Газокислородная резка металла

Газовая резка и виды резаков

Газовая резка — это наиболее простой и эффективный способ разделения цельных металлических поверхностей. Для проведения подобной работы требуется специальное оборудование — резаки.

Выделяются следующие виды:

• пропановый;
• кислородный;
• керосиновый;
• ацетиленовый;
• комбинированный;
• водородный и т.д.

В зависимости от конструкционных особенностей резаки подразделяются на воздушно-дуговые и трехтрубные. Для проведения резки необходимо открыть вентиль с кислородом, а затем с горючим газом. После этого смесь поджигается. Место резки прогревается, выполняется разрез.

Классификация изделий

1. Пропановый. Весьма распространен, поскольку безопасен и имеет высокий КПД. Используется при резке цветных либо черных металлов, популярен среди любителей и профессионалов. Пример востребованной модели — пропановый резак «Корд-05П-L340». Режет металл от 3 до 500 мм толщиной, весит лишь 0,9 кг, стоит около 1500 рублей.
2. Кислородный. Является инжекторным резаком, рабочая смесь которого на 85% состоит из кислорода и на 15% — из пламени. Первый подается под большим давлением, поэтому происходит воспламенение смеси. Невысокая стоимость газокислородного резака позволила ему стать популярным среди любителей. Стоимость чуть ниже пропанового аналога, поскольку рассмотренный аппарат режет не такой толстый металл (до 300 мм).
3. Ацетиленовый. Данное горючее используется при работе с толстыми заготовками, поскольку оно сильно нагревается. Труба, через которую подается ацетилен, имеет вентиль, позволяющий регулировать скорость потока. Резак ацетиленовый — один из немногих, имеющий портативные аналоги. Они становятся популярнее ежегодно, поскольку не уступают в качестве крупным изделиям. Пример — Redius P2A-01M, стоимость которого составляет около 1600 рублей.
4. Керосиновый. Применяется для резки углеродистых сталей с максимальной толщиной 200 мм. Не считается востребованным, поскольку чаще встречается в горной, угольной промышленности, на шахтах. Это своего рода преимущество керосинового резака перед пропаном и ацетиленом (их не рекомендуется использовать под землей).
5. Бензиновый. Сфера применения та же, что у керосиновых. Считается ручным резаком, а топливом служит бензин А-80, А-92, А-95.
6. Водородный. Смесь из кислорода и водорода имеет наивысшую температуру горения среди газов — 2800 градусов. Поэтому водородный резак хорош в работе, которую нужно сделать быстро. Главное достоинство в том, что его получают электролизным способом из воды, который возможен в домашних условиях. Часто используется в ювелирных работах. Встречаются экземпляры покрупнее и помельче, причем последние более популярны. Доливка воды — единственная необходимость при обслуживании.

Интересное видео по этому поводу подготовила компания Сварка Центр:

Также газовый резак по металлу имеет различное конструктивное исполнение; это второй критерий классификации. Сюда относятся размеры, количество трубок, способ воспламенения смеси и другое. Выделяют:

• промышленные резаки (для больших объемов работ; также известны как машины для газовой резки металла);
• компактные, портативные, мини-резаки (условные названия, поскольку изделие по размеру не больше паяльной лампы; используется, к примеру, при розжиге костра);
• туристический (похож на ранее названный, но имеет функцию предварительного подогрева и исправно работает под любым углом наклона);
• резак с пьезоподжигом (не содержит вентилей; воспламенение смеси происходит при нажатии одной кнопки).

Некоторые изделия для резки металла газом выделяют в отдельные группы. Ниже — подробнее о них.

1. Воздушно-дуговые резаки. Назначение — резка цветных или черных металлов в производственных условиях. Малогабаритны (например, воздушно-дуговой отечественный резак РВДм-315 весит 500 г при длине 315 мм), высокопроизводительны, однако работают только с источником тока и компрессором. Покупка его для бытовых нужд станет лишней тратой денег. К тому же, для работы воздушно-дуговым резаком понадобятся электроды, катоды и сопла, которые придется докупать регулярно.
2. Трехтрубные устройства. Также известны как резаки с внутрисопловым смешением. В отличие от большинства газосварочных резаков имеют не два канала (трубки), а три. По первому идет режущий газ — кислород, по второму — горючий газ (пропан, ацетилен и др.), по третьему — подогревающий газ. Для нормальной работы трехтрубного устройства требуется повышенное давление рабочего газа (минимум 20 кПа).

Трехтрубный газовый резак

Конструкция позволяет использовать любой горючий газ, необходимо лишь подбирать подходящие мундштуки для резака. Относятся к самым безопасным изделиям, поскольку смешивание элементов происходит не в основании изделия, а у головки. Однако это повышает цену на трехтрубный резак в 1,5-2 раза.

Далее — пара слов о регулярных инвестициях в работу.

Related Posts via Categories

• Сварка аустенитных сталей – обо всех тонкостях процесса понятно и просто
• Контактная сварка – как самому изготовить оборудование и клещи?
• Ресанта САИ 160 – для сварки в бытовых условиях
• Электроды МР-3 – все характеристики самых распространенных электродов
• Сварочная проволока – надежное соединение металлов
• Ресанта САИ 250ПРОФ – инвертор для профессиональной сварки
• Сварочный полуавтомат инверторного типа – сварка без затруднений
• Сварочный аппарат своими руками – возможно ли такое?
• Как варить сварочным инвертором – все по-настоящему просто!
• Сварка легированных сталей – просто и понятно об особенностях процесса

Материалы для выполнения сварки с использованием газа

Технологический процесс с применением газовых материалов зависит от ряда причин и факторов. Основным и не изменяемым газом является кислород при технологически чистом виде. Предназначение состоит в активации процессов горения металлических деталей для соединения в последующем времени. Газ транспортируется, содержится под высоким давлением для продолжительной работы вне заправочной станции. Хранение, контакты с техническими маслами недопустимо, а также не рекомендуется использовать кислород под прямыми солнечными лучами.

Получение чистого кислорода происходит из обычного воздуха, для очистки используются специальные устройства. Кислород делится на категории, бывает высший, первый и второй сорта. Работа с материалами невозможна без сопутствующего кислороду газа. При большинстве случаев применяется ацетилен бесцветного типа. Ацетилен производится путем соединения воды с карбидом кальция, при определённых температурных воздействия взрывоопасен.

Ацетилен для сварки

Использование ацетилена обуславливается высокими температурными показателями при сварке соединений, более дешевые аналоги не дают возможности производить качественную работу из-за недостаточной температуры горения.

Проволока и флюс для выполнения сварки

Проволока используется для сварки газа, необходима для восполнения ячеек высвобождаемых соединений. Применение флюса и проволоки дает возможность создавать правильно сформированный шов, с необходимыми характеристиками. Чистота, отсутствие признаков коррозии на материале проволоки дает возможность выполнять качественное изделие, в отдельных случаях возможно использовать кусок того же самого материала, который подвергается сварке. Флюс обеспечивает защиту от окислов, других окружающих установленный метал воздействий.

Сварочный флюс

Пренебрегать использованием флюса для выполнения сварки возможно только при изготовлении материалов из углеродистой стали. Борная кислота, используемая в качестве флюса, наносится на детали из меди, магния или алюминия.

Оборудование для газовой сварки

Кроме используемых газов и баллонов, необходимо наличие других технологических элементов:

1. Для газовой сварки применяют оборудование, как затвор водяного типа, обеспечивающий защиту от обратной тяги огня. Расположение происходит между емкостью с ацетиленом, газовым соплом.
2. Редукторы используются для контроля уровня газа на выходе из баллона. Существуют различные модели, обратного или прямого действия. Модификации для работы со сжиженным газом подразумевают наличие рубцов внутри конструкции, что позволяет исключить вымерзание.
3. Шланги специального типа используются для подачи газа к горелке. Маркировка происходит разным цветом в зависимости от максимального давления.
4. Горелка необходима для смеси горючей смеси, последующего воспламенения газов. Различные модификации делятся на инжекторные и обычные типы. Также разделение происходит по мощности, необходимой при работе.
5. Газовая сварка производится на обустроенном столе. Оборудуется столешницей для удобной, продуктивной работы. Аппарат для газовой сварки и резки должен соответствовать параметрам безопасности. Вытяжная вентиляция помогает сварщику, позволяет производить процессы с максимальной скоростью.

Газовая горелка

Оборудование для газовой сварки включает в себя огромный спектр приборов и механизмов. В совокупности оборудование позволяет проводить работы при удаленном от энергетических источников месте. Каждый вид оборудования обустроен под тип используемого газа при грамотном соблюдении техники безопасности.

2 Способы, техника и технология газовой сварки

Ключевыми параметрами рассматриваемой сварки являются:

• угол наклона горелки;
• мощность пламени;
• сечение используемого присадочного стержня.

В соответствии с теплофизическими характеристиками металла и его толщиной выбирают конкретную мощность пламени. Она будет тем больше, чем выше показатель теплопроводности и температуры плавления свариваемого материала. Регулирование мощности выполняется за счет контроля расхода кислорода и горючего газового состава.

Для сваривания чугуна и стали расход ацетилена, измеряемый в литрах в час, высчитывается по формуле Va = (100–150)*δ, где δ – это толщина материала. А вот высокая теплопроводность меди требует уже большего количества горючего. При сваривании медных изделий расход определяется по формуле Va = (150–200)*δ.

От теплофизических величин и толщины металла зависит и угол, под которым требуется наклонять мундштук горелки. Величина данного угла изменяется от 10 до 80 градусов для толщины свариваемого материала от 1 до 15 миллиметров. Причем на первых этапах сварки мундштук наклоняют под максимальным углом (в районе 85–90 градусов). Это обеспечивает качественный прогрев материала и «оперативное» формирование сварочной ванны. В процессе же выполнения сварочных мероприятий угол постепенно уменьшается.

Сечение присадочного стержня выбирают по формуле d = δ/2 ÷ δ/2 + 1 мм. Как видим, и на данную величину основное воздействие оказывает толщина обрабатываемого металла.

Стоит отметить, что сварка может выполняться двумя способами – левым или правым. В первом случае операция ведется справа налево (пламя подается от шва, присадочный стержень двигается перед газовой горелкой). При применении правого способа сварки процесс осуществляется слева направо, горелка нацеливается непосредственно на шов, а присадка идет за горелкой.

Более качественная защита ванны отмечается при использовании правой техники сварки. Кроме того, шов при такой методике охлаждается с меньшей скоростью, а газы расходуются намного более экономно. Зато при левой технике работник прекрасно видит всю картину проведения сварочного процесса. В результате этого сварочный шов формируется намного лучше. Специалисты сварочной сферы говорят о том, что правый способ сварки предпочтительнее для соединения металлов с относительно большой толщиной (от 3 миллиметров и выше), а левый – для соединения материалов толщиной не более 3 миллиметров.

Классификация газосварочных постов

Газосварочные посты, как и посты
для ручной дуговой сварки, классифицируются на подвижные и стационарные
посты, в зависимости от их габаритов и мощности. Подвижные посты, в свою очередь,
подразделяются на переносные и передвижные.

Переносные и передвижные сварочные посты для газовой сварки

Переносные
сварочные посты для
газовой сварки имеют самые маленькие габариты и массу, их можно переносить
вручную. Пример переносного поста показан на картинке слева. Такие посты предназначены
для ремонтно-восстановительных сварочных работ (сварке при выполнении сантехнических
работ, при ремонте труб в отопительных или других системах и других), для различных
бытовых нужд и других случаев, когда не требуется выполнение большого объёма
сварочных работ.

Преимущества переносных газосварочных постов заключается в том, что им не требуется
постоянный источник газа. Кроме того, они очень мобильны и могут быть доставлены
к месту работы за несколько минут. К их недостатку можно отнести малый объём
баллонов для кислорода и горючего газа, что не позволяет производить большие
объёмы сварочных работ, т.к. баллоны придётся постоянно заряжать, а это приводит
к потерям времени и снижению производительности.

Передвижные посты имеют большие габариты и массу, по сравнению с переносными
постами, их перемещение происходит вручную, на специальных тележках, либо с
помощью техники. В состав передвижного сварочного поста может входить несколько
сменных баллонов с кислородом и горючим газом. В составе передвижного поста,
вместо баллонов с горючим газом (ацетиленом), может быть передвижной ацетиленовый
генератор с производительностью до 3м3/ч.

Передвижные посты позволяют производить гораздо больший объём газосварочных
работ, по сравнению с переносными постами, они также очень мобильны. К недостаткам
можно отнести необходимость заправлять газовые баллоны. Особенно часто приходится
это делать при проведении интенсивных сварочных работ.

Стационарные газосварочные посты

Для стационарных газосварочных постов не предусмотрена возможность их перемещения.
Они имеют большие габариты и могут занимать достаточно обширную площадь (до
нескольких квадратных метров). Такие посты используют в промышленных масштабах
для выполнения большого объёма газосварочных работ. В их состав входят стационарные
ацетиленовые генераторы с большой производительностью: до 160м3/ч или постоянный
источник горючего газа, а также источник кислорода.

Преимуществом стационарных газосварочных работ является большая производительность
и непрерывность процесса сварки
металлов (не нужно прерываться на заправку баллонов, как в случае переносных
и передвижных постов). К недостаткам можно отнести их неподвижность и необходимость
обслуживания оборудования (систем подачи кислорода и горючего газа).

Смотрите далее статью «Оборудование для газовой сварки. Газосварочное
оборудование». В ней мы более подробно рассмотрим перечень оборудования
и инвентаря, которые необходимы для выполнения газосварочных работ.

Дополнительные материалы по теме:

Сущность газовой сваркиГазовая сварка чугунаГазовая сварка медиСпособы газовой сваркиТехнология газовой сваркиВиды сварочного пламениГазовые сварочные горелкиГазовые редукторы для сварки

Техника безопасности при газовой сваркеСварочная проволока для газовой сваркиОборудование для газовой сваркиФлюсы для газовой сваркиАцетиленовые генераторы, устройство и принцип работыВодяные предохранительные затворыГазовые баллоны для сварки

Особенности выполнения газовой сварки

В процессе выполнения работ возможно регулировать состав смеси, в чем помогает редуктор. Мощность и температура пламени регулируется в зависимости от типов работ. Существует несколько видов газовой сварки:

• Окислительное.
• Восстановительное, которое используется для большинства соединений, материалов.
• С повышенным уровнем горючей смеси.

В расплавленной ванне при процессах сварки происходят два основных процесса, восстановление и окисление. Структура прилегающего металла в основном крупнозернистая, для более прочного соединения.

Несколько основных особенностей при работе газовым оборудованием:

• Газовая сварка стальных материалов низкоуглеродистого типа производится различными типами газа, присадочный элемент состоит из стальной проволоки, с малым количеством содержания углерода.
• Легированные стали подвергаются сварке материалами, которые взаимодействуют с составом. Например, жаропрочные детали из нержавеющей стали свариваются с применением никелевой проволоки, некоторые марки материала потребуют использования молибдена.
• Медные изделия свариваются на повышенных температурах, большая текучесть металла потребует минимального зазора соединений. Присадочный материал состоит из медной проволоки и флюса, который используется для раскисления шва.
• Латуневые соединения производятся путем применения присадки из идентичного материала. В силу летучести цинка, для избегания образования пор, при сварке подается большее количество кислорода.
• Бронзовые сплавы свариваются восстановительным типом пламени, не выжигая основные компоненты металла. Для присадки используется идентичный материал с применением кремния, способствующего раскислению шва и металла.

Газовая сварка труб

Стоит заметить, что при работе с алюминием или магнием процессы окисления текут быстрее. Участок обработки и шов имеют различные параметры и характеристики, расположенный в непосредственной близости участок прилегания отличается пониженной прочностью, склонен к преждевременным деформациям.

Технология газовой сварки

Технология газовой сварки происходит с использованием присадки из легко сплавного материала, основной задачей которого является наполнение кромки материалов. Ацетиленовая горелка используется для оплавления кромок путем нагрева, после чего происходит соединение. Второй способ подразумевает наплавку или напыление, при зависимости от типа металла и оборудования. Отличие способов в расходе газовой смеси, подвергаемым к обработке материалам, затрачиваемом времени на операцию.

Опыление двух соединений металла затребует больших температурных показателей, на это потребуется повышенное количество горючей смеси. Для нагрева присадочных прутков не требуется высоких температур, структура инструмента состоит из легкоплавких материалов. Существует специальный вид электродов для соединения материалов инверторным типом оборудования.

Техника газовой сварки с применением различных присадок значительно прочнее, приятнее на внешний вид, процесс происходит быстрее, а расходы горючей смеси меньше в разы.

Сварочная проволока

Применяется данная технология сварочных работ в различных сферах, соединение трубопроводов технологического направления, запасных частей машин, наплавление прутка, ковка различных фрагментов.

Для процесса сварки газом потребуются основные элементы:

• В качестве газа при большинстве случаев используется пропан. Подойдет различного типа газ с инертной текучестью.
• Катализатором к воспламенению выступает баллон с кислородным газом.
• Шланги для отвода газовой смеси, сопло, редуктора на баллоне и рукояти.

Калибровочное сопло распыляет газовую смесь под давлением, для поджига применяется кремниевая пьеза-зажигалка, после чего регулируется насыщенность смеси, сила пламени.

Преимущества и недостатки газовой сварки

Теперь, когда имеется представление о принципе работы газовых аппаратов, можно говорить о плюсах и минусах этой сварки.

Преимущества газовой сварки:

• Простота оборудования.Конструкция газосварочных аппаратов проста для ремонта. 
• Низкая цена на детали.Продолжая тему ремонта, хочется сказать, цена на запчасти газосварочного оборудования ниже, чем цены на детали электросварочных устройств. Хоть поломки для таких машин редкость, все же приятно осознавать, что ремонт выйдет недорого, в случае неисправности. 
• Мобильность.Для газовых инверторов не нужно дополнительных источников энергии, поэтому с ним можно варить везде, где потребуется.
• Большая амплитуда температуры пламени.Пользователь сам управляет характеристиками пламени, вследствие, температурой тоже. Это позволяет сваривать металлы с разной температурой плавления.
• Качественные швы.С газовым оборудованием легко добиться хороших швов, но для этого нужно уметь подбирать присадочный материал и температуру пламени.
• Простота в эксплуатации.Совершить ошибку в газовой сварке сложно. Процесс очень легок для выполнения.
• Идеально подходит для сварки металлов до 5 мм.На тонких изделиях швы получаются качественными.
• Резка металлов.С газовым оборудованием очень легко резать металлические предметы.
• Сварка чугуна, меди, свинца и латуни.Лучше всего вышеперечисленные металлы и их сплавы сваривать с помощью газосварочного аппарата.
• Позволяет закалять металлы.

Недостатки газовой сварки:

Медленность процесса.А точнее медленный нагрев свариваемой зоны и ее остывание после сварки. Такая возможность не торопиться для кого-то окажется плюсом, но мы оцениваем производительность и выгоду, поэтому целесообразнее отнести это к недостаткам. 

Большая зона нагрева.На самом деле, этот пункт можно отнести и к плюсам и к минусам

Низкая производительность.Газосварочные аппараты отлично подходят для дома, где в основном нужна сварка нетолстых металлов и нет необходимости в большой производительности. Не подходит для больших предприятий, где от аппарата будет требоваться много работы.

С толщиной металла усложняется его сварка или резка.Чем толще металл, тем дольше он будет греться, следовательно, понадобиться больше времени для разогрева, а это значит нужно больше сварочного материала и газа. Не выгоден для сварки толстых металлов.

Полностью ручная сварка.Регулировать все процессы должен сам сварщик.

При несоблюдении правил безопасности может представлять угрозу здоровью.Горючие газы вместе с воздухом очень взрывоопасны

Очень важно следить, чтобы не было утечек. Также рядом с баллонами нельзя хранить органические вещества, по типу жиров и масел

Несоблюдение мер безопасности может привести к пожарам.

Сварка внахлест только с толщиной металла менее 3 мм.Не рекомендуется варить внахлест газом, если толщина изделий более 3 мм, потому что чаще всего это приводит к деформации и разрушению места спайки.

Это основные достоинства и недостатки газосварочного инвертора и его работы. Этих двух списков достаточно для того, чтобы полностью сформировать мнение. Однако, не попробовав в жизни аппарат, сложно судить удобен он или нет.

1 Суть, достоинства и недостатки сварки

Рассматриваемый вариант соединения деталей считается одним из видов сварки плавлением. Суть газовой методики состоит в том, что кромки изделий в зоне их соединения между собой нагреваются при помощи специальной горелки до расплавленного состояния. Нагрев металла и последующее его расплавление достигаются за счет применения пламени с очень высокой температурой.

Такое пламя создается при сжигании смеси горючего газа и чистого (технически) кислорода. Обычно под горючим газом понимают  ацетилен, реже применяется пропанобутановая смесь, водород, осветительный керосин, пропан, бензин, метан. Получающийся при нагреве между кромками деталей зазор заполняется расплавленным материалом проволоки, используемой для присадки.

Главным достоинством проведения описываемых сварочных мероприятий признается их независимость от электричества. Если под рукой нет источника питания, электросварку выполнить невозможно. А вот газовая методика работает на любых монтажных и строительных объектах, на которых отсутствует электрическая силовая сеть.

Кроме того, при сварке с использованием смеси газов можно без особых проблем контролировать тепловые вложения в металл путем изменения дистанции до детали горелки и угла наклона последней. Такая возможность позволяет сваривать тонкие листы металла без прожогов. Именно по этой причине газовое оборудование применяется при ремонте и соединении небольших по сечению труб водопровода, когда не получается подварить корень либо установить прокладку с обратной стороны сварочного шва.

Отдельно стоит отметить компактность оборудования для осуществления сварочного процесса, его невысокую стоимость, легкость в обращении (при условии, что работы производит квалифицированный специалист) и отличную транспортабельность. Если речь идет о необходимости выполнения сварки на отдаленных объектах, лучший вариант соединения металлических изделий найти нереально.

К недостаткам интересующего нас способа сварки относят:

• большую область термического воздействия на свариваемые конструкции;
• малую скорость нагрева изделий (если сравнивать ее со скоростью выполнения электродуговой сварки), обусловленную малой концентрацией тепла;
• достаточно большой показатель коробления.

Все указанные недостатки, впрочем, не имеют особого значения, когда работы осуществляются опытным сварщиком, который грамотно подбирает тип присадочного материала и мощность пламени. При таких условиях получается действительно безупречное и высоконадежное сварное соединение.

Как выполняется газовая сварка в полуавтоматическом режиме

Полуавтоматическая газовая сварка подразумевает гибридный метод соединения металлов. Применяется с использованием защитного газа и электрической дуги, процесс происходит следующим образом:

• Пуск механизмов, подготовку инструментов к работе.
• В специальное отверстие продевается проволока, в непосредственной близости к горелке.
• Редуктором контролируется, выставляется уровень горючей смеси.
• Скорость подачи проволоки контролируется специальным механизмом на барабане.
• Устанавливается напряжение, другие параметры на полуавтомате.
• Перед началом процесса необходимо выставить под правильным углом горелку.

Давление редуктора должно быть при определенных величинах, тип и параметры шлангов. Баллоны для содержания газа должны быть опрессованы и проверены, горелки и проволока отличаются по параметрам, должны соответствовать установленным порядкам. Проверку необходимо производить перед тем, как сваривать металлы.

Электроннолучевая сварка (ЭЛС)

Электронный луч представляет собой остросфокусированный поток электронов, эмитованных катодом и ускоренных в вакууме разницей потенциалов между катодом и анодом (в электронной пушке). При торможении ускоренных электронов возле поверхности анода (изделия) их кинетическая энергия преобразуется в тепловую. Высокая концентрация энергии в анодном пятне, диаметр которого равен 0,01 … 1,0 мм, позволяет получить сварные швы с минимальной зоной термического влияния и отношением глубины к ширине от 20 и более. Толщина свариваемого материала при ЭЛС достигает 100 мм и более за один проход.

Сварка неповоротного вертикального стыка

Сварной шов выполняется за два приема. Периметр стыка условно делится вер тикальной осевой линией на два участка, каждый из которых имеет три характерных положения:

• потолочное (позиции 1-3);
• вертикальное (позиции 4-8);
• нижнее (позиции 9-11).

Каждый участок сваривается с потолочного положения. Сварка ведется только короткой дугой:

lmin=0,5 dэ, мм,
где dэ — диаметр электрода.

Оканчивают шов в нижнем положении.

Сварку каждого из участков начинают со смещением на 10-20 мм от вертикальной осевой. Участок перекрыт ия швов — «замковое» соединение — зависит от диаметра трубы и может быть от 20 до 40 мм. Чем больше диаметр трубы, тем длиннее «замок»

Начальный участок шва выполняют в потолочном положении «углом назад» (поз. 1,2). При переходе на вертикальное положение (поз. 3-7) сварка ведется «углом вперед». По достижении позиции 8 электрод ориентируют под прямым углом, а, перейдя в нижнее положение, сварку вновь ведут «углом назад».

Перед сваркой второго участка нужно зачистить начальный и конечный участки шва с плавным переходом к зазору или к предыдущему валику. Сварку второго участка следует выполнять так же, как и первого.

Для корневого шва применяют электрод диаметром 3 мм. Сила тока в потолочном положении 80-95 А. На вертикали ток рекомендуется уменьшить до 75-90 А. При сварке в нижнем положении ток увеличивают до 85-100 А.

При сварке труб с качественным формированием корня шва без подварки проплавление достигается путем постоянной подачи электрода в зазор. Добиваясь проплавления внутри трубы, можно получить шов с выпуклой поверхностью, что по требует последующей механической его зачистки в потолочном положении.

Заполнение разделки труб с толщиной стенки более 8 мм происходит неравномерно. Как правило, отстает нижнее положение. Для выравнивания заполнения разделки необходимо дополнительно наплавить валики в верхней части разделки. Предпоследние слои должны оставить незаполненную разделку на глубину не более 2 мм.

Облицовочный шов сваривают за один или несколько проходов.

Предпоследний валик заканчивают так, чтобы разделка осталась незаполненной на глубину 0,5-2 мм, а основной металл по краям разделки был переплавлен на ширину 1/2 диаметра электрода.

При сварке труб диаметром менее 150 мм с толщиной стенки менее 6 мм, а также в монтажных условиях, когда источник питания удален от места работы, сварку ведут при одном и том же значении сварочного тока. Рекомендует ся подбирать токовый режим но потолочному положению, ток в котором достаточен и для нижнего положения. При сварке на подъеме из потолочною положения в вертикальное, чтобы не было чрезмерного проплавления, следует прибегнуть к прерывистому формированию шва. При этом способе периодически прерывают процесс горения дуги на одной из кромок.

В зависимости от толщины стенки трубы, зазора и притупления кромок рекомендуется выполнять сварку «мазками» одним из способов:

1. Зажигают дугу постоянно на одной из кромок, а обрывают после формирования ванночки — на другой. Пауза между обрывом и зажиганием должна быть такой короткой, чтобы металл шва не успел полностью закристаллизоваться, а шлак — остыть.
2. При большой толщине металла зажигают и обрывают дугу на одной и той же кромке. Не рекомендуется зажигать дугу в том месте, где только что был ее обрыв. Нельзя не оборвав дугу, перемещать электрод вперед но разделке, а затем вновь возвращаться на шов.

Влияние скорости подачи электродов

Скорость подачи электродов для сварки должна обеспечивать необходимое количество подаваемого расплавленного материала. Его недостаточное количество может привести к подрезу. Данный фактор очень важен как в прямой так и в обратной полярности при сварке.

Во время электродуговой сварки из-за быстрого перемещения стержня вдоль соединения, мощности дуги может не хватить, чтобы прогреть металл. В результате формируется неглубокий шов, лежащий сверху металла. Кромки при этом остаются не проплавленными.

Медленное продвижение электрода приводит к перегреву. В таком случае возможно прожигание поверхности и деформация тонкого металла.

Современные сварочные аппараты обладают широким спектром разнообразных функций и возможностей. Тем не менее на данный момент до сих пор большая часть качественно выполненной работы определяется именно мастерством человека.