Материалы для напыления и металлизации

Назначение и применение метода

Газопламенное напыление широко применяется в различных отраслях современной промышленности. С помощью технологии выполняют следующие работы:

• нанесение антикоррозийного покрытия;
• восстановление баббитового слоя подшипников;
• создание электропроводящего или электроизоляционного слоя;
• декоративная обработка различных поверхностей;
• устранение дефектов цветного и черного литья;
• ремонт деталей вращения: валов, цапф или кулачков.

Свойства поверхности зависят от типа состава. Например, для повешения жаростойкости поверхности применяют газопламенное напыление алюминиевым порошком. Такая процедура называется алитированием.

Подготовка

На первичной консультации мастер определяет состояние бровей и выясняет пожелания клиентки, с учетом которых подбирается оттенок пигмента.

Далее необходимо установить, имеются ли противопоказания к процедуре, поэтому нужно будет сдать кровь на свертываемость и инфекционные заболевания.

После диагностики назначается дата сеанса.

За неделю до процедуры нужно отказаться от:

• Выщипывания бровей.
• Посещения сауны, бани, пляжа, бассейна.
• Крема на жирной основе.
• Использования любых очищающих средств для лица, кроме мицеллярной воды.
• Косметических средств для бровей.
• Пилинга и иных слишком агрессивных методик очищения кожи.

Нанонапыление женщинам лучше делать в середине менструального цикла, так как перед его наступлением и во время критических дней болезненность повышена.

В период межсезонья лучше заранее курсом пропить противовирусные средства, так как простудные заболевания являются противопоказаниям к косметологическим процедурам.

За сутки до назначенного напыления нужно исключить из рациона слишком соленые блюда и алкоголь, ограничить употребление воды. Несоблюдение этих мер увеличивает риск появления сильной отечности.

Необходимо также знать, что употребление кофе, курение и алкоголь снижают действие анестезирующих средств.

Области применения

Отрасль	Применение	Покрытия
Чудеса химической металлизации Литейное производство	Ремонт дефектов литьевых деталей -под давлением -в кокиль -по выплавляемым моделям	Покрытия для восстановления формы и размеров деталей. Герметизирующие покрытия (низкая газопроницаемость)
Металлургическое производство	Снижение электросопротивления контактов электролизёров Защита от высокотемпературной коррозии	Электропроводящие покрытия Жаростойкие покрытия
Автомобилестроение	Ремонт литых деталей	-Покрытия для восстановления формы и размеров деталей. -Герметизирующие покрытия -Антикоррозионные покрытия
Авторемонт	-Покрытия при ремонте механических повреждений ГБЦ, БЦ, агрегатов -Герметизация трещин ГБЦ, БЦ, радиаторов, трубопроводов, кондиционеров -Защита от коррозии локальных очагов -Восстановление формы кузовных деталей из алюминия без шпатлевки	-Покрытия для восстановления формы и размеров деталей. -Герметизирующие покрытия -Антикоррозионные покрытия
Авиастроение, авиаремонт	Ремонт литьевых и производственных дефектов алюминиевых деталей	-Покрытия для восстановления формы и размеров деталей. -Герметизирующие покрытия
Ракетная и космическая техника	Специальное	-Покрытия для герметизации изделий из термоупрочненного алюминия -Теплоизлучающие покрытия
Судостроение, судоремонт	Протекторная защита сварных швов -Предотвращение от схватывания высоконагруженных резьбовых соединений -Восстановление подшипников скольжения -Восстановление посадочных мест подшипников	-Покрытия для восстановления формы и размеров деталей -Антикоррозионные покрытия -Герметизирующие покрытия
Нефтегазовая промышленность	-Восстановление геометрии деталей газоперекачивающих агрегатов -Предотвращение от схватывания высоконагруженных резьбовых соединений -Восстановление подшипников скольжения	-Покрытия для восстановления формы и размеров деталей -Антисхватывающие покрытия -Антифрикционные
Электротехническое производство	-Металлизация электроконтактных площадок -Нанесение электропроводных гальванически совместимых покрытий -Металлизация для теплопередачи -Подслои по алюминию и стекло под пайку	Электропроводящие покрытия
Инструментальное производство	Восстановление форм для пластиковой и стеклянной упаковки Восстановление форм для прессования резиновых изделий Восстановление оснастки для прессовки деталей из прессматериалов (АГ4, ДСВ, карболит) Изготовление искрозащищенного инструмента	-Покрытия для восстановления формы и размеров деталей -Искробезопасные покрытия
Реставрация памятников и скульптур	Восстановление утраченных элементов памятников. Защита от коррозии	-Покрытия для восстановления формы и размеров деталей -Антикоррозионные покрытия

Возможности

Плазменным напылением наносятся износостойкие, антифрикционные, жаростойкие, коррозионностойкие и другие покрытия.

Напыление с помощью низкотемпературной плазмы позволяет:

• наносить покрытия на листовые материалы, на конструкции больших размеров, изделий сложной формы;
• покрывать изделия из самых разнообразных материалов, включая материалы, не терпящие термообработки в печи (стекло, фарфор, дерево, ткань);
• обеспечить равномерное покрытие как на большой площади, так и на ограниченных участках больших изделий;
• значительно увеличить размеры детали (восстановление и ремонт изношенных деталей). Этим методом можно наносить слои толщиной в несколько миллиметров;
• легко механизировать и автоматизировать процесс напыления;
• использовать различные материалы: металлы, сплавы, окислы, карбиды, нитриды, бориды, пластмассы и их различные комбинации; наносить их в несколько слоёв, получая покрытия со специальными характеристиками;
• практически избежать деформации основы, на которую производится напыление;
• обеспечить высокую производительность нанесения покрытия при относительно небольшой трудоёмкости;
• улучшить качество покрытий. Они получаются более равномерными, стабильными, высокой плотности и с хорошим сцеплением с поверхностью детали.

Рекомендуемые предприятия в Московской области

рекомендуем

ООО «НПО ЭНЕРГОСИСТЕМА»

Московская обл., г. Сергиев Посад, Московское шоссе, д. 17

Рейтинг по отзывам:

(0.0)

Стаж (лет): 7
Сотрудников: 30
Площадь (м²): 650
Станков: 15

Высококачественные работы в кратчайшие сроки

Подробнее о предприятии
Показать услуги (45)

Заточка инструмента
Зенкерование отверстий
Координатно-расточные работы
Механическая обработка на обрабатывающем центре
Накатка резьбы
Нарезание резьбы
Плоскошлифовальные работы
Развертывание отверстий
Резьбошлифовальные работы
Сверление отверстий на станках с ЧПУ
Сверление отверстий на универсальных станках
Слесарные работы
Строгальная обработка
Токарная обработка на станках с ЧПУ
Токарная обработка на универсальных станках
Токарно-автоматные работы
Фрезерная обработка на станках с ЧПУ
Фрезерная обработка на универсальных станках
Нормализация
Объёмная закалка
Гальваническое покрытие медью (меднение, омеднение)
Гальваническое покрытие никелем (никелирование)
Гальваническое покрытие хромом (хромирование)
Гальваническое покрытие цинком (цинкование, оцинковка)
Оксидирование
Химическое фосфатирование
Резка на ленточнопильном станке
Аргонная (аргонодуговая) сварка
Контактная сварка
Полуавтоматическая дуговая сварка
Ручная дуговая сварка
Прессование металла
Визуально-измерительный контроль
Изготовление деталей по образцам заказчика
Изготовление деталей по чертежам заказчика
Изготовление нестандартных металлоконструкций
Изготовление типовых металлоконструкций
Изготовление изделий из алюминия
Покраска кистью
Покраска краскопультом
Порошковая покраска
Изготовление изделий из нержавеющей стали
Изготовление изделий из оцинкованной стали
Разработка 3D моделей по чертежам
Разработка конструкторской документации

«Не нашли подходящего исполнителя? Разместите заказна портале и получайте предложения от предприятий уже сегодня.Это бесплатно и не займет много времени»

Разместить заказ

О технолигии

Технология газодинамического напыления порошкового металла и преобразования его в монолитное покрытие реализуется на оборудовании ДИМЕТ выпускаемом Обнинским Центром Порошкового Напыления. Покрытия формируются на любой твердой поверхности, такой, как металл, стекло, керамика, камень. Материал покрытия выбирается при решении конкретной производственной или творческой задачи, поскольку решение может быть получено с помощью разного типа порошковых материалов.

Сжатый воздух (5-8 атм) нагревается (300-600°C) и подается в сопло, где формируется сверхзвуковой поток:

• в этот поток вводятся порошки, содержащие металлические и керамические частицы
• частицы ускоряются газовым потоком до скорости несколько сот метров в секунду и в нерасплавленном состоянии направляются на подложку
• при ударе о подложку кинетическая энергия частиц преобразуется в тепло, а затем в энергию связи частиц с подложкой
• в результате таких высокоскоростных ударов частицы закрепляются на подложке и формируют плотное покрытие.

Основные процессы, определяющие сцепление частиц с подложкой и друг с другом:

1. Тесное соприкосновение кристаллических решеток частиц и подложки (или разных частиц) до образования металлических связей, по крайней мере, на отдельных участках пятна контакта. При этом нигде не происходит плавления частицы или подложки. Этот механизм сцепления аналогичен механизму сцепления при сварке взрывом.
2. На отдельных выступах и неровностях падающих частиц может происходить их плавление и осуществляться точечная микросварка.
3. При тесном соприкосновении ювенильных поверхностей разнородных материалов может проявляться межмолекулярное взаимодействие этих материалов. Типичным примером такого механизма является напыление зеркального алюминиевого покрытия на стекло.
4. Определенную роль может играть механическое сцепление при условии глубокого проникновения частиц в подложку. Конкретное соотношение относительной роли различных механизмов сцепления в различных случаях может существенно отличаться друг от друга и является предметом отдельного исследования.

Виды и применение процессов плазменного напыления металлов

Плазменное напыление (или, другими словами – диффузионная металлизация) эффективный способ изменения физико-механических свойств, а также структуры основной поверхности. Поэтому он часто используется с декоративными целями, и для увеличения стойкости конечного продукта.

Плазменное напыление металла

Принцип плазменного напыления

Как и традиционные методы поверхностных покрытий, при диффузионной металлизации происходит осаждение на поверхности металла слоя другого металла или сплава, который обладает необходимыми для последующего применения детали свойствами – нужным цветом, антикоррозионной стойкостью, твёрдостью. Отличия заключаются в следующем:

1. Высокотемпературная (5000 — 6000 °С) плазма значительно ускоряет процесс нанесения покрытий, который может составлять доли секунд.
2. При диффузионной металлизации в струе плазмы в поверхностные слои металла могут диффундировать также химические элементы из газа, где проводится обработка. Таким образом, регулируя химический состав газа, можно добиваться комбинированного поверхностного насыщения металла атомами нужных элементов.
3. Равномерность температуры и давления внутри плазменной струи обеспечивает высокое качество конечных покрытий, чего весьма трудно достичь при традиционных способах металлизации.
4. Плазменное напыление отличается чрезвычайно малой длительностью процесса. В результате не только повышается производительность, но также исключается перегрев, окисление, прочие нежелательные поверхностные явления.

Рабочие установки для реализации процесса

Поскольку чаще всего для инициации высокотемпературной плазмы используется электрический разряд – дуговой, искровой или импульсный – то применяемое для такого способа напыления оборудование включает:

• Источник создания разряда: высокочастотный генератор, либо сварочный преобразователь;
• Рабочую герметизированную камеру, где размещается подвергаемая металлизации заготовка;
• Резервуар для газа, в атмосфере которого будет производиться формирование высокотемпературной плазмы;
• Насосной или вакуумной установки, обеспечивающей необходимое давление для прокачки рабочей среды или для создания требуемого разрежения;
• Системы управления за ходом протекания процесса.

Работа плазмотрона, выполняющего плазменное напыление, происходит так. В герметизированной камере закрепляется напыляемая деталь, после чего между поверхностями рабочего электрода (в состав которого входят напыляемые элементы) и заготовкой возбуждается электрический разряд. Одновременно через рабочую зону с требуемым давлением прокачивается жидкая или газообразная среда. Её назначение – сжать зону разряда, повысив тем самым объёмную плотность его тепловой мощности. Высококонцентрированная плазма обеспечивает размерное испарение металла электрода и одновременно инициирует пиролиз окружающей заготовку среды. В результате на поверхности образуется слой нужного химического состава. Изменяя характеристики разряда – ток, напряжение, давление – можно управлять толщиной, а также структурой напыляемого покрытия.

Схема плазменного напыления

Аналогично происходит и процесс диффузионной металлизации в вакууме, за исключением того, что сжатие плазмы происходит вследствие разницы давлений внутри и вне её столба.

Технологическая оснастка, расходные материалы

Выбор материала электродов зависит от назначения напыления и вида обрабатываемого металла. Например, для упрочнения штампов наиболее эффективны электроды из железо-никелевых сплавов, которые дополнительно легируются такими элементами, как хром, бор, кремний. Хром повышает износостойкость покрытия, бор – твёрдость, а кремний – плотность финишного покрытия.

При металлизации с декоративными целями, главным критерием выбора металла рабочего электрода является конфигурация напыляемой поверхности, а также её внешний вид. Напыление медью, например, производят электродами из электротехнической меди М1.

Важной структурной составляющей процесса является состав среды. Например, при необходимости получить в напыляемом слое высокостойкие нитриды и карбиды, в газе должны присутствовать органические среды, содержащие углерод или азот

Газотермические технологии нанесения защитных покрытий.

Газотермические покрытия применяют при ремонте оборудования и упрочнении рабочих поверхностей новых деталей. Основные технологические процессы, которые сегодня используются в газотермическом напылении – это высокоскоростное напыление, плазменное напыление на воздухе с использованием таких плазмообразующих газов, как аргон, азот, гелий, воздух, детонационное и газопламенное напыление, а также электродуговая металлизация и наплавка.

Газотермическое напыление

Преимущества газотермического напыления

Высокоскоростное (HVOF, HVAF) напыление

Плазменное напыление

Преимущества плазменного напыления

Газопламенное напыление

Преимущества газопламенного напыления

Процесс образования металлизационного покрытия

Преимущества электродуговой металлизации

Применяемое оборудование

Чаще всего для напыления используются аппараты, снабженные сверхзвуковым соплом. Также применяется небольшой по размерам электрический нагреватель, работающий на подачу сжатого воздуха. Особенностью последней модели является возможность доведения температуры до 600 °С. До недавнего времени применение стандартных устройств, напоминающих по принципу действия пневматические пистолеты, осложнялось тем, что частицы изнашивали насадки инструмента. Современное оборудование, благодаря которому осуществляется напыление металлов, использует принцип пульверизатора. Это значит, что в момент прохождения рабочей газовой среды по каналу подачи струи скорость потока увеличивается по мере сужения трубы. Вместе с этим падает и статическое давление. Такой принцип работы сокращает износы и увеличивает рабочий срок аппаратов.

Сверхзвуковая газопламенная металлизация

Последовательность действий выглядит следующим образом:

1. Предварительная подготовка поверхности (очистка, шлифовка, обезжиривание).
2. Промывка подготовленного изделия.
3. Если не вся поверхность будет подвержена металлизации, необходимо тщательно укрыть оставшуюся часть детали.
4. Разработать систему надежного крепления заготовки к каркасу, который будет опускаться в раствор.
5. Приготовить раствор в ванной требуемых размеров.
6. После металлизации заготовку просушивают и при необходимости полируют.

Обработка в домашних условиях не всегда дает сразу ожидаемый эффект. Поэтому после просушки следует аккуратно обработать полученный слой. Для автоматизации процесса можно изготовить простую установку.

Особое внимание следует уделить вопросам безопасности при работе с ядовитыми жидкостями и высоким напряжением. Сверхзвуковой электродуговой металлизацией восстанавливают коленчатые валы дизелей с износом до 4 мм на сторону

Себестоимость восстановления составляет 25…40 % от стоимости нового коленчатого вала

Сверхзвуковой электродуговой металлизацией восстанавливают коленчатые валы дизелей с износом до 4 мм на сторону. Себестоимость восстановления составляет 25…40 % от стоимости нового коленчатого вала.

В настоящее время водород рассматривается как наиболее перспективный вид горючего, универсальный теплоноситель и аккумулятор энергии. По сравнению с традиционными углеводородными энергоносителями водород имеет более высокую (приблизительно в 3 раза) удельную теплоту сгорания и не загрязняет окружающую среду при горении.

Фокусированию пламени мешает струя транспортирующего кислорода, «раздувающего» пламя. Профессором Хромовым В. Н. (ОГАУ) и сотрудниками разработана конструкция горелки «ИСКРА-1В», в которой транспортирующим газом является водородно-кислородная смесь, являющаяся одновременно горючим газом и энергоносителем пламени (патент РФ №2211096). В горелке обеспечивается лучший прогрев напыляемых частиц и, соответственно, повышается качество покрытия.

Конструкция горелки «ИСКРА-1В», отличается от горелки «ИСКРА-1», работающей на ацетилене, конструкцией соплового наконечника. Изменено соотношение размеров порошкового канала и выходных отверстий мундштука, что предохраняет горелку от обратного удара по порошковому каналу при использовании водородно-кислородной смеси, а также выравнивает скорость истечения водородно-кислородной смеси и скорость ее горения.

Скорость горения водородно-кислородной смеси в 1,7 раза выше скорости горения ацетилена, соответственно выше и скорость истечения газовой струи, увеличивается скорость полета расплавленных частиц. Продуктами сгорания горючей смеси является водяной пар, что позволяет избежать загрязнения окружающей среды от вредных выбросов.

Отличие в том, что к кислородному ниппелю горелки подводится водородно-кислородная смесь, а к ацетиленовому – углеродосодержащий газ, например пропан-бутан (до 5 % для создания восстановительного пламени).

Электролизно-водный генератор «Москва-20»
Номинальная мощность, кВт	20
Производительность по газовой смеси при
номинальной мощности, не менее, л/ч	6000
Давление газовой смеси, МПа	0,5
Электропитание, В	380, трехфазное
Габаритные размеры (ширина × длина × высота), мм, не более
блок электролизера	360х1290х830
блок питания	270х520х370
блок водяных затворов	190х440х470
выносной пульт управления	190х235х110
Вес, кг, не более
блок электролизера (сухой)	98
блок питания	19
блок водяных затворов (сухой)	16
выносной пульт управления	3

Оборудование используется при напылении всех классов порошковых материалов плавящихся при температуре до 2800 °С без разложения.

Применение электролизно-водных генераторов в качестве источника водородно-кислородной смеси имеет следующие достоинства:

1. аппараты взрывобезопасны при хранении и работе. Время от включения холодного, неработающего аппарата до выхода на рабочий режим составляет 1…5 мин, в зависимости от окружающей температуры и требуемого расхода газа;
2. производительность аппарата автоматически поддерживается равной расходу газа на горелку, поэтому масса взрывающегося вещества (водороднокислородной смеси) в работающем аппарате невелика;
3. напыление отличается экологической чистотой, т. к. продуктом горения является водяной пар;
4. затраты на горючие газы при восстановлении деталей в 3…4 раза ниже по сравнению с традиционным газопламенным напылением.

Установки ионно-плазменного напыления

Установка ионно-плазменного напыления может быть:

• Периодического.
• Непрерывного действия.

Первая подразумевает собой однократную обработку поверхностей и создаёт 1 слой напыления. Второй же способ предназначается для массового производства листов, имитирующих, например золото. Установки непрерывного действия бывают однокамерные многопозиционные и многокамерные.

• Однокамерные многопозиционные имеют несколько постов, находящихся в общей вакуумной камере. При этом они соединены между собой роторным или конвейерным устройством.
• Многокамерные оборудованы последовательными модулями, объединёнными шлюзовыми камерами и конвейером, предназначенным для транспортировки обрабатываемых материалов. Каждый модуль оснащён контроллерами, оценивающими состояние деталей или изделий во время термообработки.

Системы и узлы плазменно-ионных установок после пуска представляют собой самостоятельные устройства, выполняющие определённую программу:

• Образование вакуумного пространства.
• Электропитание.
• Распыление вещества, образующего плёнку.
• Контроль процесса напыления и плёночных свойств.
• Транспортировку обрабатываемых деталей.

Следовательно, такая установка самостоятельно осуществляет обработку изделий, контролирует весь процесс и энергопитание, устраняет излишние газы и создаёт вакуумное пространство, благодаря чему качество напыления увеличивается вдвое, сравнительно с атмосферным плазменным напылением.

Реализованный проект

Схема комплекса:

Решенная задача:

Напыление двухслойного медного покрытия на плоские электроконтактные поверхности алюминиевых токопроводящих шин. Площадка напыления — до 0,5м2, сами шины достигают длины 12 метров и массы 4 тонны.

Состав комплекса:

1. ПЛК Овен;
2. Робот Kawasaki RS006L;
3. Камера напыления;
4. Контроллер E01;
5. …

Реализованный комплекс дает возможность выполнения следующих задач:

• исполнение технологического процесса с функцией программного контроля и управления параметрами;
• движение напылителя по заданной траектории, синхронизирующееся с работой технологического оборудования, посредством передачи информационных сообщений;
• визуализация параметров технологического процесса на сенсорном экране оператора, а также средства изменения режимов работы, организованные на базе элементов диалоговых окон.

Если у вас есть потребность в подобном решении — оставьте свои контактные данные в форме заявки. Наши специалисты проконсультируют вас и оговорят детали сотрудничества.

Галерея проекта

Калибровка робота

Применяемое оборудование

1. Источник электрического питания. Его назначение – питать схему формирования высоковольтного разряда и всех систем.
2. Блок формирования разряда. В зависимости от устройства схемы может генерировать искровые разряды, импульсные высокочастотные напряжения либо сплошную электрическую дугу.
3. Резервуары хранения газа – это чаще всего обычные газовые баллоны.
4. Камеру, где непосредственно происходит напыление. Внутрь такого герметичного резервуара помещают обрабатываемую заготовку и плазмотрон.
5. Установку вакуумного типа с насосом. В задачи этого агрегата входит создание требуемого разряжения в камере и образование тягового потока для подачи рабочей среды.
6. Плазмотрон – устройство, которое снабжено соплом для подачи рабочей среды и системой приводов для перемещения сопла в пространстве.
7. Систему дозирования напыляемого порошка. Служит для точной подачи необходимого количества напыляемого материала в единицу времени.
8. Охлаждающую систему. В задачу этого элемента входит отвод лишнего тепла от области сопла, через которое проходит раскаленная плазма.
9. Аппаратную часть. Она включает в себя компьютер, который управляет всем процессом плазменного напыления.
10. Систему вентиляции. Она служит для отвода отработанных газов из рабочей камеры.

Общие сведения о методе газопламенного напыления

В основе метода лежит использование тепловой и кинетической энергии для повышения реставрационных, функциональных или декоративных характеристик изделия. Присадочный материал для выполнения работ выпускают в следующих формах:

Для каждого вида существует своя сфера применения. Например, для реставрации деталей машин и механизмов специалисты рекомендуют использовать порошки. В отличие от проволоки они позволяют менять состав покрытия, что способствует повышению качества напыляемого слоя.

Процедура обработки изделия состоит из следующих этапов:

1. Порошок подают в зону термической обработки. Он может поступать по каналам питателя или подаваться с внешней стороны горелки.
2. Под действием высокой температуры присадочный материал оплавляется, приобретая пластичные свойства.
3. Газ выполняет функции переноса состава на обрабатываемую поверхность. Летящие частицы перемещаются с большой скоростью – она может достигать 160 м/с.
4. Распыленный материал формирует защитный слой при взаимодействии с поверхностью.

Проволока или прутки подаются в зону термической обработки с помощью роликового механизма. Средняя величина сечения присадочного материала составляет 3 мм. При обработке больших площадей для повышения производительности допустимо использовать проволоку диаметром до 7 мм.

Как было указано выше, температурная обработка осуществляется за счет тепловой энергии, которая образуется при сгорании горючего газа в кислородной среде. Наилучших результатов можно добиться при использовании ацетилена. Его температура горения варьируется в пределах 3100–3200 ºC. Для сравнения приведем аналогичные характеристики доступных заменителей:

Вид горючего газа	Теплота сгорания, кДж/м³	Температура пламени в кислородной среде, ºC	Расход кислорода, м³/ч
Ацетилен	52800	3100-3200	2,5
Водород	10060	2100–2500	0,5
Метан	33520	2000–2700	2,03
Пропан	87150	2400–2700	5,15
Бутан	116480	2400–2700	6,8

Тип пламени определяется в зависимости от состава смеси:

• окислительное;
• нормальное;
• восстановительное.

Во втором случае соотношение газов паритетное. Окислительное пламя характеризуется избытком кислорода, а восстановительное – горючего вещества.

Метод газопламенного напыления обладает массой преимуществ:

1. Благодаря малому тепловому воздействию на обрабатываемую заготовку существует возможность нанесения покрытия практически на любой материал: стекло, пластик, фарфор и даже дерево или бумагу. Другие методы модификации поверхности предназначены преимущественно для изделий из металла.
2. В процессе обработки заготовка не подвергается тепловой деформации и не меняет своих параметров.
3. С помощью установок для газопламенного напыления можно обрабатывать заготовку различными составами. Это позволяет придавать поверхности различные свойства без замены оборудования.
4. Неограниченный размер обрабатываемой площади. Другие способы металлизации ограничены различными факторами: для цементации – размером печи, для электролитического осаждения – габаритами емкости с раствором.
5. Низкая себестоимость обработки. Лучше всего эффект проявляется при газопламенном напылении больших площадей.
6. Большая толщина покрытия позволяет использовать метод для реставрации различных деталей. Припуск под обработку не превышает 0,7 мм.
7. Простота рабочего оборудования и его мобильность дает возможность применения газопламенного напыления в труднодоступных местах. Технологическая операция также не отличается особой сложностью.
8. Благодаря широкому выбору присадочных материалов можно получить изделие с заданными свойствами, не прибегая к прочим методам модификации поверхности.

Естественно, имеются и недостатки:

1. Газопламенное напыление малоэффективно при обработке мелких деталей. Это связано с высоким коэффициентом расхода присадочного материала.
2. Тяжелые условия производства. Для предварительной подготовки изделия выполняют пескоструйную обработку, что приводит к повышенному уровню запыленности рабочего участка.
3. В процессе напыления мелкие частицы состава остаются в воздухе. По этой причине к производственным помещениям предъявляют повышенные требования по системе вентиляции.