Виды неразрушающего контроля

Isonic 2010 (Sonotron NDT)

Особенности модели

Прибор служит для обнаружения трещин, пор, нарушений сплошности и других дефектов в литых изделиях из пластика, металла, композитных материалов. В отличие от большинства приборов УЗ контроля, модель позволяет визуализировать процесс и точно измерить размеры и расположение отклонений.

Главная фишка этого устройства – использование датчиков с 32 каналами генератора-приемника, что обеспечивает высокую точность обнаружения дефектов, а также послойный контроль с использование фильтра отсечки по глубине. Технология Tru-To-Geometry-Imaging позволяет наблюдать реальное распространение УЗ в исследуемом объекте, а отраженные сигналы отображаются на дисплее в соответствии с фактическим нахождением лучей.

Прибор подходит для ручного и механизированного контроля любых конструкций. Обеспечивает полную запись А-скана независимо от того, в какой точке детали происходит контроль. С помощью Isonic 2010 можно определить геометрию сварного шва, оценить глубину залегания, ширину и протяженность дефектов.

Оборудован сенсорным 6,5” дисплеем с разрешением 650×480 пикселей. Поставляется в алюминиевом ударопрочном корпусе. Выполнен в соответствии со стандартом IP65. Максимальное время автономной работы от аккумулятора 14 часов.

*полный перечень смотрите на официальном сайте.

В ролике ниже вы увидите пример работы с прибором:

Магнитно-порошковый метод неразрушающего контроля

Магнитно-порошковый метод – один из самых надежных и востребованных «инструментов» магнитного контроля. Это эффективный способ проверки продукции из ферромагнетиков, активно использующийся:

• В химическом машиностроении
• Во всех разновидностях наземного, воздушного, водного и железнодорожного транспорта
• Нефтегазовом комплексе
• В самолетостроении
• В проверке магистральных трубопроводов
• Крупногабаритных и подводных объектов

Особенности метода

Для успешного обнаружения поверхностных и лежащих на глубине от 0,5 мм разрушений, исследуемый объект должен быть намагниченным. Тогда определенная часть силовых линий магнитного потока, не изменяющая своего направления над поверхностью без изъянов, «выходит» за пределы объекта и возвращается назад над поврежденными участками с пониженной магнитной проницаемостью.

Над ними возникают полюса, образующие локальное магнитное поле. Его неоднородность сосредотачивает силовые линии над областью повреждений, где намагниченные частицы индикаторного вещества притягиваются друг к другу и образуют цепочные или линейные структуры по силовым линиям магнитного поля.

Для успешного выявления повреждений обязательным условием является перпендикулярное расположение пораженной плоскости по отношению к течению магнитного потока, а также наличие факторов, влияющих на чувствительность магнитопорошковой дефектоскопии:

• Коэрцетивная сила
• Определенные шероховатости на исследуемой поверхности

• Высокая магнитная проницаемость

• Напряженность намагничивающего поля
• Качественный дефектоскопический материал
• Достаточная степень освещенности

Проведение аттестации и обучение специалистов по неразрушающему контролю

Способы намагничивания

ГОСТ 21105-87 предусматривает намагничивание исследуемого объекта одним из трех основных способов.

• Циркулярный, осуществляемый путем индуктирования или пропускания тока через объект или размещенный в нем проводник. Магнитное поле замыкается внутри объекта без образования полюсов по его краям
• Продольный (полюсный) – при помощи постоянного магнита, соленоида или электромагнита поток направляется вдоль объекта, образуя магнитные полюса по его краям

Комбинированный – одновременное воздействие на объект нескольких разнонаправленных магнитных полей, ток пропускается с помощью электромагнита или соленоида
Наименее востребованная разновидность намагничивает исследуемый объект посредством соленоида вращающегося магнитного поля

В процессе намагничивания применяются различные типы электротоков:

• Постоянный
• Переменный
• Однополупериодный
• Выпрямленный
• Импульсный

Алгоритм выполнения магнитопорошкового метода

Мероприятия магнитопорошкового контроля выполняются поэтапно в алгоритме, предусмотренном действующими ГОСТами.

1. Если используется суспензия или порошок, поверхность исследуемого объекта предварительно очищается от всех загрязнений. Чтобы на темной поверхности был виден магнитный порошок, на исследуемый участок наносят краску белого цвета
2. Намагничивание объекта влияет на чувствительность контроля. Поэтому успех выявления повреждений во многом зависит от выбора оптимального способа
3. Покрытие объекта порошком или суспензией может быть выполнено несколькими способами. Погружением объекта в емкость с индикаторным веществом, или его нанесением с помощью шланга или душа под слабым напором при мокром методе контроля. Сухой метод предполагает надувание магнитного порошка воздушной струей
4. Визуальный осмотр объекта в сомнительных случаях может проводиться с применением оптических приборов, предусмотренных нормативами. После стекания суспензии, контролер расшифровывает рисунок и сопоставляет его с фотоснимками различных изъянов
5. На финишном этапе объект размагничивается и очищается от индикаторного вещества

Размагничивание контролируемого объекта может быть выполнено одним из двух способов:

1. Первый, более эффективен, но применяется крайне редко. Он предполагает нагрев объекта до точки Кюри, при котором возможны скачкообразные изменения механических свойств материала объекта, что неприемлемо в большинстве случаев
2. Второй, наиболее востребованный способ размагничивания, предусматривает применение переменного или постоянного магнитного поля амплитуда, которого равномерно уменьшается от определенной максимальной точки до нуля вместе с изменением полярности

Цветная дефектоскопия (капиллярная дефектоскопия)

Одним из основных неразрушимых методов контроля качества сварных соединений является цветная дефектоскопия (капиллярный метод неразрушающего контроля (ГОСТ 18442-80))

Основной принцип действия метода

Цветная дефектоскопия предназначена для обнаружения поверхностных и сквозных дефектов, определения их расположения или протяженности (для протяженных дефектов некоторых типов) и их ориентации на поверхности исследуемого объекта. Метод основан на капиллярном проникновении внутрь дефекта, хорошо смачивающего исследуемый материал, жидкого индикатора, на визуальном изучении поверхности материала и на последующей регистрации индикаторных следов.

Процесс цветной дефектоскопии основан на пяти этапах:

1. Очистка поверхности: механическая чистка от ржавчины, очистка очистителем и просушка поверхности.
2. Нанесение первого жидкого индикатора (пенетрата). Наносится путем распыления, кистью или весь объект погружается в него.
3. Аккуратное удаление лишнего пенетрата с исследуемой поверхности.
4. Нанесение второго жидкого индикатора (проявителя).
5. Контроль. Используют любой метод визуального контроля.

Из-за возникновения диффузионной реакции двух контролирующих жидкостей проявляются дефекты сварных швов и линии повреждений (трещины, царапины). Интенсивность окраски индикатора говорит о глубине и толщине дефекта. В этом методе контрастная чувствительность зрения играет основную роль и отвечает за точность.

Преимущества метода:

• Позволяет провести точную локализацию мелких дефектов и охарактеризовать их с большой точностью;
• позволяет расширить область применение других визуальных методов контроля качества сварочных соединений;
• увеличивает спектр обзора для поверхностных дефектов;
• является не дорогостоящим методом.

Недостатки метода:

• Для выездного контроля применим только при температуре от 5 до 50 С, при отрицательных температурах точность падает в разы;
• большая длительность процесса (1 – 2 часа);
• высокая трудоемкость процесса;
• человеческий фактор, субъективность;
• невозможность механизировать и автоматизировать процесс контроля;
• инструменты контроля (индикаторные жидкости) нуждаются в определенных условиях хранения и имеют ограниченный срок пригодности.

Цветная дефектоскопия

Возможности капиллярного метода контроля

Способы контроля сварных швов в основном ограничены применяемым инструментом, но для цветной дефектоскопии подобного ограничения нет. Класс чувствительности реагентов выбирается в зависимости от необходимой точности. Только этап визуальной фиксации дефектов зависит от разрешения прибора для наблюдения и использованной в данном случае точности.

Метод является широко востребованным и в основном используется для выявления дефектов шириной не менее 1 мм и глубиной не менее 3 мм:

• Для контроля качества поверхности и общей целостности объекты любых размеров и форм;
• при проведении дефектоскопии сварных швов на выявления трещин, пор, раковин, непроваров;
• для обнаружения межкристаллитной коррозии и других несплошностей;
• для обнаружения открытых волосовин.

Практическое использование цветной дефектоскопии

В условиях лаборатории или при визуальном контроле технического состояния объектов используется при:

• Проведении технадзора строительных объектов;
• контроле рабочего состояния трубопроводных (нефтепровод, газопровод) систем;
• контроле сварных швов соединений патрубков с корпусом сосудов;
• проверке качества кованых и литых деталей трубопроводов, арматуры;
• при проведении гамма – или рентгеновского контроля;
• при невозможности произвести контроль сварочных швов методами просвечивания;
• при последнем контроле выпускаемой продукции из черных и цветных металлов, пластмасс, твердых сплавов;
• при контроле срока эксплуатации.

Методика проведения цветной дефектоскопии практически всегда совмещается с другими методами контроля или усложняется (люминесцентная дефектоскопия или дефектоскопия по фото).

Для того чтобы заниматься пескоструйной обработкой металла, необходимо приобрести специальное оборудование.

Хотите сделать интересный и прибыльный бизнес? Подробнее об этом читайте по https://elsvarkin.ru/kovka-i-zakalka-metalla/xolodnaya-kovka-metallicheskix-izdelij-v-domashnix-usloviyax/ ссылке.

НК в промышленности

Целью использования неразрушающего контроля в промышленности является надёжное выявление опасных дефектов. Поэтому выбор конкретных методов НК определяется эффективностью обнаружения такого брака. На практике наибольшее распространение получил ультразвуковой контроль, как обладающий высокой чувствительностью, мобильностью и экологичностью, а также радиационный, успешно выявляющий опасные дефекты и объективно фиксирующий полученные результаты.

В зависимости от ставящихся задач, используют и другие методы контроля. Например, для поиска поверхностных дефектов — капиллярные, а для выявления сквозных — течеискание.

Электрические, магнитоэлектрические, магнитные и вихревые методы позволяют проводить контроль свойств проводящих сред, как правило, на поверхности и в подповерхностном слое. Более полным образом неразрушающий контроль осуществляется совокупностью нескольких методов.

Основные методы

Основными методами неразрушающего контроля являются:

• магнитный — основанный на анализе взаимодействия магнитного поля с контролируемым объектом. Применяется для выявления дефектов в ферромагнитных металлах (никель, железо, кобальт и ряд сплавов на их основе);
• электрический — основанный на регистрации параметров электрического поля, взаимодействующего с контролируемым объектом или возникающего в контролируемом объекте в результате внешнего воздействия;

Портативный рентгеновский аппарат, 2009 г.

• вихретоковый — основанный на анализе взаимодействия электромагнитного поля вихретокового преобразователя с электромагнитным полем вихревых токов, наводимых в контролируемом объекте;
• радиоволновой — основанный на регистрации изменений параметров электромагнитных волн радиодиапазона, взаимодействующих с контролируемым объектом;
• тепловой — основанный на регистрации изменений тепловых или температурных полей контролируемых объектов, вызванных дефектами. Основной параметр в тепловом методе — это распределение температуры по поверхности объекта, так как несет информацию об особенностях процесса теплопередачи, его внутренней структуре, наличии скрытых внутренних дефектов и режиме работы объекта;
• оптический — основанный на регистрации параметров оптического излучения, взаимодействующего с контролируемым объектом;
• радиационный — основанный на регистрации и анализе проникающего ионизирующего излучения после взаимодействия с контролируемым объектом. Слово «радиационный» может заменяться словом, обозначающим конкретный вид ионизирующего излучения, например, рентгеновский, нейтронный и т. д.;

Ультразвуковой контроль двигателя V2500, 2007 г.

• акустический(ультразвуковой) — основанный на регистрации параметров упругих волн, возбуждаемых или возникающих в контролируемом объекте. При использовании упругих волн ультразвукового диапазона (выше 20 кГц) допустимо применение термина «ультразвуковой» вместо термина «акустический»;
• проникающими веществами — основанный на проникновении веществ в полости дефектов контролируемого объекта. Термин «проникающими веществами» может изменяться на «капиллярный», а при выявлении сквозных дефектов — на «течеискание»;
• виброакустический — основанный на регистрации параметров виброакустического сигнала, возникающего при работе контролируемого объекта.
• визуальный(ВИК) — выявление заусенцев, вмятин, ржавчины, прожогов, наплывов, и других видимых дефектов.

Оптический контроль: виды и их описание

Как уже упоминалось выше, оптический метод контроля – это часть ВИК, которая подразумевает использование специальных приборов для выявления глубинных дефектов. Он делится на три вида:

• Визуально-оптический, для которого применяются лупа и микроскоп
• Дифракционные, интерференционные, голографические, стробоскопические, нефелометрические, поляризационные методы. Они предполагают проверку тех изделий, которые полностью или частично пропускают световое излучение
• Телевизионные, спектральные, фотометрические, денситометрические методы НК. Они подразумевают использование соответствующего оборудования и значительно меньше зависят от человеческого фактора

Природа гамма-излучения и свойства гамма-лучей

Так же, как видимый свет и рентгеновские лучи, гамма-излучение представляет
собой электромагнитные волны. Длина волны у гамма-лучей отличается от длины
волны видимого света и рентгеновских лучей и составляет 10-13 — 4*10-12м.

Гамма-излучение образуется при распаде ядер радиоактивных изотопов химических
элементов. Распад радиоактивных ядер происходит из-за того, что силы притяжения
между протонами и нейтронами, входящими в состав радиоактивного ядра, не обеспечивают
его стабильности. В результате, неустойчивые ядра распадаются и переходят в
более устойчивые. Процесс распада сопровождается испусканием радиоактивных лучей,
состоящих из трёх потоков: потока положительно заряженных альфа-частиц, отрицательно
заряженных бета-частиц и потока нейтральных гамма-частиц.

Поток гамма-частиц используют для контроля материалов и качества сварных соединений
и выявляют при помощи него внутренние
дефекты в металле.

Томограф-интроскоп на основе гаммаскопа

Создание средств неразрушающего контроля должно проводиться на единой научно-методической основе и на общей конструктивной и элементной базе. Поэтому общие вопросы разработки и изготовления новых средств диагностики и контроля, как магистральных трубопроводов, так и трубопроводов АЭС и изделий атомной промышленности, целесообразно решать в рамках единой задачи.

В рамках программы «Росатом-Газпром» во ВНИИТФА в 2003-2004 годах выполнялся проект «Цифровые системы регистрации рентгеновского и гамма-излучения для автоматизированного неразрушающего контроля сварных соединений». В ходе его реализации были созданы методики и аппаратура, использующие метод радиационной интроскопии.
Созданные и изготовленные в институте радиометрические дефектоскопы представляют информацию о внутреннем строении объекта в виде полутонового изображения. РД-30Р предназначен для контроля дефектов (пор, включений) в изделиях из бетона и пластмассы, РД-31И – в закрытых контейнерах, РД-50И – в крупногабаритных изделиях.

Томограф-интроскоп на основе гаммаскопа позволяет получить и обработать изображение объекта, и в случае обнаружения дефекта томографическим методом определить его плотность и расположение по сечениям.

Рис. 1. Аппаратный состав интроскопа, разработанного во ВНИИТФА
1. Источник излучения – радионуклидный, рентгеновский, нейтронный
2. Объект контроля
3. Преобразователь FOS
4. Зеркало
5. TV – пзс – камера с объективом
6. Блок питания TV – камеры
7. Монитор
8. IBM PC
9. Дисплей

В интроскопе использован радиационный преобразователь фирмы Hamamatsu (Япония) FOS J6676 . Изделия типа FOS характеризуются высокой разрешающей способностью, рядом технических преимуществ, удобством в использовании и оптимальной ценой. Например, разрешение может достигать 22 пар линий/мм при контрасте 10%, что может обеспечить обнаружение дефектов размером от 45 мкм. Выходная апертура используемых в них волоконно-оптических шайб составляет примерно 60°, значит, можно применять относительно дешевые объективы с малым относительным отверстием. Большие размеры преобразователей (до 50х50 мм) позволяют решить большинство задач контроля сварных швов. Их материал – Gd₂O₂S(Tb) – характеризуется высоким коэффициентом преобразования, что дает возможность применять его в широком энергетическом диапазоне, хотя толщина выпускаемых фирмой Hamamatsu изделий оптимизирована для энергии 70-100 КэВ. (Сегодня во ВНИИТФА разрабатываются собственные радиационно-оптические преобразователи на основе монокристаллов CsI(Tl) и оптических шайб, выпускаемых в Лыткарино (завод ЛЗОС). По предварительным результатам, эти изделия сопоставимы с продукцией фирмы Hamamatsu).
Интроскоп оснащен специальным проекционным объективом, который оптимизирован для конкретного коэффициента увеличения, его входная апертура согласуется с выходной апертурой радиационного преобразователя.

Преобразователем «свет-сигнал» служит малокадровая телевизионная система на основе CCD матрицы камера S1C фирмы ГУП «НПП Электрон-Оптроник». Расчеты показывают, что для радиационного преобразователя FOS J6676 достаточно CCD матрицы 2000х2000 элементов. Такая разрешающая способность позволяет обнаруживать дефекты диаметром 70 мкм и контрастом 10% с вероятностью 98%.

Для того чтобы не повредить высокоэнергетическим излучением объектив и преобразователь «свет-сигнал», использовано зеркало, изменяющее направление «оптической оси». Это позволяет уменьшить общую длину изделия.

Конструкция интроскопа – герметичный прочный корпус с наддувом осушенным газом и термостатирующей системой – дает возможность использовать его в полевых условиях и при резких перепадах температуры.

Рисунок 2. Структурная схема программного обеспечения для радиационной интроскопии

В настоящее время интроскоп уже изготовлен, ведется доработка программного обеспечения системы. В качестве интерфейса для связи интроскопа с компьютером рассматриваются волоконно-оптический по протоколу TCP/IP, способный передавать данные на большие расстояния (до сотен метров), и USB2.0, простой в реализации и применении.

Принцип действия электрического контроля

Стандарт ГОСТ 25315-82 определяет разнообразие методов электрического НК, суть которых наиболее наглядно отражает электропотенциальная разновидность, предусматривающая четкую регистрацию и анализ падения потенциала. С этой целью исследуемый участок вводится в электростатическое поле, чтобы определить искомые характеристики материала по его обратной реакции на источник данного поля.

Этим источником является электрический конденсатор, одновременно исполняющий роль электроемкостного преобразователя (ЭП). Изменение интегральных параметров ЭП, характеризующих емкостные свойства и диэлектрические потери, являются проявлениями обратной реакции и изначальными информативными показателями электро дефектоскопии.

Преимущества акустико-эмиссионного контроля

• Выявление опасных дефектов на стадии их развития. Это позволяет не только своевременно обнаружить деформацию, но и в дальнейшем отслеживать состояние проверяемого объекта, планировать срочные меры по устранению проблемы, если она достигнет своего предельного состояния
• Возможность проводить проверку на расстоянии. Это актуально, если речь идет о протяженных трубопроводах или крупном технологическом оборудовании. Также дистанционный контроль позволяет работать с потенциально опасными или опасными объектами. Причем останавливать их работу не придется
• Полный контроль за объектом с использованием минимального количества датчиков. В нашем случае, приемников
• Возможность наблюдать за оборудованием или трубопроводом постоянно, снимая показания буквально в режиме онлайн. Это гораздо практичнее, чем периодические проверки, в промежутках между которыми может случиться что угодно
• Универсальность. Благодаря высокой чувствительности приборов можно использовать акустико-эмиссионный контроль для любых материалов – металла, пластика, дерева и прочих
• Отсутствие необходимости в специальной подготовке объекта к проверке. Оборудование может устанавливаться на поверхностях с любой степенью загрязненности, причем дает при этом неизменно точные результаты. Единственное требование – снятие изоляционного слоя в местах монтажа датчиков

К минусам можно отнести разве что необходимость привлечения к работе с оборудованием квалифицированных специалистов, знающих все тонкости акустической эмиссии, а также потребность в постоянной нагрузке объекта в процессе проведения контрольных мероприятий.

Основные сферы применения акустико-эмиссионного контроля – это:

• Химическая промышленность
• Предприятия нефтегазовой сферы
• Мосты, эстакады, иные сооружения
• Железные дороги и ж/д транспорт
• Атомная и тепловая энергетика
• Металлургические комбинаты
• Металлопрокатные предприятия
• Заводы железобетонных изделий, а также ЖБ здания и сооружения
• Авиационная и космическая техника

Возможность отслеживать развитие трещин, разломов и иных дефектов с помощью оборудования АЭ позволяет планировать ремонтные работы или профилактическое обслуживание, предотвращать аварийные ситуации.

Оборудование для акустико-эмиссионного контроля

Приборы для акустико-эмиссионного контроля – это многоканальные системы, которые включают в себя следующее оборудование:

• Кабельные линии для подключения датчиков и приемников
• Модули, обрабатывающие принятые акустические сигналы и осуществляющие их преобразование
• Усилители сигнала
• Модули настройки и калибровки оборудования
• Компьютеры с установленным специализированным ПО, которое обрабатывает информацию и выводит ее на дисплей в понятном для оператора виде. Кроме того, ЭВМ обеспечивает возможность настройки оборудования, ввода команд, отслеживания результатов контроля

На подключаемые к приборам периферийные устройства осуществляется вывод следующих данных:

• Идентификаторы приемников, зарегистрировавших сигналы АЭ
• Время регистрации импульса, данные о его колебаниях, местонахождение
• Нагрузка, при которой был обнаружен сигнал – температурные показатели, давление или прикладываемое механическое усилие
• Энергетические параметры
• Количество и показатели импульсов, превышающих заданное предельное значение

Устройства электрического НК

Электроизмерительные приборы регулируются ГОСТ 25315-82, которым предусматривается применение:

1. Электрических преобразователей, конструктивно зависимых от агрегатного состояния контролируемой среды. При наиболее сложном жидком или газообразном состоянии выбор устройства осуществляется в соответствии с такими критериями, как его пропускная способность и характер взаимодействия среды с электродами.
2. Измерители состава и структуроскопы применяются для определения состава и структуры проверяемого материала по значениям диэлектрической проницаемости, коэффициенту или тангенсу угла потерь.
3. Электропотенциальные приборы, основанные на измерении разности потенциалов на проверяемом участке, когда через него пропускается ток, они применяются для измерения поверхностных пустот и трещин глубиной до 120 мм.
4. Термоэлектрические устройства, используемые в сортировке изделий по маркам стали, экспресс-анализе металлов в процессе плавки или в слитках, измерении толщины гальванического покрытия, изучении механизмов усталости металлов.
5. Электроискровые, электростатические и трибоэлектрические дефектоскопы, контролирующие сплошности диэлектрических материалов и покрытий трубопроводов.

Гамма-дефектоскопы

В качестве источника гамма-лучей при радиационном контроле используются гамма-дефектоскопы.
Наиболее важными показателями гамма-дефектоскопов являются интенсивность радиационного
излучения, период полураспада радиоактивного вещества и его начальная активность.
Интенсивность излучения и период полураспада зависят от изотопа радиоактивного
вещества, а начальная активность определяется массой источника излучения.

Гамма-дефектоскоп оснащён устройством для перемещения гамма-источника и прекращения
направленного радиоактивного излучения.

Классификация гамма-дефектоскопов, их устройство

Гамма-дефектоскопы классифицируются в зависимости от следующих параметров:

1. От типа источника радиоактивных лучей
2. От условий использования — лабораторные, цеховые, полевые, специальные
3. От степени подвижности — переносные (портативные), передвижные и стационарные
4. В зависимости от направленности гамма-излучения дефектоскопы бывают фронтального
просвечивания, панорамного просвечивания, или универсальные (сочетающие возможность,
как фронтального просвечивания, так и панорамного).

Одна из наиболее распространённых схем стационарных гамма-дефектоскопов представлена
на рисунке ниже:

1 — электромеханический пульт (привод и пульт управления); 2 — стена защитной
камеры; 3 — радиационная головка; 4 — коллимирующая (создающая направленный
поток лучей) универсальная головка; 5 — контролируемое сварное соединение; 6
— детектор (кассета с рентгеновской, или фотобумагой и др.).

Плюсы, минусы и порядок проведения ВИК

К несомненным преимуществам визуально-измерительного контроля относятся:

• Доступность
• Информативность. Если требуется собрать данные о качестве объекта, то на ВИК приходится около 50 процентов от всего объема полученной информации
• Отсутствие необходимости в приобретении специального оборудования
• Простота проведения повторной проверки и подтверждения результатов

Ключевой недостаток метода – это человеческий фактор. Статистика показывает, что он оказывает влияние на все получаемые результаты. Кроме того, к минусам отнесем возможность проверить только видимую часть объекта и выявить исключительно крупные дефекты. Чтобы обнаружить мелкую трещину, неразличимую глазом, требуется специальное оборудование.

Визуально-измерительный контроль осуществляется в несколько основных этапов:

• Внешний осмотр сварного шва, выявление дефектов и коррозийных процессов
• Измерение ширины, катета, толщины шва, для чего достаточно использования простых инструментов
• Инструментальный контроль, представляющий собой более глубинные исследования

На последнем этапе осуществляется проверка результатов, полученных при внешнем осмотре, выполняются такие операции, как:

• Выявление усталости металла, а также определение степени износа шва с применением вихретокового метода
• Дефектоскопия, позволяющая обнаружить поверхностные и сквозные дефекты
• Проверка посредством ультразвука. Она дает возможность выявить низкое качество соединения в нижних слоях шва, недоступных при внешнем осмотре