. Нужно подготовить среду, и точно не в квартире, а хотя-бы в гараже. И к тому же краску можно легко поцарапать.

Про метод анодирования я вообще умолчу, он требует повышенной техники безопасности и всякие эксперименты с серной кислотой меня не располагают.

Совсем недавно узнал о методе чернения хлорным железом. Чисто случайно — на рынке один человек сказал, что он опускает блестящие детали в отработку от вытравления печатных плат и получает таким образом хорошее чернение. Я подумал, хорошая идея, но в общем-то не обязательно искать отработку, достаточно просто найти хлорное железо (FeCl3) и сделать такой же раствор.

Хлорное железо я нашел и заказал через Интернет у частного продавца на доске объявлений, пакетик 200 г мне обошелся с почтовой пересылкой примерно 50 грн.

Я был приятно удивлен, поскольку в основном хлорное железо и продают для радиолюбитетей. Я и сам раньше увлекался радиотехникой, лет так 15 тому, и думал что сейчас эту индустрию уже давно вытеснили китайские готовые радиотехнические решения. Оказалось не вытеснили, раз есть предложение на хлорное железо, есть и спрос. Но не буду отходить от темы, далее по делу…

Я чернил этим методом алюминий, дюраль, сталь и латунь. И могу сказать, что лучше всего получилось с алюминием. Немного хуже, но приемлемо зачернилась дюраль. Сталь не зачернилась, но покрылась налетом, напоминающим ржавчину, она перестала блестеть, хотя бы так, все же стало немного лучше чем было. Латунь немного поменяла цвет — стала немного краснее, перестала блестеть, стала матовой, но черной не стала.

Как состарить алюминий в домашних условиях?

Всем доброго времени суток! Возник недавно передо мной такой вопрос: как состарить металлические пластины (предположительно алюминиевые)? Нужно, чтобы они выглядели старыми, темными, можно даже с ржавчиной. Покопалась в инете, нашла только химические способы. А можно ли чем-нибудь ещё состарить, помимо химии? Доступа у меня к подобным реагентам нет (и даже не знаю, где их можно купить), потому нужен бытовой способ, если такой, конечно, имеется.

Пластина моя выглядит примерно так:

Заранее благодарю за помощь!

Ржавчина, Это к железу.

Даже если Вам удастся оксидировать алюминий, то его патина выглядит некрасиво – она не темная – она белесая, как плесень, ничуть не благородная. ничего хорошего.

Мне нужна именно темная патина. Хотя не знаю, возможен ли такой эффект на алюминии?

И примерно такое. Алюминиевая лента – единственное, что нашлось. Хочу сделать что-то типа обшивки, какую используют на сундуках и многих других предметах, сделанных под старину. У меня, конечно, это предполагается исключительно как декоративная деталь. Наверно, надо все-таки взять другой металл?

Ну вот Павел уже написал – и меня удивил. Я была уверена, что с алюминием ничего путного сделать нельзя. Старые сундуки обивали, кажется, просто железом. Мне кажется, медь или латунь – было бы очень красиво.

Было бы – да. Очень хочу сделать правдоподобный старинный сундук – мечта давняя)) Но сколько фотографий смотрела, убеждалась, что там в основном шло железо. Сейчас вот, интересно, чем обивают (помимо ковки).

думаю, жестью или чем-то вроде того.

Как вариант – сейчас бывает всякая искусственная патина (типа специального покрытия, создающего эффект) – может, Вам такое лучше поискать, если с металлом напряженка?

Сейчас вот пробовала поискать стальную ленту для стяжки – нашла только по оптовым ценам и, соотвественно, большими партиями. Свою я брала в строительном гипермаркете, специально, правда, никуда не ездила и не искала. Искусственные патины есть, но мне хочется именно натурального металла, можно даже с небольшой коррозией. Думаю, придется мне продолжать поиски уже железной ленты, её можно хотя бы поржавить попробовать в воде. А то с алюминиевой у меня ничего не получается. (

Виктория, знаю один дедовский способ. Когда-то работал с алюминием немного, так что проверено.

Берёте обычное яйцо, отделяете белок от желтка. Белок размешиваете и выливаете в плотно закрывающийся сосуд, банка с крышкой подойдёт, и ставите дня на три в тёплое место, можно на батарею.

Через три дня белок протухает, вонь капитальная..))

Предварительно надев противогаз, открываете банку, перемешиваете, кистью наносите на отделываемую поверхность тухлый белок (он как вода из лужи становится, когда протухнет), и оставляете подсыхать на часик-другой.

Теперь нужна горелка. Газовая или бензиновая – без разницы. Хотя, возможно, и на газовой плите пойдёт, но не уверен..

Подсохшую детальку просто прокаливаете догоряча и оставляете остывать. Цвет изделия станет как патина, грязно-коричневого цвета. Затем либо шлифануть деталь, либо мягкой латунной щёточкой пройтись, можно и тканью потереть.

Изделие будет выглядеть состаренным.

ЗЫ.. Почему-то мне кажется, что Вы не пожелаете воспользоваться этим рецептом..)) Но, мало ли, может кому и пригодится..

«Динитрол»: сначала были самолеты…

Интересно, что алюминий сначала появился в автомобилях – в 1899 году на выставке в Берлине был показан первый «спорткар» с корпусом из него. И только спустя 18 лет, в 1917 году, был построен первый самолет из алюминиевого сплава.

Но затем авиаторы полностью перешли на «крылатый металл» – поскольку он легче. А автомобилестроители, наоборот, от него отказались, заменив на сталь: она прочнее и дешевле. Отказались, но не забыли: масса машины с годами становилась все более важным показателем.

И в 1991 году он окончательно возвратился «на землю» – концерн Audi выпустил автомобиль А8 с полностью алюминиевым кузовом.

Тенденцию подхватили другие автопроизводители. И с тех пор с каждым годом в автомобилях все больше алюминия – из него делаются уже не только радиаторы, конденсаторы и испарители кондиционеров, разнообразные соединительные трубки, но и шасси, крылья, двери и т.д.

Казалось бы, это очень хорошо для автовладельца: ведь этот металл не ржавеет, как нам говорили в школе. Значит, хотя в очередной раз (и как обычно, совершенно неожиданно) и наступила зима – беспокоиться не о чем? На самом деле, это далеко не так. И защищать алюминиевые детали перед зимней эксплуатацией необходимо так же тщательно, как и стальные.

Авиационные материалы для защиты алюминиевых деталей, прототипы Dinitrol 713 IQ

Не ржавеет – но…

Ставшая уже привычной зимняя «каша» из грязи и химически активных противогололедных реагентов (вместе с вибрациями и перепадами температур) – это очень агрессивная среда, которая не только быстро разрушает оксидную пленку Al2O3, защищающую алюминий, но и препятствует ее восстановлению.

Кроме того, в местах контакта со сталью неизбежно возникают гальванические пары – и электрохимическая коррозия разъедает именно алюминий. В этот список надо добавить и межкристаллитную коррозию, которая разрушает границы зерен металла. Она снижает прочность и другие механические характеристики изделия, но, что хуже всего, при этом внешне ее не видно. А в результате однажды деталь ни с того, ни с сего рассыпается в порошок.

Так стоит ли удивляться, что количество загубленных коррозией радиаторов, испарителей и конденсаторов исчисляется десятками, если не сотнями тысяч. На некоторых иномарках после зимнего сезона часто приходится менять алюминиевые кузовные детали. А ведь все это – достаточно дорогие детали…

Что делать?

В принципе, для борьбы с коррозией алюминиевых сплавов придумано несколько способов: например, катодно-анодная защита при использовании протекторов, которой пользуются судостроители. Но для автомобиля лучше использовать традиционный способ – нанести на деталь защитное покрытие. Это гораздо проще и технологичнее: помазал или побрызгал препаратом на алюминиевую деталь (а то и окунул ее) – и все в порядке.

Но чем эту деталь мазать, брызгать или куда ее окунать?

что, где и как?

Сегодня на российском рынке присутствуют оба препарата – и «автомобильный» Dinitrol 713 IQ, и «авиационный» Dinitrol AV-15.

Но деление этих препаратов на «земной» и «воздушный» достаточно условное – оба они подходят для обработки автомобилей: проведены соответствующие испытания и получены положительные результаты практического применения.

Все дело в том, что «автомобильный» Dinitrol 713 IQ выпускается в полулитровых баллонах-спреях. А «авиационный» Dinitrol AV-15 – в канистрах по 10, 20 и 60 литров. И для его нанесения нужен пистолет-распылитель (желательно фирменный «динитроловский»).

Но при массовой обработке алюминиевых деталей в крупных автоцентрах именно «пятнадцатый» становится экономически более эффективным. Так что выбирать, чем обрабатывать автомобильный алюминий – задача, которую авторемонтникам надо решать самим «по месту».

Но что обрабатывать надо – здесь сомнений нет: лучше один раз обработать автомобиль, чем потом постоянно менять по гарантии радиаторы и испарители. Про крылья уже не говорим…

Воронение оружия: способы и особенности

Изначально воронение оружия носила исключительно практичный характер, защищая металл от коррозии. Сегодня покрытие применяют также для возвращения металлу изначального внешнего вида, к тому же, чернение смотрится намного эффектней и менее заметнее в условиях охоты, чем металлический блеск.

Воронение оружия применяют для стойкости к истиранию и другому механическому повреждению

Особенности технологии и способы воронения оружия в домашних условиях

Независимо от способа воронения необходимо подготовить следующие инструменты и материалы:

• стальную вату;
• резиновые перчатки;
• защитные очки;
• очиститель;
• оружейные масла (смазочное и очистительное);
• аппликаторы (ватные тампоны, тряпки, щетки, зубочистки).

Для воронения оружия понадобятся оружейные масла

Выполнить качественное воронение в домашних условиях, как заявляют специалисты, невозможно. Особенно это касается оксидирования стали, для выполнения которой необходимо промышленные условия.

Домашние методы обработки металла включают в себя холодное, горячие и воронение окислителем. Рассмотрим особенности, а также преимущества и недостатки каждого из них.

Холодное воронение оружие

Данный метод широко применяется среди домашних мастеров. Если оружие не подвергается при эксплуатации высоким механическим нагрузкам, их можно воронить холодным способом. Холодное воронение проводится в ванночке или специальной емкости. Оптимально чтобы она была из древесины или оцинкованная.

Проходит воронение без термической обработки с применением различных растворов. В продаже есть готовые смеси для нанесения на металл с помощью кисточки. Например, состав «Ворон 3», «ржавый лак» или «парижский оксид». «Ржавый лак» — редкая смесь, которая если у кого-то и есть, то только благодаря старым запасам. Самостоятельно изготавливать смесь без определенного опыта не рекомендуется, т.к. занятие это опасное и трудоемкое.

Наносятся готовые составы на поверхность с помощью кисточки, после чего на оружие образуется защитная черная пленка. Необходимо следить за равномерностью слоя и попаданием жидкости для воронения оружия во все труднодоступные места. После окончания работ деталь промывается и полируется.

Есть еще один метод — полное погружение в средство для воронения оружия. Погружение в «ржавый лак» является наиболее эффективным и менее затратным способом. После проведения всех процедур вороненные детали хорошенько вымываются с использованием моющих средств.

Плюсы метода нанесение кисточкой очевидны. Составы не нужно готовить, они уже приготовлены. Простое нанесение позволяет воронить оружие даже неопытным новичкам, тем более, что соблюдать особую технику безопасности не нужно.

Их минусов выделяют сложность промазывания деталей при нестандартной конфигурации изделия. После обработки, поверхность нуждается в дополнительной полировке. Холодное воронение не подходит для изделий, подверженных постоянному механическому воздействию, т.к. полученный защитный слой быстро стирается.

Горячее воронение оружие

Многие, особенно опытные воронильщики предпочитают именно горячий способ обработки, считая его самым верным и надежным. Покрытие, выполненное таким способом, прочное и держится намного дольше.

Общий принцип горячего воронения прост: нагрев-обработка маслом-запекание. Более подробно это выглядит так:

• изделие нагревается до высокой температуры;
• помещается в масло полностью секунд на 10-15 или смазывается обильно смоченным в составе ватным тампоном. Лучший эффект достигается с льняным, конополяным маслом. Хуже ведет себя машинное масло и олифа;
• после нанесения излишкам масла дают стечь естественным образом, чтобы не было размазанных полос;
• промаслянную деталь запекают с помощью паяльной лампы, газовой грелки или старой плиты. Подойдет также и строительный фен.

Воронение оружия достигает лучшего эффекта с льняным маслом

Запекание продолжается до тех пор, пока поверхность детали не начнет изменять свой цвет на черный. Процедуру выдержки в масле и запекание рекомендуется повторить 2-3 раза для достижения качественного результата.

Преимуществ у горячего воронения больше, чем недостатков. Во-первых, это метод, проверенный не одним десятком лет. Во-вторых, покрытия позволяет сохранить в целости оружие в течение долгого времени. В-третьих, отсутствие химических примесей исключает наличие вредных испарений. Минус метода в том, что для его выполнения нужен минимальный опыт, чтобы получить равномерное покрытие без пятен.

Приступая к воронению, следует четко соблюдать порядок и последовательность действий, чтобы исключить порчу оружия.

Метод чернения алюминия хлорным железом

Мне нужно было зачернить пару дюралевых колечек для макромеха и пару алюминиевых переходничков. Для такого небольшого количества деталей достаточно 15-20 грамм хлорного железа.

Хлорное железо в посуде для приготовления раствора

Вначале нужно развести его с небольшим количеством воды. На такое маленькое количество железа, воды нужно совсем немножко

Важно, чтобы в результате получилась густая смесь. чтобы она не растекалась а намазывалась на поверхность

Я делал на глаз — чем гуще раствор, тем лучше.

Раствор хлорного железа

Пока раствор “настаивается” подготавливаем наши детали к чернению. Очищаем их от возможной грязи и пыли и обезжириваем. Я просто помыл их с мылом под краном, этого было достаточно.

Деталь, подготовленная для чернения

Теперь, когда раствор готов, берем какую-то палочку. например для чистки ушей с ваткой на кончике. и аккуратно намазываем внутренние поверхности переходника. Я чернил только их, предпочитая оставить снаружи их блестящими. Следите, чтобы раствор оставался на поверхностях, а не стекал.

Деталь с намазанным раствором хлорного железа

Далее нужно немного времени, чтобы прошла химическая реакция. Длительность реакции зависит от пропорции раствора и температуры. Если вы добавляли теплую воду — реакция пройдет быстрее.

В моем случае алюминиевые детали почернели через 7-10 минут. Дюраль темнела чуть дольше, может минут 20, точно время не засекал.

Дюралевое колечко потемнело

В результате поверхность стала темно-серая, матовая. Не бликует, что и требовалось получить.

Если результат вас не удовлетворил, можно промыть детали и пройтись еще раз оставшимся раствором. Я так и сделал с дюралью, сталью и латунью, в надежде что получится лучше.

Дюраль стала выглядеть заметно лучше, сталь и латунь остались такими же. Можно также оставить их намазанными на более длительное время.

После достижения чернения детали можно промыть проточной водой и высушить. Далее ими можно пользоваться.

Поверхность того же колечка после помывки и сушки. Чернением доволен.

После того, как я зачернил кольцо для макромеха, которое изначально блестело, контраст на фотографиях намного улучшился, особенно это стало заметно снимая черные детали с длинными выдержками.

Еще одна алюминивая деталь, зачерненая по тому же методу

А вот что случилось с латунью Она вообще не потенмнела, но стала матовой и немного поменяла цвет

Вот такой, относительно простой и качественный метод чернения. Надеюсь что будет полезен не только мне, но и другим энтузиастам.

1 Что вам дает воронение металла?

Большинству марок стали свойственно ржаветь, очаги коррозии возникают при малейшем контакте с водой, если поверхность после этого не вытирается промасленной ветошью. Даже при повышенной влажности воздуха сталь может очень быстро покрыться ржавчиной. По большей части металл покрывают антикоррозийной краской, путем напыления или нанося кистью. Но это не подходит для резьбовых соединений, а также для подвижных деталей. Поэтому нередко для защиты от коррозии применяют воронение, которое также называют чернением либо синением стали и, если обратиться к техническим терминам, оксидированием.

Иными словами, создаются условия для того, чтобы на поверхности металла образовалась пленка окиси железа, толщина которой может варьироваться от 1 до 10 микрометров, в зависимости от способа обработки. Воронение по типу воздействия на металл делится на термическое, кислотное и щелочное, то есть в последних двух вариантах металл погружается в соответствующий раствор. При нагреве на поверхности стали сменяются так называемые цвета побежалости, приблизительно то же происходит и при гальванической обработке в кислотной либо щелочной ванне. Нужно просто выбрать нужный цвет окисления и на нем остановить воздействие на поверхность стали.

Смена цветов побежалости связана с увеличением толщины слоя окислившегося металла. Самая тонкая пленка образуется на стадии возникновения желтого цвета, по мере того, как толщина ее будет расти, друг друга сменят бурый, вишневый, фиолетовый, а затем синий и серый цвета. Но последний вовсе не означает, что вы приблизились к тому, что называют чернением. Ведь воронение охватывает практически все цвета побежалости, начиная с бурого.

Что понадобится для работы?

Как утверждают мастера, чернить алюминий данным способом можно дома. Однако прежде нужно обзавестись необходимым оборудованием и материалами. В первую очередь готовят источник электрического тока. Для этой цели вполне подойдет батарейка КБС-Л, рассчитанная на 4,5 вольт. Некоторые умельцы рекомендуют 9-вольтовые батарейки «Крона». Можно также воспользоваться автомобильным аккумулятором или маломощным выпрямителем на 12 вольт.

Чтобы была возможность регулировать и плавно остановить процесс, понадобится реостат. Раствор электролита будет содержаться в нейтральной стеклянной емкости или пластиковой широкой посудине. Подвести ток к раствору можно будет посредством анодов.

Лиганды

Из большого числа веществ, образующих комплексы с ионами меди (II), лишь немногие лиганды подходят для растворов химического меднения. Эти вещества должны удовлетворять следующим требованиям:

1. Образовывать достаточно прочный комплекс с медью (II) в щелочной среде, чтобы предотвратить выпадение гидроксида меди и обеспечить смещение потенциала меди в электроотрицательную сторону.

2. Обеспечивать достаточную стабильность раствора по отношению к реакции восстановления меди в объеме раствора.

3. Не реагировать с формальдегидом (нельзя, например, применять первичные и вторичные амины).

4. Не тормозить каталитический процесс восстановления металла, то есть не затруднять анодное окисление СН₂0. Поэтому не пригодны в качестве лигандов цианиды; соединения, содержащие сульфидную серу; гетероциклические соединения с азотом.

Среди простых неорганических лигандов нет ни одного, удовлетворяющего всем указанным условиям.

Установлено, что из органических соединений, содержащих карбоксильные или гидроксильные группы, наиболее приемлемыми лигандами ионов Сu2+ являются бидентант-ные, структура которых позволяет при ком-плексообразовании сформироваться пятичленному циклу:

В производстве чаще всего используются в качестве лигандов ЭДТА и тартрат Na-K.

Тартратные растворы. Как следует из состава и прочности комплекса меди (II) с тартратом (табл. 1), минимальное общее содержание тартрата в растворе меднения должно соответствовать соотношению С(Т) : С(Сu(П)) > 2. Увеличение этого соотношения до 3 несколько снижает скорость меднения, но повышает стабильность раствора. Увеличение концентрации формальдегида сравнительно мало влияет на скорость восстановления меди (рис. 1).

Более сильное влияние на скорость меднения оказывает изменение концентрации меди (II) в растворе (рис. 2) .

При постоянстве рН и концентраций других компонентов раствора скорость меднения повышается при увеличении концентрации как СН₂0, так и Cu(II) до самых больших значений, обычно используемых в растворах химического меднения.

Скорость меднения меди возрастает при увеличении рН раствора, максимум скорости наблюдается около рН = 13,0.

С возрастанием температуры скорость меднения увеличивается, хотя большинство растворов меднения используют при комнатной температуре.

Скорость нанесения тонких пленок меди из тартратных растворов достаточно высокая — 3-8 мкм/ч, однако при снижении рН < 12 и повышении температуры выше 35 °С покрываемая поверхность легко пассивируется за счет образования соединений меди (I) на каталитической поверхности, и процесс восстановления меди прекращается.

Рис. 1. Зависимость скорости меднения от концентрации формальдегида при 20 °С в перемешиваемых тартратных растворах: 1 — С_Сu(II) = 7 ммоль/л, рН = 12,1; 2 — С_Сu(II) = 20 ммоль/л, рН = 12,1;3 — С_Сu(II) = 28 ммоль/л, рН = 12,5; 4 — С_Сu(II) = 28 ммоль/л, рН = 13.

Рис. 2. Зависимость скорости меднения от концентрации меди (II) в тартратном растворе:

1 — С_СНОн = 0,17 моль/л, рН = 12,5; 2 — С_СНОн = 0,33 моль/л, рН = 12,1; 3 — С_СНОн = 0,33 моль/л, рН = 13

Рис. 3. Зависимость скорости осаждения меди от рН раствора, содержащего: 1 — калия натрия тартрат, 2 — трилон Б

Трилонатные растворы. Комплекс меди (II) с ЭДТА более прочен, чем с тартратом (см. табл. 1), поэтому для удержания меди в растворе достаточно малого избытка ЭДТА по отношению к меди (II). Минимальное соотношение С(ЭДТА) : С(Сu(П)) равно 1,0001 (рН = 12) и 1,001 (рН = 13).

Концентрация свободного ЭДТА не оказывает значительного влияния на скорость восстановления меди.

Растворы тонкослойного химического меднения на основе солей ЭДТА по сравнению с тартратными обладают некоторыми преимуществами: они стабильны в широком диапазоне температур, имеют высокую скорость осаждения (5-10 мкм/ч), существенно зависящую от температуры раствора, его рН (рис. 3) и концентрации меди (II), и не склонны к пассивации, так как в процессе восстановления не образуется Cu₂0 .

Можно использовать растворы, содержащие два лиганда. Уже небольшие добавки ЭДТА в тартратный раствор увеличивают скорость осаждения меди; особенно сильно этот эффект проявляется при рН = 12. Это в основном можно объяснить более высокой устойчивостью комплекса с ЭДТА и осаждением меди в присутствии смеси ли-гандов из этого комплекса.

Износостойкость поверхности деталей после анодирования

Для оценки износостойкости покрытий используется понятие удельного сопротивления к истиранию, которое характеризуется соотношением износостойкости покрытия к его толщине. Износостойкость напрямую зависит от твердости покрытия и его толщины. Наружный слой покрытия имеет меньшую твердость и износостойкость, что характерно не только для анодных покрытий. При использовании растворяющих электролитов (сернокислого электролита) удельное сопротивление анодной пленки к истиранию увеличивается при повышении напряжения в процессе анодирования. Твердые анодные покрытия имеют в 2-3 раза более высокое удельное сопротивление к истиранию по сравнению с обычными пленками. Существуют различные методы определения износостойкости покрытий, например, регламентирован метод испытания износостойкости поверхности металла при воздействии воздушной струи с абразивом в контролируемом режиме.

Влияние режима анодирования на износостойкость анодных покрытий.

Режим анодирования	Средняя износостойкость, г.	Толщина покрытия, мкм	Удельное сопротивление к истиранию, г/мкм
Хромовая кислота	166	5	33
Серная кислота (3,3 н.); 20 мин; 21С; 1,5 а/дм2	388	10	39
Серная кислота (7,5 н.); 20 мин; 21С; 1,5 а/дм2	200	10	20
Серная кислота (3,3 н.); 20 мин; 15,5С; 1,5 а/дм2	563	10	56

Что это такое?

Чернь уже давно используется для украшения изделий из серебра и золота. Прием позволяет окрасить метал в черный цвет. На поверхности появляется контрастность, которая делает изделие более «живым». Прием используется при наличии рисунков или простого рельефа.

Чернение состоит из сплава меди, серы, серебра и свинца, который добавляется в основной металл. Материал часто применяется для создания необычных украшений в антикварном стиле. На плоскую поверхность наносить чернение смысла нет. Сначала производится обработка, нанесение рисунка путем углублений размером около 0,3 мм. Туда и вплавляется чернь.

При нагревании серебро и сплав взаимодействуют на химическом уровне. Благодаря этому декоративные свойства идут в паре с функциональными. Черненое серебро значительно медленнее темнеет от взаимодействия с окружающей средой, поэтому чистить его придется реже. Стоит отметить, что чернь может быть, как темной, так и светлой. И украшения с ней нельзя сильно тереть, иначе сплав начнет истираться.

Черненое серебро считается самым долговечным. С золота чернь быстро слазит, поэтому этот металл таким методом не украшают. При желании серебро можно покрыть чернью, а свободные участки – позолотой. Визуально изделие не будет отличаться от более дорогого.

Известные способы изготовления черни представлены ниже.

Германский. Свинец медленно вливается в медно-серебряный сплав, постоянно размешивается весь состав. Дальше состав переливается в прогретый серный порошок. Перемешивать металлы при этом необходимо постоянно. Это гарантирует лучшее взаимодействие на химическом уровне. На этом этапе весь сплав выливают в воду. Застывшую чернь мелко натирают в фарфоровой ступке в нужном количестве. На изделия наносится только свежий и влажный сплав.

Не менее интересны способы нанесения составов на украшения. Их всего два.

1. Сухой. Поверхность обрабатывается раствором, от которого становится влажной. Сверху наносится максимально измельченный порошок черни. После просушивания изделие обжигается при температуре около 300-400°С.
2. Мокрый. Чернь вперемешку с водой накладывается на поверхность в виде каши. Консистенция напоминает сметану. Плотно и густо состав распределяется по изделию, заполняя все углубления. Мастера используют кисточки или маленькие шпатели. Остается дождаться испарения воды и можно накаливать поверхность в муфеле. Там чернь размягчается и затекает во все впадинки. Украшение достают из печи. Стоит отметить, что маленькие детали нагревают с помощью паяльного пистолета.

После покрытия любым способом ювелир должен зачистить украшение шабровкой или использовать напильник. В результате лишний сплав снимется и проявится рисунок. Фоновую поверхность украшают уже после чернения. Наносится гравировка или какие-то мелкие детали.

Любителям черненого серебра стоит знать такие тонкости. Теперь можно будет определить качество изделия на полке любимого ювелирного магазина. Если на поверхности есть брызги, бугры или разводы, значит, мастер работал небрежно. Приобретать такой товар не стоит.