Что это — конусные дробилки. конусные дробилки: основные типы, устройство и принцип работы

2 Типы конусных дробилок

По своим техническим и функциональным качествам дробилки, основывающиеся на такой технологии, разделены на агрегаты крупного дробления (сокращенный вариант ККД), среднего дробления (соответственно КСД) и мелкого дробления (КМД).

Главными критериями такого разделения является размер рабочего движущегося конуса и соотношение высоты чаши к размерам ее поперечного разреза. От этих показателей зависит куски каких размеров могут проходить обработку и каких размеров будет уже обработанное сырье.

2.1 Дробилка крупного дробления (ККД)

Устройства данного типа в конструктивном плане отличаются высоким узким конусом. В верхней части угол между наклоном конуса и поверхностью чаши составляет порядка 20 градусов. При этом чаще всего в таких машинах ширина верхнего кольцевого отверстия составляет 1500 мм. Нижнее разгрузочное кольцо имеет радиус 150 мм. Данные характеристики обозначаются на заводских моделях штампами типа «ККД-1500/300».

В такой машине обрабатываются куски породы до 1200 мм в диаметре. Продуктивность дробильных устройств такого типа может достигать до 2300 кубических метров породы за час времени.

Конусная дробилка «ККД-1500/300»

Конусные дробилки среднего и мелкого дробления (КСД и КМД)

В машинах типов КСД и КМД угол поверхности конической подвижной детали доходит до 100 градусов. Соответственно такие дробилки более низкие с широким основанием.

КСД обрабатывают куски породы размерами до 300 мм. Нижнее разгрузочное отверстие имеет диаметр 15-60 мм. Общая продуктивность таких устройств за час составляет до 580 кубических метров руды. В зависимости от диаметра поперечного разреза внутреннего конуса выделяют такие типы дробилок конусных КСД 600, а также КСД 900.

Размер руды, которую способны обрабатывать КМД составляет до 100 мм. Общая продуктивность работы механизмовданного типа – от 10 до 220 кубических метров в час. Разгрузочное отверстие до 15 мм. Основными типами конусных дробилок мелкого дробления являются КМД-1200, КМД-1750 и КМД-2200.

Еще одним отличием конусных агрегатов мелкого и среднего дробления является использование подвески пружинного типа, на которую к раме крепится внешний неподвижный конус. Без этой подвески довольно частым явлением была остановка работы из-за попадания между поверхностями движимого органа и чаши частей особо твердых пород. Пружина позволяет чаше смещаться в сторону или незначительно проседать вниз. Это увеличивает нижнее разгрузочное отверстие и порода проходит дальше.

2.2 Конусная инерционная дробилка

Несмотря на стабильность уже существующих дробилок конусного типа, постоянно ведутся исследования и модернизация устройств. Среди последних новшеств следует отметить конусные дробилки на основе дебалансных вибраторов, которые приобрели название конусная инерционная дробилка.

Принцип работы механизма заключается в том, что во время работы на движущийся конус также передается вибрация с установленного вибрационного устройства, что позволяет улучшить качество дробления материала, а также справляться с более твердой породой.

Дробилка конусная инерционная

Использование устройств данного типа в их первоначальном виде создавало мощные вибрации, которые часто вызывали повреждения фундамента в рабочих помещениях. Так что использовать их приходилось в зданиях с особо прочной структурой фундамента.

В современных инерционных дробилках используется новый вибратор дебалансного типа. Его строение позволяет передать максимальное значение вибрации на движущийся орган, снизив до минимума внешнюю вибрацию. Это сделало их полностью безопасными для помещений, где они функционируют.

Одним из главных моментов такого устройства являет возможность запуска даже при загруженном рабочем пространстве.

Таким образом, конусная инерционная дробилка отличается более высокой продуктивностью переработки горных пород и более тщательным дроблением. Применение данной технологии позволяет создавать устройства небольших размеров, которые подходят для небольших предприятий.

Нюансы подготовки и сборки

• Перед непосредственной сборкой не поленитесь нарисовать небольшой чертеж — это позволит прояснить отдельные моменты сборки и избежать проблем при создании устройства.
• Для высокой производительности аппарата необходимо установить как можно большее число режущих дисков (до 25 штук) толщиной 0,1 м.
• При работе с более твердым материалом, чем древесина, лучше всего использовать моторный блок вместо электродвигателя, так как его мощность значительно выше.
• Если вы не хотите заботиться о периодическом подтачивании резаков машины, приобретите диски с легкосплавными насадками.
• Для создания напора материала в процессе измельчения, к конструкции, напротив бункера, следует прикрепить брусок.

Эффективная стационарная конусная дробилка CH430

Конструкция стационарной конусной дробилки Sandvik CH430, разработанная на основе многолетних исследований, большом опыте и отзывах клиентов, максимально проста в эксплуатации и техническом обслуживании. Все обслуживание и проверки выполняются сверху, что делает работу легче, а эксплуатационные расходы – ниже. Кроме того, дополнительная автоматическая система настроек параметров дробления не только оптимизирует производственный процесс, но и отслеживает износ футеровки. Это облегчает планирование замены футеровки и минимизирует число прерываний производственного процесса.

Компания Sandvik разрабатывает конусные дробилки уже нескольких поколений, и сегодня тысячи наших конусных дробилок работают по всему миру. Стационарная конусная дробилка Sandvik CH430 разработана в соответствии с современными требованиями к дроблению, ее превосходная гибкость и регулируемый ход эксцентрика дают возможность точно настроить и оптимизировать производительность и выход продукции.

Устройство ККД (рис.3).

Составные части ККД: нижняя часть корпуса 1, эксцентрик 2, средняя часть станины 3, броня 4, вал дробящего конуса 5, корпус дробящего конуса 6, броня 7, траверса 8, обойма верхнего подвеса 9, колпак 10, труба для подвода густой смазки 11, противопылевое устройство 12, приводной вал 13, термические датчики приводного вала 14, шкив 15, маслосборник 16, труба для слива масла 17, труба для подвода масла 18, термические датчики эксцентрикового узла 19.

Камера дробления расположена между коническими поверхностями, образованными подвижным и неподвижным рабочими конусами. На поверхности неподвижного и подвижного конусов, закреплена футеровка, в виде брони. Камера дробления имеет сужение внизу, и в ней, при вращении вертикального вала, одновременно образуются рабочие зоны сближения и отхода конусов, что соответствует дроблению и разгрузке материала.

Эти зоны расположены по диаметру и перемещаются, вращаясь друг за другом при вращении эксцентрикового вала.У ККД размеры приёмного и выходного отверстия являются важными параметрами и входят в характеристику марки агрегата. Выходная щель соответствует размеру максимального сближения конусов. Процесс дробления заключается в раздавливании и изгибе материала. Рабочими органами дробилки являются подвижный и неподвижный рабочие конусы.

Корпус дробилки представляет собой литую конструкцию с двумя приливами, одним, для размещения приводного вала и вторым, для размещения эксцентрика 2.Горизонтальный вал 13, на котором закреплён шкив 15 для клиноремённой передачи, установлен на подшипниках скольжения или качения и передаёт вращающий момент от привода дробилки, через коническую передачу, рабочим органам.

Во внутренней части вертикального прилива установлены втулка скольжения для эксцентрика 2. Ось нижней части вала дробящего конуса 5, с наружной цилиндрической поверхностью, совмещена с вертикальной осью дробилки, а ось цилиндрической внутренней поверхности эксцентрика 2 смещена от наружной поверхности и установлена под наклоном в 2о к вертикали.Вертикальный вал дробящего конуса 5, верхней частью шарнирно подвешен на опорном узле, установленном в центре траверсы 8 и имеет возможность, вращаясь, покачиваться, создавая прецессионное вращение.

На верхней части эксцентрика 2, установлена большая коническая шестерня, находящаяся в зацеплении с малой конической шестерней, установленной на валу 13.Корпус дробящего конуса 6 защищён от абразивного износа броней 7, а внутренняя поверхность неподвижного рабочего конуса защищена бронёй 4. Защитные брони, выполнены из стального литья с большим содержанием марганца, для предотвращения их от преждевременного износа.

Оборудование для измельчения щебня

В настоящее время дробилка для щебня может иметь некоторые конструкционные особенности. Что представляет собой щековая дробилка? Суть ее работы заключается в том, что материал попадает между двумя щеками (качающимися плитами) и измельчается. Регулируя зазор, можно получить щебень различной фракции. Когда же необходим материал среднего и малого размера кубовидной формы, применяются конусные дробилки (КМД) для щебня. Именно такое решение наиболее распространено в строительстве. Не стоит забывать и о валковых дробилках. С их помощью можно получить щебень мелкой фракции.

Хотелось бы более подробно остановиться на конусных дробилках. Дело в том, что с их помощью можно получить кубовидный щебень, который используется для посыпания дорог и в строительстве для получения бетона.

Стоит заметить, что конусная дробилка для щебня хороша тем, что тут используется технология «камень о камень». Заключается она в том, что создаются стесненные условия, при которых примерно 30% щебня измельчается трением друг о друга. Но для реализации такого метода работа дробилки осуществляется под завалом. Подвижный конус при таком подходе полностью закрывается щебнем («завал»). Тут есть небольшой недостаток в виде закрупнения фракции на выходе. Для этого выгрузочная щель имеет несколько большие размеры, нежели перерабатываемый материал.

Опыт решения конкретных технологических задач

Для решения конкретных технологических задач за последние годы создан целый ряд специальных исполнений дробилок. Увеличение производительности Спроектированы, изготовлены, пущены в эксплуатацию и испытаны дробилки КСД-2200Т2-Д, обладающие производительностью на 60 % большей по сравнению с серийной дробилкой «Т». Дробилка имеет новую, крутую камеру дробления, увеличенное усилие прижатия опорного кольца и более мощный привод. В условиях Эрдэнэта производительность дробилок КСД-2200Т2-Д при работе на щели 30 мм составляет 570–600 м2/ч. Кроме Монголии такие дробилки поставлены в ОАО «Апатит».

Снижение крупности дробленого продукта

Важнейшей задачей в технологии дробления является снижение крупности дробленого продукта – исходного материала для измельчительного передела. Решение этой задачи – основной путь сокращения удельных энергетических затрат по рудоподготовке в целом. В настоящее время Уралмашзавод имеет положительный опыт решения задач по снижению крупности на следующих новых дробилках:

КМД-2200Т1-ДМ работают в ОАО «Учалинский ГОК». Технологические испытания в 2016 г. показали результат: продукт «–16 мм» – 92 % в трехстадийной схеме дробления в от-крытом цикле;

КМД-2200Т6-Д сконструированы для работы в 4 стадиальных схемах дробления и по-лучения в открытом цикле продукта 90 % «–16» мм (в зависимости от характеристик пере-рабатываемого материала). Эти машины работают в ПАО «Михайловский ГОК», Северный ГОК, Южный ГОК, Ингулецкий ГОК (Украина);

В замкнутом цикле при использовании дробилки КМД- 2200Т6-Д можно получать про-дукт «–10…–12 мм» при стабильной циркуляционной нагрузке.

Все дробилки оборудованы специальным эксцентриком с центрированным нагружением. Использование эксцентрика новой конструкции позволяет:

а) значительно (в 2–3 раза) увеличить ресурс работы подшипниковых поверхностей при восприятии увеличенных нагрузок от дробления;

б) при установке разгрузочной щели (на холостом ходу) 5–6 мм осуществлять процесс дробления на минимально допустимой рабочей щели и получать в открытом цикле указанный выше продукт. Это обеспечивается за счет существенного снижения суммарного зазора в подшипнике скольжения нового эксцентрика по отношению к эксцентрику традиционной конструкции.

Делаем дробилку своими руками

Находясь в предвкушении создания настоящего агрегата, подготовьте следующие материалы:

• мотор; приобретенный электродвигатель обеспечит создание бесшумной машины, способной перемалывать отходы в небольших количествах. В процессе работы он не выделяет вредных веществ, а его эксплуатация возможна как на открытом воздухе, так и в помещении. Единственный минус электромотора — это прямая зависимость от электропитания.
• пилы, имеющие толщину от 0,06 до 0,1 м, в количестве 10−20 штук (чем больше резаков, тем качественнее дробилка).
• шпильку для нанизывания пил,
• гайки и шайбы,
• металлические профтрубы (для создания каркаса дробилки),
• кожух и бункер, изготовленные из оцинкованного металла,
• сварочный аппарат.

Валковая дробилка

Из названия можно понять, что в качестве рабочего органа выступает цилиндрический валок. Материал к дроблению подается из загрузочного устройства сверху, затем попадает между валками и подвергается измельчению.

Такие дробилки классифицируются в зависимости от количества валков. Бывают 1, 2 и 4-валковые агрегаты. Стоит заметить, что в последнем случае монтируют две двувалковые дробилки, которые располагаются друг над другом. Поверхность рабочего органа может быть рифленой, гладкой или зубчатой. В некоторых случаях используются различные комбинации. К примеру, один валок гладкий, а второй – зубчатый или рифленый. Делается это для улучшения дробления и получения руды желаемой фракции.

Промышленная валковая дробилка имеет диаметр рабочего органа в 400-500 миллиметров при длине в 0,4-1,0 от диаметра. В настоящее время такие агрегаты используют для измельчения пород средней прочности небольшого размера.

Широкое распространение получили двухвалковые дробилки, которые идеально подходят для измельчения влажных и вязких материалов. В процессе работы на валках образуется налет, который снимается специальными скребками. Зазор между валками устанавливается в зависимости от того, какого диаметра фракцию необходимо получить. Ну а сейчас вернемся к конусным дробилкам и рассмотрим их более подробно.

Устройство валковой дробилки

a) принцип работы; b) устройство дробилки

1,2) валки; 3) исходный материал; 4) жесткая опора; 5) подвижная опора; 6) пружина; 7) рама

В машинах этого типа измельчение веществ выполняется за счет вращающегося валка. Дробление происходит между приводным рабочим органом и решеткой колосникового типа под влиянием нагрузок сжатия. Поверхность рабочих органов (валков) может быть гладкой, фигурной (рифленой) или же зубчатой. Валки получают вращение посредством электродвигателя редуктор и карданный вал, который увеличивает крутящий момент системы, что позволяет добиться относительно значительных усилий при дроблении.

Наиболее распространенными считаются дробильные системы с гладкими рабочими органами, которые используются для осуществления среднего или тонкого дробления твердых фракций. Агрегаты с фигурными или зубчатыми валками применяются для укрупненного или среднего измельчения хрупких и мягких материалов.

Дробильная система с гладкими валками имеет два параллельно установленных механизма цилиндрического типа, осуществляющие вращение по горизонтальным осям. Приводной валок, насаженный на валу, осуществляет вращение через специальные подшипники, которые способны выполнять перемещение вдоль станины по направляющим. Ведомый же венец насаживается на вал, который вращается через подшипники без такой способности, однако должны воспринимать радиальную и осевую нагрузку. Фиксация подвижных подшипников регулируется за счет тяг, прокладок, пружин и затяжных гаек. Пружины поддаются предварительной затяжке, модальное значение которой нивелирует возникающее при измельчении усилие. При попадании в агрегат неизмельчаемых материалов приводной валок осуществляет регулировку межосевого расстояния валков таким образом, что появляется возможность «пропустить» этот элемент вниз. Данная функция валковых дробилок позволяет предотвратить выход из строя агрегата. Рабочие органы закрываются защитным кожухом, который делает невозможным проникновение пыли, образующейся при измельчении фракций, в технологическое помещение.

Устройство конусной дробилки

Для большей устойчивости конусные дробилки снабжены достаточно тяжёлой станиной. Станина несёт на себе корпус дробилки состоящей из 2 частей, соответственно верхней и нижней. Обе части корпуса имеют фланцы и закрепляются болтами. Фланцы являются достаточно важным элементом корпуса, именно поэтому они должны быть выполнены с высокой точностью, так же они служат для центровки обеих частей корпуса относительно станины.

Рабочая часть корпуса оснащается легированной сталью, при этом облицовка выполняется небольшими плитками, данная мера призвана упростить работы по восстановлению рабочей части дробилки. Загрузочная часть оборудования защищена обычной сталью. Фланец верхней части корпуса оснащён траверсой, которая служит для крепления вала подвижного конуса. Вся конструкция при этом имеет защитный кожух.

Конус, осуществляющий процесс дробления так же имеет защиту из легированной стали. В нижней же части корпуса конусных дробилок, расположен патрубок с эксцентриковой системой, которая выполнена в виде стакана с коническим колесом. Сам стакан при этом оснащён баббитовой наплавкой.

Таким образом, создаётся компенсирующая система, для поглощения побочных нагрузок. Подобный эффект обеспечен подшипниками скольжения, в качестве которых выступает соединение эксцентрикового стакана, втулки патрубка и подвижного вала на котором установлен конус.

Распределение веса узла эксцентрика обеспечено системой шайб, на которую собственно и опирается стакан. Для нормальной работы конусных дробилок, необходимо соотношение осей всех узлов согласно нормативной документации.

Особенности оборудования по технологическому назначению

Конусные дробилки могут отличаться, в том числе и по технологическому назначению. В первую очередь отличие предусматривает наличие определенного количества приводов в конструкции оборудования. В первую очередь это может быть наличие соответствующих одного, либо же двух приводов, что влияет на производительность оборудования. В случае наличия двух приводов, актуальным становится вопрос затрат времени и усилий на обслуживание оборудования, но в то же самое время значительно ускоряется получение высоких результатов процесса дробления.

Классификация оборудования по редукционному типу

Предусмотрена классификация конусных дробилок по редукционному типу. Это предусматривает вторичное дробление, которое наиболее актуально при необходимости получения мелкой фракции и тем самым максимального использования всех особенностей агрегата. Вторичное дробление актуально также на заводах, в производственных помещениях, где налажено производство продукции для фундамента, укладки дорожек, различных прочих деталей интерьера, ландшафтов.

Конструктивные особенности камеры и параметры дробления

Классификация актуальна по факторам дробления, в частности особенностях конструкции камеры. К примеру, это может быть конусная дробилка с узлами для грубого и тонкого дробления, которое позволит получить фракцию нужного параметра для использования в составе строительства как определенного технологического материала. Наличие подобных камер позволит получить мелкую фракцию материала, что, следовательно, позволит рассчитывать на получение необходимого материала, достойного для включения в состав различных составов и компонентов.

Систематизация оборудования по мелкому дроблению

Осуществляется классификация также по мелкому дроблению, что особенно актуально в том случае, если используется фракция в качестве основы для различных строительных материалов. Тонкое дробление позволит измельчить материал, который в дальнейшем можно сделать в качестве строительного материала. Грубое дробление в данном случае является первичным, на ее основе можно сделать фундамент, различные другие детали сооружения.

Устройство КСД и КМД (рис.4).

Составные части дробилок КСД и КМД: сферическая головка 1, дробящий кожух 2, установочный корпус 3, подвижный конус 4, регулировочный механизм 5, футеровки неподвижного и подвижного конусов 6 и 22, неподвижное кольцо 7, амортизационные пружины 8, подпятники 9 и 17, опорный корпус сферического подпятника 10, шкив привода 11, вал привода 12, картер 13, коническая шестерня 14, эксцентриковый вал 15, крышка подпятника 16, вертикальный вал 18, большая коническая шестерня 19, корпус 20, противопылевой воротник 21, крепёж 23 и 25, неподвижный конус 24, загрузочная воронка 26.

Камера дробления А расположена между коническими поверхностями, образованными подвижным и неподвижным рабочими конусами 4 и 24. На поверхности неподвижного и подвижного конусов закреплена футеровка 6 и 22, соответственно. Камера дробления А имеет сужение внизу, и в ней, при вращении вертикального вала, одновременно, образуются рабочие зоны сближения и отхода конусов, что соответствует дроблению и разгрузке материала. Эти зоны расположены по диаметру и перемещаются, вращаясь друг за другом при вращении эксцентрикового вала.

У КСД и КМД размеры приёмного и выходного отверстия являются важным параметром и входят в характеристику марки агрегата. Выходная щель соответствует размеру максимального сближения конусов. Процесс дробления, как и у всех конусных дробилок, заключается в раздавливании и изгибе материала, в зазоре между подвижным и неподвижным рабочими конусами.

Корпус дробилки 20 представляет собой литую конструкцию с двумя приливами, одним для размещения приводного вала 12 и вторым, для размещения эксцентрикового вала 15.Горизонтальный вал 12, на котором закреплён шкив 11 для клиноремённой передачи, установлен на подшипниках качения в картере 13 и передаёт вращающий момент от привода дробилки, через коническую передачу, рабочим органам.

Во внутренней части вертикального прилива установлены втулки скольжения для эксцентрикового вала, верхняя втулка, крепится к стенке шпонками, нижняя—винтами. Ось эксцентрикового вала 15, с наружной цилиндрической поверхностью, совмещена с вертикальной осью дробилки, а ось конической внутренней поверхности смещена от наружной поверхности и установлена под наклоном в 2 к вертикали.

Эксцентриковый вал 15 нижним торцом, опирается на подпятник 17, состоящий из трёх дисков, которые предназначены для уменьшения скорости взаимного скольжения и, соответственно, трения и износа подпятника.

На выступающей вверх части эксцентрикового вала установлена большая коническая шестерня 19, находящаяся в зацеплении с малой конической шестерней 14, установленной на валу 12. Подвижный конус 4, жёстко закреплен на вертикальном валу и своей сферической поверхностью опирается на ответную сферическую поверхность подпятника 9, которая, в свою очередь, установлена в заточке вертикального прилива корпуса.

Подвижный конус 4 защищён от абразивного износа футеровкой 22, а внутренняя поверхность неподвижного рабочего конуса 24 защищена футеровкой 6. Защитные футеровки, выполнены из стального литья с большим содержанием марганца, для предотвращения их от преждевременного износа.

С помощью конуса 24 и неподвижного кольца 7, соединённых между собой с помощью резьбы, возможна регулировка ширины загрузочной щели. Пружины амортизатора 8 служат предохранительным элементом, при попадании в агрегат не дробимого куска.

Для возможности работы тяжело нагруженных конусных дробилок всех видов и их бесперебойной эксплуатации, они снабжены системой циркуляционной жидкой смазки, которая должна начинать функционировать одновременно, с началом вращения вертикального вала.Современные конусные дробилки всех видов оснащены автоматической системой управления, обеспечивающей защиту от перегрузки и автоматическую компенсацию износа футеровки.

Как применять самодельную дробилку?

Аппарат для измельчения, изготовленный своими руками, считается универсальным устройством. Работа с самодельной дробилкой не ограничивается переработкой листьев или иного мелкого мусора. Качественный аппарат, созданный по вышеизложенной инструкции, способен перерабатывать древесину и бытовые отходы. Описанная конструкция, основанная на горизонтальном расположении режущих дисков, более надежна с точки зрения долговечности. В заводских вариантах дробилок пилы устанавливаются вертикально, что заставляет пользователя постоянно следить за влажностью попадаемых в аппарат стеблей. Влажное сырье способствует поломке устройств с таким расположением пил.

Изготовление самодельного измельчителя позволяет подобрать необходимую мощностью двигателя, соответствующую перерабатываемому материалу.

Таким образом, проявив немного фантазии и сноровки, можно добиться потрясающего результата. Ведь в то время как ваш сосед копит на дорогостоящую дробилку, вы уже будете вовсю применять технический «плод» ваших усилий. Благодаря качественной сборке самодельный аппарат для измельчения может стать универсальной машиной для дробления многих материалов, в том числе и твердых.

Преимущества

• Сферический подшипник траверсы с полной нагрузкой на поверхность сохраняет постоянными точку опоры и ход эксцентрика.
• Надежные марганцевые футеровки чашы можно установить легко, безопасно и быстро
• Главный вал с двухсекционным кольцом, защищающим головную гайку и нижнюю втулку от прямых ударов
• Система ASRi позволяет точно регулировать параметры настройки дробилки во время работы под нагрузкой

Гирационные (конусные) дробилки применяют для крупного, среднего и мелкого измельчения. Измельчение происходит путем непрерывного раздавливания и излома кусков материала между конической дробящей головкой и корпусом, который имеет форму усеченного конуса (рис.5). Дробящая головка установлена в корпусе дробилки с эксцентриситетом, в результате чего она совершает эксцентричное вращательное движение. Когда дробящая головка приближается к одной стороне корпуса, измельченный материал выпадает с противоположной стороны через расширяющуюся в это время кольцевую щель между корпусом и головкой.

Молотковые дробилки применяют, например, для измельчения костей при производстве кормов. Молотковая мельница представляет собой машину ударного действия, снабженную быстровращающимся диском с шарнирно прикрепленными к нему молотками (рис. 6). Материал поступает в дробилку через бункер и измельчается дробящими молотками, а также за счет ударов о броневые плиты. Измельченный материал удаляется через колосниковую решетку. Размеры отверстий колосниковой решетки определяют размеры измельченного материала.

В дезинтеграторах и дисмембраторахна дисках по концентрическим окружностям расположены пальцы-била. Каждый ряд пальцев одного диска расположен с небольшим зазором между двумя рядами пальцев другого диска (рис.7).

Материал поступает в машину через загрузочный бункер и измельчается под действием ударов вращающихся пальцев. Измельченный материал высыпается через разгрузочную воронку, расположенную в нижней части машины. Частота вращения дисков 200. 1200 мин-1. Производительность таких машин колеблется от 0,5 до 20 т/ч.

Дисмембраторы в отличие от дезинтеграторов укомплектованы одним вращающимся диском. Роль второго диска выполняет крышка мельницы, на внутренней поверхности которой по концентрическим окружностям расположены ряды неподвижных пальцев.

Конусно-щековая дробилка

Отдельные несколько слов стоит сказать о разработке конструкторов компании «Эш-Верке». Дело в том, что в процессе эксплуатации КД столкнулись с проблемой – невозможно загрузить крупные куски породы. Сделать это не позволял недостаточный диаметр загрузочного бункера. Конструкторское решение заключалось в создании уникальной формы подвижного конуса и неподвижной чаши КД. Так, верхняя часть установки получилась пологой, что позволило загружать туда породу большой фракции.

На первом участке устройство работает как классическая щековая дробилка. В средней и нижней части агрегата можно заметить постепенное сужение щели. В результате это — стандартная дробилка конусная (КСД) 600.

Из всего вышесказанного можно сделать вывод о том, что такой подход позволяет использовать крупные куски породы, как в щековых дробилках, а на выходе получать кубовидный щебень, что присуще только КД.

Заключение

Вот мы и поговорили о том, какие бывают КД, в чем их конструкционные отличия и т.п. Вы уже знаете, как сделать дробилку, поэтому при острой необходимости сможете смастерить агрегат, который хоть и не подойдет для промышленных масштабов, но для потребительских нужд вполне сгодится.

Существуют и альтернативные решения, например, щеково-конусная дробилка, которая будет идеальной, когда обычная КД не подходит. Отдельный вопрос – это цена дробилки. Тут сложно назвать конкретные цифры. Дело в том, что чем сложнее агрегат, тем больше есть стоимость. Естественно, агрегат меньшей производительности, к примеру, КМД 600, будет стоить дешевле, нежели КМД 1200. В среднем придется выложить за дробилку около пяти тысяч евро.

Ну вот и всё, что можно рассказать о конусных дробилках, которые являются незаменимыми для получения кубообразного щебня, дробления породы и руды различного размера и твердости.