Штамповка на гкм (лекции)

Внутренний штамповочный уклон

Внутренние штамповочные уклоны ац должны быть больше наружных, так как при охлаждении поковка зажимается стенками штампа.
 

В табл. 162 указаны значения наружных и внутренних штамповочных уклонов при штамповке на оборудовании ( прессах), имеющем выталкивающие устройства.
 

В табл. 158 — 161 приведены значения наружных и внутренних штамповочных уклонов для различных случаев штамповки на оборудовании ( молотах, прессах), не имеющем специальных выталкивающих устройств.
 

Максимальные штамповочные уклоны ( ГОСТ 7505 — 89.

Наружный штамповочный уклон ан располагается на такой поверхности поковки, которая в процессе остывания отходит от поверхности ручья штампа. Внутренний штамповочный уклон осв располагается на поверхности поковки, которая при остывании прижимается к поверхности штампа.
 

Правочмые ручьи и их особенности.

Правка поковок в горячем состоянии в окончательных ручьях молотовых штампов, главным образом поковок типа шестерен. Такой же правке подвергаются поковки средних и больших габаритов, не имеющие внутренних штамповочных уклонов.
 

Такой же правке подвергаются поковки средних и больших габаритов, не имеющих внутренних штамповочных уклонов.
 

Штамповочные уклоны — те уклоны в штампе, благодаря которым можно легко вынуть поковку из штампа. На поковках и штампах различают наружные и внутренние уклоны. Внутренние штамповочные уклоны должны быть больше наружных. Так как штамповочные уклоны приводят к потерям металла, то следует использовать минимальные уклоны.
 

Штамповочные уклоны необходимы для облегчения заполнения полости штампа металлом и извлечения из нее поковки. Штамповочные уклоны устанавливаются сверх припуска и назначаются на все вертикальные поверхности поковки, перпендикулярные плоскости разъема. Различают наружные и внутренние штамповочные уклоны. Их величина зависит от отношения глубины полости к ее ширине, материала поковки, смазки штампов, наличия выталкивателей и других факторов.
 

Максимальные штамповочные уклоны ( ГОСТ 7505 — 89.

Величина наружного штамповочного уклона зависит от отношения глубины соответствующей полости к ее ширине. Кроме этого, наружный штамповочный уклон зависит от формы полости в плане, от отношения длины к ширине. Чем больше это соотношение, тем меньше может быть выбран штамповочный уклон. Внутренний штамповочный уклон зависит от тех же факторов, что и наружный, только вместо полости следует рассматривать выступ в штампе.
 

Совмещенный штамп для обрезки.

Обрезные-правочные и прошивные-правочные совмещенные штампы рентабельны при крупносерийном и массовом производстве. В этих штампах поковку укладывают на выталкиватель, опирающийся на буферное устройство, установленное под столом пресса или в самом штампе. Устройства, монтируемые под столом, бывают либо с набором спиральных пружин, либо с рычажно-пружинным механизмом ( рис. 31), либо пневматические по типу маркетных. В самих штампах для этого используют тарельчатые пружины. При обрезке-правке ( рис. 32) на пружины опирают выталкиватель. При прошивке-правке тарельчатыми пружинами сжимают правочные матрицы. В отличие от обычных прошивных штампов, совмещенные прошив-ные-правочные штампы позволяют одновременно с прошивкой срезать напуски, образуемые внутренними штамповочными уклонами.
 

Формирование тарифа на вывоз крупногабаритного мусора

КГМ расценивается как часть ТБО, но его вывоз не осуществляется местными коммунальными службами. Стоимость вывоза КГМ не входит в ежемесячную оплату услуг за утилизацию ТБО. Исключение составляют случаи, когда ТСН заключила контракт с соответствующими компаниями. Тогда, в специальном месте располагаются объемные мусорные контейнеры, а стоимость услуги делится на всех владельцев квартир.

Советуем почитать: Порядок паспортизации отходов 1-5 классов

Требование к услугам вывоза крупногабаритного мусора

Перевозка ТБО больших размеров – обязанность региональных операторов.

Специализированные компании, предоставляют услугу на коммерческой основе. Для этого, им необходимо получить лицензию, закупить специальные машины.

История кузнечно-штамповочного производства

Кузнечное ремесло и кузнечное производство имеют многовековую историю. Человеку давно были известны простейшие кузнечные инструменты для ковки: молот, клещи и наковальня, а также и простейшее нагревательное оборудование — горн. Первая механизация процессов ковки относится к XVI веку, когда стали применять механические рычажные, вододействующие молоты, приводимые энергией водяного потока. При отсутствии гидроэнергии применялись копровые (падающие) молоты.

В 1842 году Джеме Несмит построил первый паровой молот, а в 1846 году Армстронг — первый паровой гидропресс. В том же XIX веке начали применять приводные механические и пневматические молоты, получили развитие кривошипные прессы и другие кривошипные кузнечно-штамповочные машины.

Характеристики и принцип работы

Оснастить прессом данного типа штамповочное производство целесообразно в том случае, если вас интересует мощное и надежное оборудование, работающее с исключительно высокой производительностью.

Кинематическая схема кривошипного горячештамповочного пресса

Принцип работы КГШП заключается в следующем.

• От приводного электрического двигателя крутящий момент последовательно передается на следующие элементы – маховое колесо, промежуточный вал и зубчатую передачу.
• После того как количество оборотов махового колеса достигает номинального значения, включается муфта.
• Во фрикционную муфту под большим давлением подается сжатый воздух, и эксцентриковый вал соединяется с механизмом «ползун-шатун».
• В тот момент, когда включается муфта, происходит отключение ленточного тормоза.
• Эксцентриковый вал, соединенный посредством фрикционной муфты с механизмом «ползун-шатун», придает ползуну возвратно-поступательное движение.
• Нижняя часть ползуна, соединенная с подвижной половиной штампа, сообщает движение и ей, за счет чего и выполняется основная технологическая операция по деформированию металла – штамповка.
• В тот момент, когда ползун начинает совершать движение вверх и размыкает половинки штампа, срабатывает механизм выталкивателя, за счет которого готовое изделие извлекается из зоны обработки.

В зависимости от потребностей, которые испытывает штамповочное производство, КГШП могут дополнительно оснащаться и другими узлами, в качестве которых могут выступать микропривод для регулировки угла поворота главного вала, подштамповая плита выдвижного типа, гидрозажимы для инструмента и др.

Подштамповый блок для пресса серии КБ8040

В соответствии с положениями ГОСТа, на которые при выборе оборудования ориентируется любое штамповочное производство, прессы данной категории характеризуются следующими параметрами.

• Развиваемое номинальное усилие – 6300–63000 кН.
• Величина хода ползуна – 200–460 мм.
• Количество непрерывных ходов, совершаемых ползуном, – 100–40 мин-1.
• Расстояние (минимальное) между столом и подштамповой плитой – 560–1150 мм.
• Рабочий ход механизма клиновой регулировки хода – не менее 10 мм.
• Усилие, которое могут развивать выталкиватели, величина их хода.
• Размеры рабочего стола и ползуна.
• Размеры боковых окон, имеющихся в станине.

Список газоконденсатных месторождений

Рейтинги

Первая десятка: США, Россия, Иран, Катар, Канада, Китай, Норвегия, Саудовская Аравия, Алжир, а также Индонезия. Читать дальше

Календарь

27-27 мая 2020 года Российский рынок газа. Биржевая торговля Санкт-Петербург, «Кемпински Мойка 22»

Биржевая торговля газом способна стать эффективным инструментом совершенствования системы газоснабжения в России. Подробности

Блоги

Блог Михаила Корчемкина Газпром и Нафтогаз — Проект South Stream покажет серьёзность намерений В.Путина

В самом благоприятном для России и Украины случае, Газпром действительно получит долю в Нафтогазе и откажется от строительства «Южного потока». В результате Газпром выиграет от резкого сокращения затрат, а Нафтогаз — от сохранения транзитных доходов. Тогда получится, что «Южный поток» был очень успешным блефом Владимира Путина. В этом случае проиграют только подрядчики и посредники Газпрома. Читать полностью

ГКМ

Газоконденсатное месторождение Утреннее

Газоконденсатное месторождение (ГКМ) Утреннее располагается в Ямало-Ненецком Автономном округе примерно в 600 км к северо-востоку от Салехарда. Его запасы по категориям АВС1+С2 составляют 767 млрд. м3 газа, 23,4 млн. т конденсата и 10,6 млн. т. нефти. Читать дальше

Авторский блок

А.А. Паранук Диагностика газоперекачивающего оборудования на основании упрощенного дерева событий

В статье приводиться описание упрощенного дерево события для отдельного элемента сложно технической системы действующее системы. Отражены основные аспекты, которые требуют детального анализа при составлении подобных систем. Изложена методика составления, основанная на линейной логике. Читать дальше

Пресс-релизы

«ЛУКОЙЛ» и «КазМунайГаз» совместно разведают недра Казахстана и «КазМунайГаз» совместно оценят углеводородный потенциал некоторых участков на территории Республики Казахстан. Читать дальше

Штамповочный уклон

Радиусы закруглений при штамповке на винтовых прессах, мм.

Штамповочные уклоны при штамповке на винтовых прессах назначаются в зависимости от отлосительной глубины полости, высоты ее элементов и материала поковки. Кроме этого, существенное влияние на штамповочные уклоны оказывает наличие выталкивателей в конструкции штампа.
 

Штамповочные уклоны ( 5 — 7, рис. IV.26 б) несколько раскрывают ручьи ( полости) в сторону плоскости разъема, что облегчает удаление поковки из штампа. Переходные радиусы закруглений ( Д4 — R1Q мм) позволяют обеспечить лучшее течение металла в штампе и способствуют повышению прочности и стойкости штампов.
 

Штамповка поковок, соединенных в одну, разрезаемых.

Штамповочные уклоны в молотовых штампах, согласно ГОСТ 7505 — 55, не должны превышать Т у внешних и 10 у внутренних. Меньшее значение штамповочных уклонов внешних поверхностей объясняется тем, что эти поверхности при остывании поковок отходят от стенок штампа, а внутренние охватывают выступы штампов.
 

Примеры поковок. штампуемых в закрытых штампах.

Штамповочные уклоны назначают по наружному диаметру 0 5 — 3, по внутреннему диаметру 2 — 7 в зависимости от глубины полости. Радиусы переходов принимают как и при открытых штампах.
 

Штамповочные уклоны делают на всех поверхностях деталей, располагающихся параллельно движению ползуна пресса или бабы молота. Это облегчает заполнение рабочего объема ручьев штампа металлом и удаление отштампованной поковки.
 

Штамповочные уклоны назначаются по табл. 9 ГОСТа 7505 — 55 в зависимости от типа кузнечного оборудования — метода штамповки.
 

Штамповочный уклон определяют в градусах, исходя из отношений высоты А к ширине Ъ и длины / к ширине Ъ отдельных участков поковки.
 

Штамповочные уклоны и смещение штампов не изменяют допуска на размер заготовки 83, так как, измеряя по плоскости разъема штампов, при наличии штамповочных уклонов и смещения штампов, будем иметь ( фиг.
 

Штамповочные уклоны и смешение штампов ( а также формовочные уклоны и смещение опок) в расчетный припуск на обработку не включаются, а задаются от границ, определяемых расчетными предельными размерами, и оговариваются в технических условиях на выполнение заготовок.
 

Штамповочные уклоны этого вида поковок могут быть очень небольшими: 0 5 на высаживаемых в полости пуансона цилиндрических участках поковки длиной более половины их диаметра, 0 5 — 1 5 на буртах, формуемых в круговых впадинах матриц, 0 5 — 3 на стенках глухих отверстий длиной в пять и более диаметров.
 

Штамповочные уклоны ( рис. 25.1, в) в виде напусков делают на поковках для облегчения их выемки из штампов. Объясняется эта разница тем, что в процессе остывания наружные поверхности поковки отходят от стенок штампа, а внутренние — охватывают выступы штампов. Для лучшего заполнения металлом углов поковок и уменьшения износа штампов переходы их поверхностей скругляют радиусами.
 

Штамповочные уклоны ( рис. 23.1, б) в виде напусков делают на поковках для облегчения их выемки из штампов. Объясняется эта разница тем, что в процессе остывания наружные поверхности поковки отходят от стенок штампа, а внутренние — охватывают выступы штампов. Для лучшего заполнения металлом углов поковок и уменьшения износа штампов переходы их поверхностей скругляют радиусами.
 

Предназначение

Пресс горячештамповочный — оборудование, применяемое для ковки. В результате процесса получают сложные детали, имеющие выступы и впадины. На оборудование удается изготавливать:

• стержни с фланцами;
• стопорные кольца;
• стаканы со сложным профилем;
• высадку окончаний труб.

Применяется для прессования металлического лома в пакеты, удобные при складировании и дальнейшей переработки. При упаковке лома используют металл с низкой пластичностью. На крупных промышленных предприятиях штамповочные пресса применяют для изготовления серийной и крупносерийной продукции. При обработке материал разогревают.

Конструкция

Особенности выполнения технологических операций при высоких (до 1000…12000С) температурах обусловили следующий состав узлов такого оборудования:

1. Асинхронный электродвигатель переменного тока (для КГШП особо больших усилий, превышающих 31,5 МН, в качестве привода применяются синхронные двигатели, и даже приводы постоянного тока).
2. Мощная клиноременная передача.
3. Приёмный вал, вращающийся в подшипниках скольжения, на котором с одной стороны устанавливается маховик, а с другой – открытая понижающая передача, предающая крутящий момент на эксцентриковый вал.
4. Эксцентриковый вал, на одном конце которого монтируется ленточный тормоз, а на другом – фрикционная многодисковая муфта включения.
5. Система включения (муфта, тормоз), с которой конструктивно связан также узел торможения маховика КГШП.
6. Кривошипно-шатунный механизм с дополнительными верхними направляющими ползуна. К нижнему торцу ползуна крепится подвижная половина штампа.
7. Клиновой механизм регулировки закрытой высоты пресса, который устанавливается на столе пресса.
8. Жесткая станина, собираемая из отдельных элементов, и скрепляемая между собой стяжными шпильками. Они затягиваются в горячем состоянии, чтобы создать требуемый уровень сжимающих напряжений.
9. Стол пресса, к которому крепится неподвижная часть штампа.
10. Системы смазки и управления горячештамповочным прессом. Последняя обязательно включает в себя элементы контрольно-диагностической аппаратуры.

КГШП

КГШ могут работать либо автономно, либо в составе специализированных штамповочных линий.

Особенностями работы КГШП, по сравнению с обычным кривошипным оборудованием, считаются:

• Высокая быстроходность, чтобы обеспечить минимальное время остывания заготовки/отхода;
• Высокая мощность привода, что связано с необходимостью обеспечить повышенный расход энергии в течении достаточно короткого технологического цикла горячей штамповки;
• Наличие верхнего и нижнего выталкивателей (соответственно, в ползуне и столе), использование которых исключает залипание горячих заготовок в штампе;
• Нерегулируемость шатуна, что делает его более жёстким и прочным;
• Увеличенное количество дисков муфты включения.

 На современных конструкциях КГШП вместо традиционного, кривошипно-шатунного механизма устанавливают кривошипно-клиновой, который выгодно отличается повышенной точностью штамповки и меньшим износом поверхностей контакта.

Холодная высадка

Холодная высадка осуществляется путём деформирования исходной заготовки многократным ударным нагружением в штампах. При этом осуществляется местное увеличение поперечных размеров с одновременным уменьшением длины. Заготовка заводится в матрицу с помощью пуансона, где осуществляется высадка. Детали, в которых за один удар не удаётся изменить форму до требуемых размеров, производятся на многопозиционных высадочных автоматах.

Методом холодной высадки можно производить изделия с поперечными параметрами 8—9 квалитета (допуск точности), что позволяет применять эту технологию для выпуска деталей, образующих сопряжение.

1 Горячая объемная штамповка – технологический процесс (сущность процесса)

ГОШ представляет собой востребованный вариант обработки металлов давлением, в ходе которой поковка из определенной заготовки образуется при помощи штампа (при изменении температуры от нагретой до ковочной). Выступы и поверхностные полости (они производятся в отдельных зонах штампа) ограничивают течение металла. На финальной стадии штамповки они создают замкнутый единый ручей (полость), соответствующий конфигурации поковки.

Заготовками для процесса выступает квадратный, периодический, круглый или прямоугольный прокат, (например, горячекатаный лист). В некоторых случаях штамповку выполняют непосредственно из прутка, а затем, на штамповочном агрегате, отделяют поковку. Но чаще заготовки требуемых размеров нарезают из прутка изначально. Область применения горячей объемной штамповки и оборудование для нее обуславливают то, что использовать данный метод обработки металлов имеет смысл при массовом и серийном производстве, так как отмечается:

• уменьшение отходов материала;
• увеличение производительности труда;
• возможность получения изделий, которые имеют крайне сложную конфигурацию;
• высокое качество поверхности готового изделия, а также точность формы.

Он охватывает все процедуры, которые начинаются в момент подачи в обработку металла и заканчиваются выпуском готовой поковки. Разрабатывают технологический процесс ГОШ в определенной последовательности:

• выбирается вариант штамповки (с закрытым или открытым ручьем) и создается чертеж поковки;
• устанавливаются переходы процесса, а также размеры и формы заготовки;
• выбирается (по показателям требуемой мощности) кузнечно-штамповочная установка (пресс, молот, ГКМ и т. д.);
• выполняется формирование штампов;
• определяется способ нагрева и интервал температур, при которых будет производиться операция;
• устанавливается тип отделочных и завершающих этапов штамповки.

На финальной стадии выполняется расчет экономических и технических показателей технологического процесса.

На данный момент штамповка (объемная) выполняется по технологическому процессу, отличающемуся существенным разнообразием. Конкретная его схема определяется используемым оборудованием, выбором изделия, которое необходимо получить, формой поковки. По форме поковки могут быть такими:

• Удлиненными: рычаги, всевозможные валы, шатуны и так далее. Их штампуют плашмя (исходная заготовка протягивается). Обязательно нужно перед окончательной штамповкой произвести фасонирование заготовки свободной ковкой, в заготовительных ручьях, на ковочных вальцах.
• Дисковыми (диски): фланцы, шестерни, крышки, ступицы и другие квадратные либо круглые поковки с относительно малой длиной. Их штампуют по технологии осадки (с использованием штамповочных переходов) в торец начальной заготовки.

Эксплуатация

При эксплуатации горячештамповочного оборудования рекомендуется соблюдать следующие правила:

• пресс оснащается тормозом, который останавливает ползун после выполнения операции штампования;
• запрещается допускать критические перегрузки, поскольку станок может выйти из строя;
• необходимо применять специальное приспособление для устранения заклинивания ползуна;
• не допускается применять усилия выше номинального;
• необходимо устанавливать на оборудование систему блокировки движения при возникновении неисправностей;
• пресс оснащается амортизатором для предотвращения удара ползуна о станину, если тормоз срабатывает несвоевременно;
• в конструкции устанавливают устройство блокировки движения ползуна при ремонтных и наладочных работах.

Соблюдение требований безопасной эксплуатации позволит выполнить операцию штампования быстро и качественно. В России штампы изготавливают в Воронеже на станкостроительном заводе. Также многие предприятия занимаются капитальным ремонтом оборудования и дальнейшей продажей потребителю. Кроме отечественных производителей прессы для горячей ковки изготавливают в Европе и Азии. Стоимость зависит от размеров и комплектации оборудования.

3 Какой путь проделывает деталь?

Сегодня существует множество специальных программ проектирования штампов для холодной штамповки, однако они неавтономные и в основном неразрывно связаны со всей системой. Чертежи могут быть как двумерными, так и современными, выполненными в формате 3D. А сам процесс требует некоторых навыков, знания компьютера и выполняется в такой последовательности:

• нанесение эскиза;
• изучение схемы раскроя и ее проверка специальной программой;
• редактирование;
• повторная проверка размеров;
• нанесение рабочих отверстий.

Фото штампов для холодной штамповки

Далее следует довольно тяжелый и ответственный процесс изготовления штампов холодной штамповки. После окончательной подготовки чертежа изделие разделяют на отдельные части, внимательно изучают их

Обязательно необходимо уделить особое внимание техническим требованиям, предъявляемым к готовой детали. Затем составляют для каждого элемента маршрутно-технологическую карту с учетом всех нюансов, начиная от времени, потраченного на изготовление, и заканчивая характеристиками

Следует заметить, что в этом процессе не может быть мелочей, так как любой, даже самый незначительный недочет приведет к дефектам. Имеет значение последовательность операций, правильное распределение материала, подбор оборудования и режимов.

На фото — формирование элементов листовым способом

Формирование элементов листовым способом подразумевает ряд операций. Сначала материал поступает на стан, где вырезаются либо выдавливаются части детали. Затем следуют формоизменяющие операции. К ним относятся гибка, обжим, формовка и вытяжка. При этом не стоит недооценивать и роль вспомогательных процессов. Это отжиг и травление, благодаря которым задаются желаемые механические свойства. Еще можно повысить износостойкость с помощью дополнительных защитных покрытий. Кроме того, детали подвергают правке, очистке и смазке.

Технологический процесс объемной холодной штамповки делится на две основные схемы. Первая состоит из трех операций. Предварительно проводят термическую обработку металла с целью его разупрочнения. Затем подготавливают поверхность проката и осуществляют непосредственно штамповку. Но можно придерживаться и иной схемы, включающей в себя 4 этапа. В этом случае сначала подготавливают мерные заготовки, а потом уже проводят все операции аналогично первой схеме.

Холодная листовая штамповка

Воспроизвести медиафайл

Работа штамповочного пресса. Холодная листовая штамповка деталей автомобильного кузова.

Сущность способа заключается в процессе, где в качестве заготовки используют полученные прокаткой лист, полосу или ленту, свёрнутую в рулон. Листовой штамповкой изготовляют самые разнообразные плоские и пространственные детали массой от долей грамма и размерами, исчисляемыми долями миллиметра (например, секундная стрелка ручных часов), и детали массой в десятки килограммов и размерами, составляющими несколько метров (облицовка автомобиля, самолёта, ракеты).

Для деталей, получаемых листовой штамповкой, характерно то, что толщина их стенок незначительно отличается от толщины исходной заготовки. При изготовлении листовой штамповкой пространственных деталей заготовка обычно испытывает значительные пластические деформации. Это обстоятельство вынуждает предъявлять к материалу заготовки достаточно высокие требования по пластичности.

При листовой штамповке чаще всего используют низкоуглеродистую сталь, пластичные легированные стали, медь, латунь, содержащую более 60 % , алюминий и его сплавы, магниевые сплавы, титан и др. Листовой штамповкой получают плоские и пространственные детали из листовых неметаллических материалов, таких, как кожа, целлулоид, органическое стекло, фетр, текстолит, гетинакс и др.

Листовую штамповку широко применяют в различных отраслях промышленности, особенно в таких, как авто-, тракторо-, самолето-, ракето- и приборостроение, электротехническая промышленность и др.

К преимуществам листовой штамповки относятся:

• возможность получения деталей минимальной массы при заданной их прочности и жёсткости;
• достаточно высокие точность размеров и качество поверхности, позволяющие до минимума сократить отделочные операции обработки резанием;
• сравнительная простота механизации и автоматизации процессов штамповки, обеспечивающая высокую производительность (30—40 тыс. деталей в смену с одной машины);
• хорошая приспособляемость к масштабам производства, при которой листовая штамповка может быть экономически целесообразной и в массовом, и в мелкосерийном производстве.

Виды штамповочных технологий

За время своего существования появилось немало методов штамповки. Массовое производство требует особого подхода, где на первое место ставится скорость и качество изготовления изделий. Ручная штамповка сейчас используется исключительно в частном порядке, для создания единичных экземпляров.

Прежде чем рассматривать способы обработки давлением, рассмотрим прочие виды штамповки:

1. Магнитно-импульсная. Для изменения формы деталей используются кратковременные импульсы электрического тока.
2. Изотермическая штамповка деталей. Используется для деформирования легированных и жаропрочных сортов стали. Особенность изотермического процесса заключается в том, что контактную форму нагревают до температуры деформации заготовки. В качестве рабочего оборудования используют гидравлические прессы.
3. Штамповка взрывом. Разновидность импульсного способа. Активно используется в сфере производства летательных аппаратов. Принцип работы основан на передаче воздействия взрывной волны через воздух или воду. В результате заготовка деформируется, приобретая очертания используемой матрицы.

Технологический процесс, при котором изделие получают путем давления на расплавленный металл, называют жидкой штамповкой. Ввиду высокой стоимости матриц и пунсонов метод целесообразно использовать только в массовом производстве.

Листовая штамповка

Процесс обработки заготовок делят на две категории, которые отличаются рабочей температурой:

1. Холодная штамповка. Данный метод считают наиболее эффективным. Его применяют для изготовления кузовных деталей транспорта. Грамотная разделка помогает рационально использовать основной материал. Наилучших показателей можно добиться, используя углеродистые и легированные стали, а также листовую медь и алюминий.
2. Горячая штамповка. Как следует из названия, данный метод подразумевает предварительный нагрев заготовки. Для этого используют пламенные или электрические печи. Технологические операции данного метода абсолютно не отличаются от холодного способа производства. Единственный нюанс заключается в толщине листового металла: данный показатель не должен превышать 5 мм. С помощью данного метода производят элементы корпуса в судостроительной промышленности.

Объемная штамповка

Горячая штамповка характеризуется повышенной температурой, при которой протекает процесс. Степень нагрева зависит от используемых материалов. В отличие от штамповки жидкого металла агрегатное состояние заготовки остается неизменным.

Рассмотрим особенности каждого процесса.

Технология горячей объемной штамповки (ГОШ)

Горячую объемную деформацию деталей выполняют под воздействием температуры и давления на заготовку. Для получения необходимой формы материал нагревают и помещают в закрытые штампы. Между используемыми пресс-формами отсутствует зазор. Таким образом, готовое изделие формируется в закрытой полости, которая называется ручьем или гравюрой. Подход характеризуется низким процентом облоя, однако требует внимания на стадии заготовок.

Готовые изделия отличаются точностью размеров и качеством поверхности.

1. Определяется тип штампа.
2. Разрабатывается подробный чертеж.
3. Технологи рассчитывают количество переходов от заготовки до готового изделия.
4. Для каждого промежуточного этапа готовят индивидуальный чертеж.
5. Подбирают пресс-формы для переходов.
6. Определяют параметры и способ нагрева заготовки.
7. Исходя из требований к детали определяют необходимые финишные процедуры.

По завершении разработки проекта экономисты рассчитывают себестоимость выполнения работ.

Метод холодной объемной штамповки

Основным недостатком технологии считают чрезмерные усилия, которые необходимо прилагать для получения готового изделия. По сравнению с ГОШ этот показатель выше в 10–15 раз. Высокие механические нагрузки негативно влияют на продолжительность эксплуатации штампов.

Горячая объёмная штамповка

Горячая объёмная штамповка (ГОШ) — это вид обработки металлов давлением, при которой формообразование поковки из нагретой до ковочной температуры заготовки осуществляют с помощью специального инструмента — штампа. Течение металла ограничивается поверхностями полостей (а также выступов), изготовленных в отдельных частях штампа, так что в конечный момент штамповки они образуют единую замкнутую полость (ручей) по конфигурации поковки. В качестве заготовок для горячей штамповки применяют прокат круглого, квадратного, прямоугольного профилей, а также периодический. При этом прутки разрезают на отдельные (мерные) заготовки, хотя иногда штампуют из прутка с последующим отделением поковки непосредственно на штамповочной машине.

Применение объёмной штамповки оправдано при серийном и массовом производстве. При использовании этого способа значительно повышается производительность труда, снижаются отходы металла, обеспечиваются высокие точность формы изделия и качество поверхности. Штамповкой можно получать очень сложные по форме изделия, которые невозможно получить приёмами свободной ковки.

Штамповка в открытых штампах характеризуется переменным зазором между подвижной и неподвижной частями штампа. В этот зазор вытекает часть металла – облой, который закрывает выход из полости штампа и заставляет остальной металл заполнить всю полость. В конечный момент деформирования в облой выжимаются излишки металла, находящиеся в полости, что позволяет не предъявлять высокие требования к точности заготовок по массе. Недостаток такого способа штамповки — необходимость удаления облоя при последующей механической обработке. Штамповкой в открытых штампах можно получить поковки всех типов.

Штамповка в закрытых штампах характеризуется тем, что полость штампа в процессе деформирования остаётся закрытой. Зазор между подвижной и неподвижной частями штампа постоянный и небольшой, образование в нём облоя не предусмотрено. Устройство таких штампов зависит от типа машины, на которой штампуют. Например, нижняя половина штампа может иметь полость, а верхняя – выступ (на прессах), или верхняя – полость, а нижняя – выступ (на молотах). Закрытый штамп может иметь две взаимно перпендикулярные плоскости разъема. При штамповке в закрытых штампах необходимо строго соблюдать равенство объёмов заготовки и поковки, иначе при недостатке металла не заполняются углы полости штампа, а при избытке размер поковки по высоте будет больше требуемого. Отрезка заготовок должна обеспечивать высокую точность.

Принципы выбора

При покупке кривошипных горячештамповочных прессов учитывают:

• максимальное усилие, которое достигается рабочим механизмом;
• количество движений ползуна в минуту;
• максимальные размеры заготовки;
• мощность электродвигателя;
• размеры станка, которые должны соответствовать помещению.

Преимущества и недостатки

Преимущества:

• повышенная точность готовых изделий;
• увеличение производительности относительно аналогичных молотов на 35%;
• применение сборных конструкций в результате особенностей технологии обработки;
• высокая надежность всех узлов;
• снижение затрат на изготовление одного изделия.

Пресса помимо преимуществ имеют и недостатки:

• отсутствие перераспределения металла вдоль оси детали;
• увеличение количества ручьев;
• сложность конструкции оборудования;
• детали после обработки нуждаются в дополнительной очистке от окалины;
• высокая цена.