Литьё по газифицируемым моделям

Что такое лейкоциты?

Лейкоцитамииммунитет

Структура и функция лейкоцитов

бактерий, вирусов, токсиновобеспечивают противоопухолевый иммунитетвнутренняя среда живой клеткиструктурные компонентыувидеть лейкоциты под микроскопом возможно, только применив специальные красителиВ зависимости от структуры и выполняемой функции различают:

• базофилы;
• эозинофилы;
• нейтрофилы;
• моноциты;
• лимфоциты.

Базофилысеротонина, гистамина и другихи некоторым другим реакциямЭозинофилыбактерий и их токсинов, различных паразитов, опухолевых клетокНейтрофилыфрагменты бактерий, грибовданный процесс называется фагоцитозомсегментоядерные формыпалочкоядерные формыМоноцитыосновном кроветворном органе человекабактерий, грибов, опухолевых клетокЛимфоцитыВ зависимости от функции различают:

• В-лимфоциты. При контакте с чужеродным агентом данные клетки начинают вырабатывать особые антитела, приводящие к его разрушению. Часть из В-лимфоцитов превращается в так называемые клетки памяти, которые длительное время (годами) хранят информацию о чужеродном веществе, и при повторном попадании его в организм приводят к быстрому и сильному иммунному ответу.
• Т-лимфоциты. Данные клетки непосредственно участвуют в распознавании и уничтожении чужеродных и собственных опухолевых клеток (Т-киллеры). Кроме того, они регулируют деятельность других клеток иммунной системы, усиливая (Т-хелперы) или ослабляя (Т-супрессоры) иммунные реакции.
• NK-клетки (натуральные киллеры). Основной их функцией является уничтожение опухолевых клеток собственного организма, а также клеток, зараженных вирусами.

попадании в организм инфекции, образовании опухолевой клеткиданный процесс называется хемотаксисом

Где образуются лейкоциты?

внутриутробного развитияКроветворными органами являются:

• Печень. Кроветворение в данном органе начинается с 8 – 9 недели внутриутробного развития. В печени происходит образование всех клеток крови плода. После рождения ребенка кроветворная функция печени угнетается, однако в ней остаются «спящие» очаги кроветворения, которые могут вновь активироваться при некоторых заболеваниях.
• Селезенка. Начиная с 11 – 12 недели внутриутробного развития происходит миграция кроветворных клеток из печени в селезенку, в результате чего в ней начинают образовываться все виды клеток крови. После рождения ребенка данный процесс частично угнетается, и селезенка превращается в орган иммунной системы, в котором происходит дифференцировка (окончательное созревание) лимфоцитов.
• Тимус (вилочковая железа). Это небольшой орган, расположенный в верхних отделах грудной клетки. Образование тимуса происходит в конце 4 недели внутриутробного развития, а через 4 – 5 недель в него мигрируют кроветворные клетки из печени, которые дифференцируются в Т-лимфоциты. После периода полового созревания отмечается постепенное уменьшение размеров и функции вилочковой железы (возрастная инволюция), а к 40 – 50 годам более половины тимуса замещается жировой тканью.
• Лимфатические узлы. На ранних стадиях эмбрионального развития из печени в лимфатические узлы мигрируют кроветворные клетки, которые дифференцируются в Т-лимфоциты и В-лимфоциты. Единичные лимфоциты в лимфоузлах можно определить уже на 8 неделе внутриутробного развития плода, однако массивное их разрастание происходит к 16 неделе. После рождения человека лимфатические узлы также выполняют защитную функцию, являясь одним из первых защитных барьеров организма. При попадании в лимфатический узел различных бактерий, вирусов или опухолевых клеток, в них начинается усиленное образование лимфоцитов, направленное на нейтрализацию угрозы и предотвращение ее дальнейшего распространения по организму.
• Красный костный мозг. Костным мозгом называется особое вещество, располагающееся в полостях костей (тазовых, грудины, ребер и других). К четвертому месяцу внутриутробного развития в нем начинают появляться очаги кроветворения, а после рождения ребенка он является основным местом образования клеток крови.

Как образуются лейкоциты?

ДНКдезоксирибонуклеиновой кислотыорганоидовдифференцироватьсяИз стволовых клеток образуются:

• клетки-предшественницы миелопоэза;
• клетки-предшественницы лимфопоэза.

Клетки-предшественницы миелопоэзаИз клеток-предшественниц миелопоэза образуются:

• Эритроциты – наиболее многочисленные клеточные элементы крови, транспортирующие кислород в организме.
• Тромбоциты – небольшие кровяные пластинки, которые участвуют в остановке кровотечений при повреждении сосудов.
• Некоторые виды лейкоцитов – базофилы, эозинофилы, нейтрофилы и моноциты.

Клетки-предшественницы лимфопоэза

Последние изменения

26.01.2017

Марух Юрий Евгеньевич: добавлены сведения об ИНН руководителя 173874249561

11.05.2015

20.03.2015

Завершено рассмотрение судебного дела
№А53-8986/2014 от 21.04.2014 в
кассационной
инстанции.
Организация
в роли истца, сумма исковых требований 386 860 руб.

21.04.2014

Новое судебное дело
№А53-8986/2014 от 21.04.2014 в роли истца, сумма исковых требований 386 860 руб.

17.01.2014

Завершено рассмотрение судебного дела
№А53-3515/2010 от 27.02.2010 в
апелляционной
инстанции.
Организация
в роли истца, сумма исковых требований 386 860 руб.

18.06.2013

Завершено рассмотрение судебного дела
№А53-2912/2013 от 20.02.2013 в
первой
инстанции.
Организация
в роли истца, сумма исковых требований 2 930 046 952 руб.

07.06.2013

Завершено рассмотрение судебного дела
№А53-4134/2013 от 06.03.2013 в
первой
инстанции.
Организация
в роли истца, сумма исковых требований 4 275 894 077 руб.

06.03.2013

Новое судебное дело
№А53-4134/2013 от 06.03.2013 в роли истца, сумма исковых требований 4 275 894 077 руб.

Дорогие друзья!

Взяв курс на образовательное пространство Российской Федерации, наш университет на протяжении пятого послевоенного учебного года работает над адаптацией учебных рабочих программ, интегрируя с дружественным Ростовским государственным медицинским университетом. Подготовлены документы для прохождения аккредитации и лицензирования образовательной деятельности.

Ежегодно дружную семью медицинских работников нашей молодой республики пополняют более 200 выпускников. На кафедрах последипломного образования (на ПАЦ и ТУ) проходят обучение более 1500 человек, вторичную специализацию – более 500 врачей и интернов.

Мы продолжили восстанавливать свой научный потенциал:

• защищено докторских диссертаций 3, в том числе 1 на базе ФГБНУ «НИИР им. В.А. Насоновой» (г. Москва), кандидатских диссертаций – 15, в том числе 7 в диссертационных советах РФ (г. Москва, г. Белгород, г. Симферополь);
• 18 студентов стали призёрами международных научных турниров и олимпиад;
• под руководством своих научных руководителей студенты и молодые учёные принимают участие в международных и республиканских научных форумах и т.д.

Неслучайным оказался выбор почётного имени нашего университета. По итогам открытого голосования, утверждённого решением ректората, на основании Распоряжения Совета Министров ЛНР от 29 ноября 2016 года №1291-р наш вуз носит имя – Государственное учреждение Луганской Народной Республики «Луганский государственный медицинский университет имени Святителя Луки».

Невероятный, трудный жизненный путь Войно-Ясенецкого, наполненный испытаниями и лишениями, он оставил после себя научные труды, которыми пользуются медики и по сей день, даёт все основания считать его великим учёным-медиком, врачевателем души и тела, образцом для подражания не только преподавателям и студентам нашего родного вуза, но и многим поколениям.

Изготовление моделей из пенополистирольных плит

В качестве материала используют готовые пенополистирольные плиты марки ПС-Б и ПС-БС с габаритами до 1000 * 700 * 100 мм. Плотность плит 20 – 25 кг/м3, напряжения на изгиб 0,09 – 0,23 МПа при 5%-ной деформации; остаток после испарения образца не более 2 мас. %; скорость плавления около 25 мм/с.

Пенополистирол легко обрабатывается на обычных деревообрабатывающих станках. Чистовую обработку ведут при больших скоростях резания и малых подачах, используя инструмент с мелкой насечкой, тонкие наждачные круги и шлифовальную шкурку.

Одним из способов обработки пенололистирола является обработка горячей электронагреваемой нихромовой проволокой. Температура нагрева режущей проволоки должна находиться в пределах 300 – 450оС. Преимущество данного способа заключается в том, что гранулы пенополистирола не выкрашиваются, а оплавляются по поверхности разреза и закрывают поры.

Обычно сложные модели изготовляют из отдельных частей простой геометрической формы с последующим их склеиванием, термической сваркой или сваркой растворением пенополистирола.

Термическая сварка осуществляется с помощью струи воздуха, нагретого до 105 – 130оС. В качестве присадочного материала используют прутки из пенополистирола. Наплывы в местах сварки устраняют заглаживанием нагретым инструментом.

Для сварки растворением пенополистирол растворяют в стироле, толуоле, дихлорэтане до достижения консистенции киселя. Полученный состав наносят тонким слоем на соединяемые поверхности, при этом материал модели несколько растворяется. После соединения поверхностей и выдержки в течение 8 – 10 мин под небольшим давлением образуется прочный однородный с материалом модели соединительный шов.

Пенополистирольные модели значительно дешевле деревянных, что особенно важно в единичном производстве. Время, затрачиваемое на их изготовление, в 2 – 3 раза меньше, при этом не расходуется древесина высокого качества

Собранные модели и модельные блоки покрывают противопригарной краской или суспензией толщиной 0,2 – 2,0 мм. После сушки покрытие предохраняет отливку от пригара и повышает прочность модели.

К недостаткам литья по газифицируемым моделям можно отнести безвозвратные потери материала разовой модели и выделение токсичных продуктов ее термодеструкции, что требует проведения соответствующих защитных мероприятий. В варианте процесса с вакуумированием формы во время ее заливки продукты термодеструкции модели могут поступать непосредственно из формы в установку для каталитического их дожигания до диоксида углерода и паров воды.

• ← Раздел 6.2
• Раздел 7.2 →

Особенности литья металлов

По сравнению с другими материалами, такими, например, как воск или гипс, литье металлов отличается некоторыми особенностями. Первая из них — высокая температура перехода из твердое в жидкое состояние. Воск, гипс и цемент затвердевают при комнатной температуре. Температура плавления металлов гораздо выше — от 231 °C у олова до 1531 °C у железа. Перед тем, как приступить к литью металла, его необходимо расплавить. И если олово можно расплавить в глиняной плошке на простом костре из подобранных рядом сучьев, то для плавления меди, не говоря уже о железе, понадобится специально оборудованная печь и подготовленное топливо.

Для литья более тугоплавких металлов потребуются формы из смеси песка и глины. Некоторые металлы, как, например, титан, требуют для литья металлические формы.

После заливки изделию требуется остыть. Многоразовые матрицы разбирают, одноразовые формы разрушают, и отливка готова к дальнейшей механической обработке или к использованию.

Литьё в оболочковые формы

Для литья металлов данным способом готовят состав из песка и порошкообразного связующего, чаще всего фенолформальдегидных смол.

Модель, или макет нагревают до 300 °C и обсыпают подготовленной смесью. За короткое время (около минуты) на поверхности макета запекается упрочненный слой. Излишки смеси убирают.

Иногда плакированную смесь задувают в промежуток между разогретой моделью и фигурной опокой. Следующий этап — обжиг при температуре 650 °C для окончательного набора прочности. После извлечения макета половинки матрицы соединяют вместе – и она готова к отливке. Для того чтобы матрица не деформировалась весом поступающего в нее расплава, ее окружают металлическим ящиком, который заполняют дробью. Дробь улучшает также и график остывания изделия.

Литьё в оболочковые формы

Основные преимущества метода:

• существенное снижение трудоемкости и времени подготовки формы по сравнению с литьем в землю
• контроль режима остывания изделия
• процесс поддается механизации

Предприятия в Самарской области

ООО «Мировые Инструментальные Технологии»

Самарская обл., г. Тольятти, Московский пр-т, д. 39

Рейтинг по отзывам:

(5.0)

Стаж (лет): 5
Сотрудников: ?
Площадь (м²): ?
Станков: ?

Подробнее о предприятии
Показать услуги (143)

Зубофрезерная обработка
Координатно-расточные работы
Круглошлифовальные работы
Нарезание резьбы
Плоскошлифовальные работы
Сверление отверстий на станках с ЧПУ
Сверление отверстий на универсальных станках
Токарная обработка на станках с ЧПУ
Токарная обработка на универсальных станках
Фрезерная обработка на станках с ЧПУ
Фрезерная обработка на универсальных станках
Шлицефрезерная обработка
Лазерная резка
Поперечная резка рулонной стали
Вальцовка листового металла
Гибка листового металла
Гибка профиля
Гибка пруткового металла
Гибка трубы
Изготовление деталей по образцам заказчика
Изготовление деталей по чертежам заказчика
Изготовление нестандартных металлоконструкций
Лазерная гравировка
Изготовление изделий из алюминия
Алмазно-расточные работы
Горизонтально-расточные работы
Долбёжная обработка
Заточка инструмента
Зенкерование отверстий
Зубодолбёжная обработка
Зубошлифовальные работы
Механическая обработка на обрабатывающем центре
Накатка резьбы
Протягивание
Развертывание отверстий
Резьбошлифовальные работы
Слесарные работы
Строгальная обработка
Хонингование
Электроэрозионная обработка
Дисперсное твердение
Закалка ТВЧ
Криогенная обработка
Нормализация
Объёмная закалка
Отжиг металла
Отпуск металла
Поверхностная закалка
Сорбитизация
Улучшение металла
Азотирование
Алитирование
Анодирование
Борирование
Бороалитирование
Газодинамическое напыление
Газотермическое напыление
Гальваническое покрытие медью (меднение, омеднение)
Гальваническое покрытие никелем (никелирование)
Гальваническое покрытие хромом (хромирование)
Гальваническое покрытие цинком (цинкование, оцинковка)
Карбонитрация
Многослойное покрытие медью и никелем
Многослойное покрытие медью, никелем и хромом
Нитроцементация
Оксидирование
Плакирование
Силицирование
Термодиффузионное цинкование
Травление металла
Химическое фосфатирование
Хромоалитирование
Хромосилицирование
Цементация
Цианирование
Электрохимическая полировка металла
Газовая/газопламенная/кислородная резка
Гидроабразивная резка
Плазменная резка
Продольная резка рулонной стали
Продольно-поперечная резка рулонной стали
Резка арматуры
Резка на ленточнопильном станке
Резка пресс-ножницами
Рубка на гильотинных ножницах
Фигурная резка труб
Вальцовка профиля
Вальцовка пруткового металла
Вальцовка трубы
3D гибка проволоки
Гибка на прессе
Аргонная (аргонодуговая) сварка
Газовая сварка
Газопрессовая сварка
Диффузионная сварка
Дугопрессовая сварка
Контактная сварка
Кузнечная сварка
Лазерная сварка
Наплавка
Пайка
Полуавтоматическая дуговая сварка
Роботизированная сварка
Ручная дуговая сварка
Сварка арматуры
Сварка взрывом
Сварка под слоем флюса
Сварка трением
Сварка труб
Термитная сварка
Ультразвуковая сварка
Химическая сварка
Холодная сварка
Электронно-лучевая сварка
Литье в жидкие самотвердеющие смеси (ЖСС)
Литье в керамические формы
Литье в кокиль
Литье в оболочковые формы
Литье в песчаные формы (ПГС)
Литье в формы с наружным отверждением
Литье в холоднотвердеющие смеси (ХТС)
Литье в шаблонные формы
Литье под давлением
Литье по легко выплавляемым моделям (ЛВМ)
Литье по легко газифицируемым моделям (ЛГМ)
Литье по чертежам заказчика
Литье с безопочной формовкой
Литье с вакуумной формовкой
Литье с вакуумно-плёночной формовкой
Литье со стопочной формовкой
Центробежное литье
Центробежное электрошлаковое литье (ЦЭШЛ)
Электрошлаковое литье (ЭШЛ)
Маркировка плазмой
Обработка в галтовочном барабане
Пескоструйная обработка
Покраска кистью
Покраска краскопультом
Порошковая покраска
Изготовление изделий из арматуры
Изготовление изделий из нержавеющей стали
Изготовление изделий из оцинкованной стали
Разработка 3D моделей по чертежам

«Не нашли подходящего исполнителя? Разместите заказна портале и получайте предложения от предприятий уже сегодня.Это бесплатно и не займет много времени»

Разместить заказ

Cвятитель Лука

Cвятитель Лука, в миру – Валентин Феликсович (Войно-Ясенецкий), родился в Керчи 27 апреля, 1877 года.

Размышляя о выборе жизненного пути, он рассматривал два приоритетных варианта: стать художником или врачом. Уже на стадии готовности поступать в Академию Художеств в Петербурге, он передумал и решил посвятить свои силы медицине. Важнейшим критерием выбора послужило желание облегчать людям страдания. Кроме того он считал, что на месте врача принесёт обществу больше пользы.

Врачебная деятельность связана с началом русско-японской войны. Валентин Феликсович, приняв предложение руководства, отправился на Дальний Восток для участия в работе отряда Красного Креста. Там он возглавил отделение хирургии при госпитале, развернутом в Чите. На этой должности В. Войно-Ясенецкий приобрёл колоссальный врачебный опыт.

После войны осуществил своё давнее желание – стать земским врачом. В период с 1905 по 1917 год он трудился в городских и сельских лечебницах, в разных регионах страны: в Симбирской губернии, затем – Курской, Саратовской, в Переяславле-Залесском.

В 1908 году Валентин Феликсович прибыл в Москву, устроился в хирургическую клинику П. Дьяконова экстерном. Огромный вклад в развитие хирургии внёс учёный В.Ф. Войно-Ясенецкий, доктор медицинских наук, профессор, лауреат Сталинской премии. Им написано около 60 научных трудов. Многие работы сопровождены его собственными рисунками.

Итогом кропотливой работы стала вышедшая в 1915 году в Петербурге книга «Регионарная анестезия», блестяще им иллюстрированная и ставшая его докторской диссертацией.

За это издание автор удостоен премии им. Хойнацкого от Варшавского университета, которая присуждалась учёным, прокладывающим новые пути в медицине.

За «Очерки гнойной хирургии» и «Поздние резекции при огнестрельных ранениях суставов» ему присуждена Сталинская премия первой степени. Эти монографии явились необходимым и своевременным научным и практическим пособием во всех тыловых и прифронтовых госпиталях во время Великой Отечественной войны.

Книга «Очерки гнойной хирургии» издавалась 5 раз – в 1934, 1946, 1956, 1995 и 2000 годах. Второе издание (1946) по сравнению с первым было дополнено и исправлено.

В предисловии учёный писал:

В этой фундаментальной работе последовательно освещён анатомо-топографический принцип изучения нагноительных процессов – принцип, который впервые выдвинул Н.И. Пирогов. За эти годы монография не потеряла актуальности, она интересна нейрохирургам, офтальмологам, стоматологам, урологам и врачам других специальностей.

Автор книг – доктор медицинских наук, учёный, хирург, педагог и художник принял священный сан в самые страшные годы гонений на церковь, в 1921 году. За мужественное исповедание православия его многократно арестовывали. Многие годы он провёл по тюрьмам и лагерям, но всегда помнил о высоком призвании врача. Исцеляя тело, он врачевал и духовные раны.

Судьба Владыки поистине невероятна – в Советском Союзе архиепископ руководил работой госпиталей. В 1945 году его наградили бриллиантовым крестом и медалью «За доблестный труд в Великой Отечественной войне 1941–1945».

В 1945–1947 годах Владыка закончил работу над самой знаменитой своей книгой – «Дух, душа и тело», где просто и доступно рассказывается о душевном и телесном началах в человеке, приводятся неопровержимые доказательства правильности христианского мировоззрения на тайну человеческого существования. Также другие книги Владыки – «Наука и религия», «Спешите идти за Христом», автобиография «Я полюбил страдания…», трехтомник «Проповеди».

C уважением,
Ректор доцент Александр Владимирович Торба

Изготовление моделей в пресс-формах

Процесс заключается в повторном нагреве подвспененных и активированных гранул полистирола, помещенных в пресс-форму, в результате которого они окончательно вспениваются и спекаются между собой, образуя пенополистирольную модель отливки.

Подготовленные гранулы засыпают или задувают сжатым воздухом в смазанную специальной смазкой рабочую полость пресс-формы так, чтобы они полностью заполнили ее объем. Смазками служат: раствор синтетического термостойкого каучука, силиконовая жидкость, глицерин.

Нагрев гранул в крупносерийном и массовом производстве целесообразно проводить способом так называемого «теплового удара»: перегретый пар с температурой 125 – 135оС под давлением 0,2 – 0,35 МПа подают непосредственно в пресс-форму, заполненную гранулами полистирола. Проходя между гранулами, турбулентный поток пара интенсивно вытесняет воздух, находящийся в порах засыпки, и равномерно по всему объему нагревает полимерный материал, который окончательно вспенивается. Образующийся конденсат под действием расширяющихся гранул отжимается к стенкам пресс-формы и удаляется через специальные дренажные отверстия.

При небольших объемах производства чаще используют более простые, но менее производительные способы:

• ванный, когда пресс-форма с подвспененными гранулами помещается в ванну с водой, нагретой до кипения. По окончанию процесса пресс-форму охлаждают в проточной воде;
• автоклавный, когда перфорированная пресс-форма, заполненная гранулами, помещается в автоклав, куда подается «острый» пар под давлении 0,13 – 0,145 МПа при температуре 105 – 115оС. Перфорация пресс-формы в виде отверстий в стенках диаметром 0,35 – 1,5 мм, а лучше щелей шириной 0,25 – 0,5 мм служит для подачи пара внутрь пресс-формы, а также для удаления воздуха и конденсата во время расширения и спекания гранул.

Преимущества

№ п.п.	Показатель	ПФ	ХТС	ВПФ	ЛВМ	ЛГМ
1	Точность (макс), класс по ГОСТ 26645-85	6…7	5…6	6…7	4…5	3…4
2	Шероховатость (min, Ra) по ГОСТ 26645-85	10…16	6,3…10,0	3,2…6,3	3,2…5,0	3,2…6,3
3	Расход формовочных материалов/энергоносителей	1/1	2…4	0,2…0,5	5…10	0,2…0,5
4	Трудоемкость	—	0,7…0,9	1,1…1,2	2,3…2,5	0,2…0,8
5	Стоимость модельной оснастки	—			2…5	2…5
6	Затраты на организацию производства	—	1,1…1,2	1,1…1,2	1,5…3,0	1,8…2,0

Затраты на организацию производства ЛГМ, включают в себя проектирование и изготовление пресс-форм.
Технология ЛГМ позволяет получать отливки весом от 10 грамм до 2000 килограмм с чистотой поверхности Rz40, размерной и весовой точностью до 7 класса (ГОСТ Р 53464-2009).

Материалы отливок

• практически все марки чугунов от СЧ15 до ВЧ50, износостойкие
• стали, от простых углеродистых ст. 20-45 до высоколегированных, теплостойких и жаропрочных
• практически все литейные марки бронз, латунь, алюминий

Технология ЛГМ продолжает активно развивается во всем мире, но многие российские компании продолжают использовать устаревшие методы литья — более дорогие, требующие больше усилий и времени. Внедрению современного способа литья по ЛГМ мешает недостаток информации и укоренившиеся стереотипы.

Технологический цикл

Изготовление моделей

Для изготовления моделей используется литейный полистирол мелких фракций 0,3 мм — 0,9 мм. (в зависимости от габаритов детали). Полистирол предварительно подвспенивается на паровой ванне и просушивается. В пресс-формы задувается подвспененный полистирол, пресс-формы устанавливают в автоклав и выдерживают до спекания гранул полистирола. Затем охлаждают и достают готовые модели. Другой способ изготовления моделей — на модельных автоматах, что повышает производительность в 2-4 раза.

Формирование куста и окраска моделей

Модели собираются в блоки (кусты) склеиванием, либо припаиваются. Окраска блоков моделей производится в 1 слой специальным противопригарным покрытием путём окунания в ванну, либо при сложной конфигурации отливок, обливом. Сушка окрашенных блоков производится в камере при температуре 40-60С в течение 2-3 часов.

Формовка

Формовка блоков моделей производится в специальные опоки на вибростоле постепенной засыпкой песком, либо послойно.

Подача опок на заливочный участок

Заформованные опоки подаются на заливочный участок. Опоки подсоединяются к вакуумной системе. Наверх формы укладывается полиэтиленовая плёнка. После включения вакуумного насоса и системы очистки газов, формовочный песок приобретает необходимую прочность.

Заливка металла

Заливка металла производится прямо в полистирольные стояки. Горячий металл выжигает (газифицирует) полистирол и занимает его место. Выделяющиеся газы отсасываются через слой краски в песок вакуумной системой. Металл точно повторяет форму полистирольного блока с моделями.

Охлаждение отливок

Залитые блоки моделей остывают в песке от 5 минут до нескольких часов в зависимости от толщины отливки, массы детали и технических условий, оговорённых технологическим процессом.

Отрезка и очистка деталей

После извлечения блоков из опоки и отрезки отливок от литниковой системы, они проходят очистку от остатков антипригарного покрытия.

Технологический цикл

Изготовление моделей

Для изготовления моделей используется литейный полистирол мелких фракций 0,3 мм — 0,9 мм. (в зависимости от габаритов детали). Полистирол предварительно подвспенивается на паровой ванне и просушивается. В пресс-формы задувается подвспененный полистирол, пресс-формы устанавливают в автоклав и выдерживают до спекания гранул полистирола. Затем охлаждают и достают готовые модели. Другой способ изготовления моделей — на модельных автоматах, что повышает производительность в 2-4 раза.

Формирование куста и окраска моделей

Модели собираются в блоки (кусты) склеиванием, либо припаиваются. Окраска блоков моделей производится в 1 слой специальным противопригарным покрытием путём окунания в ванну, либо при сложной конфигурации отливок, обливом. Сушка окрашенных блоков производится в камере при температуре 40-60С в течение 2-3 часов.

Формовка

Формовка блоков моделей производится в специальные опоки на вибростоле постепенной засыпкой песком, либо послойно.

Подача опок на заливочный участок

Заформованные опоки подаются на заливочный участок. Опоки подсоединяются к вакуумной системе. Наверх формы укладывается полиэтиленовая пленка. После включения вакуумного насоса и системы очистки газов, формовочный песок приобретает необходимую прочность.

Заливка металла

Заливка металла производится прямо в полистирольные стояки. Горячий металл выжигает (газифицирует) полистирол и занимает его место. Выделяющиеся газы отсасываются через слой краски в песок вакуумной системой. Металл точно повторяет форму полистирольного блока с моделями.

Охлаждение отливок

Залитые блоки моделей остывают в песке от 5 минут до нескольких часов в зависимости от толщины отливки, массы детали и технических условий, оговоренных технологическим процессом.

Отрезка и очистка деталей

После извлечения блоков из опоки и отрезки отливок от литниковой системы, они проходят очистку от остатков антипригарного покрытия.

Преимущества

№ п.п.	Показатель	ПФ	ХТС	ВПФ	ЛВМ	ЛГМ
1	Точность (макс), класс по ГОСТ 26645-85	6…7	5…6	6…7	4…5	3…4
2	Шероховатость (min, Ra) по ГОСТ 26645-85	10…16	6,3…10,0	3,2…6,3	3,2…5,0	3,2…6,3
3	Расход формовочных материалов/энергоносителей	1/1	2…4	0,2…0,5	5…10	0,2…0,5
4	Трудоемкость	—	0,7…0,9	1,1…1,2	2,3…2,5	0,2…0,8
5	Стоимость модельной оснастки	—			2…5	2…5
6	Затраты на организацию производства	—	1,1…1,2	1,1…1,2	1,5…3,0	1,8…2,0

Затраты на организацию производства ЛГМ, включают в себя проектирование и изготовление пресс-форм.
Технология ЛГМ позволяет получать отливки весом от 10 грамм до 2000 килограмм с чистотой поверхности Rz40, размерной и весовой точностью до 7 класса (ГОСТ Р 53464-2009).

Материалы отливок

• практически все марки чугунов от СЧ15 до ВЧ50, износостойкие
• стали, от простых углеродистых ст. 20-45 до высоколегированных, теплостойких и жаропрочных
• практически все литейные марки бронз, латунь, алюминий

Технология ЛГМ продолжает активно развивается во всем мире, но многие российские компании продолжают использовать устаревшие методы литья — более дорогие, требующие больше усилий и времени. Внедрению современного способа литья по ЛГМ мешает недостаток информации и укоренившиеся стереотипы.

2.1. Сущность литейного производства

Производство литых изделий известно с глубокой древности. В Китае, Индии, Вавилоне, Египте, Греции, Риме отливали предметы вооружения, религиозного культа, искусства, домашнего обихода. В XIII–XV веках Византия, Венеция, Генуя, Флоренция славились литыми изделиями.

В русском государстве в XIV…XV веках отливались бронзовые и чугунные пушки, ядра и колокола. В 1586 г. А. Чохов отлил «Царь-пушку» (рис. 1.9). «Царьпушка» — чугунная отливка массой около 39 т (диаметр ствола — 890 мм, длина — 4 м, калибр — 887 мм). Для выстрела каменным ядром для пушки необходим был заряд пороха массой 84 кг. Расчетная скорость вылета ядра из ствола составляла 230 м/с, а скорость ядра на расстоянии 1 000 м от пушки — 180 м/с. Позднее в России были созданы и другие замечательные образцы литейного искусства. Так, в 1735 г. был отлит «Царь-колокол» (рис. 1.10) массой свыше 200 т отцом и сыном Моториными, в 1782 г. — памятник Петру I « Медный всадник» (массой 22 т) Э. Фальконе, в 1816 г . — памятник Минину и Пожарскому В. П. Екимовым, в 1850 г. — скульптурные группы Аничкова моста (рис. 1.11) в Петербурге П. К. Клодтом и др. В 1894 г. на заводе в Перми была изготовлена чугунная отливка шабота для кузнечного молота массой 620 т.

Рис. 1.9. Царь-пушка Рис. 1.10. Царь-колокол Рис. 1.11. Скульптуры Аничкова моста

Литейное производство — отрасль машиностроения, занимающаяся изготовлением фасонных заготовок или деталей путем заливки расплавленного металла в специальную форму, полость которой имеет конфигурацию заготовки или детали. При охлаждении залитый металл затвердевает и в твердом состоянии сохраняет конфигурацию той полости, в которую он был залит. Конечную продукцию литейного производства (заготовку или деталь) называют отливкой.

Общий мировой выпуск отливок в 2011 г . составил 75 млн т. При этом 70 % отливок приходится на машиностроение, где масса литых деталей от их общей массы составляет 50 %. Из литых заготовок в станкостроении изготавливают 80 % всех деталей, в сельскохозяйственном машиностроении и в тракторостроении — до 60 %.

Методом литья изготавливают блоки двигателей, головки цилиндров, поршни и поршневые кольца, коленчатые валы, корпуса и крышки редукторов, зубчатые колеса, станины станков и прокатных станов, турбинные лопатки, гусеничные траки, ковши экскаваторов и другие детали, которые затруднительно или невозможно получить другими методами обработки металлов (в частности, давлением и резанием).

Технология литья позволяет:

1) получать изделия сложной формы и различных размеров (блоки цилиндров ДВС, станины металлорежущих станков, фасонное художественное литье);

2) изготавливать изделия с минимальными припусками на обработку (детали фотоаппаратов, поршни ДВС). При этом коэффициент использования металла (КИМ) составляет не менее 70 %, а при литье под давлением — 95 %;

3) изготавливать изделия из сплавов с низкой пластичностью и низкой обрабатываемостью резанием (ковши экскаваторов, траки и т. д.).

Для изготовления отливок применяют литье в песчаноглинистые формы и специальные способы (литье по выплавляемым моделям, в оболочковые формы, в кокиль, под давлением, центробежное литье и др.).

При выборе способа литья учитывают объем производства, требования к геометрической форме изделия и чистоте поверхности, химический состав заливаемого металла, форму отливки, экономические соображения и другие факторы.

Независимо от способа литья во всех случаях для получения отливки нужна литейная форма. Литейная форма представляет собой конструкцию, состоящую из элементов, образующих рабочую

полость, заполнение которой расплавом обеспечивает получение отливки заданных размеров и конфигурации.

При изготовлении отливок литейная форма является основным инструментом. Форма обеспечивает, во-первых, необходимую конфигурацию и размеры отливки, во-вторых, заданную точность и качество ее поверхности, в-третьих, определенную скорость охлаждения залитого металла, способствующую формированию требуемой структуры и соответствующих свойств отливки.

Литейные формы подразделяют по количеству заливок на разовые и многократные, по материалу — па песчаные, песчаноцементные, гипсовые, металлические, из высокоогнеупорных материалов и др.

Основными операциями технологического процесса изготовления отливок являются: изготовление литейной формы, плавка металла и заливка в форму, извлечение отливок из формы.