Применение

На даче

Строительство и отделка — это, конечно, неплохо, но какое ещё применение можно найти опилкам? Если есть земельный участок — очень много вариантов. Это и дорожки, и субстрат, и мульча. Даже с вредителем можно бороться.

Дорожки

@thriftyfun.com

Чтобы между грядок организовать аккуратные дорожки, можно выкопать небольшой глубины (на штык лопаты) траншею. Границы выкладывают кирпичом или натуральным камнем, а в саму траншею подсыпают опилки, после чего их притрамбовывают. Плюсы такого обустройства:

• тропке можно придать любую форму;
• сколько бы ни лил дождь — грязи не будет;
• сорняки не любят закислённую почву, и тропа зарастёт не скоро.

Периодически придётся подсыпать опилки на тропку, поскольку со временем она утрамбовывается и проседает.

В качестве субстрата

Главное достоинство такого субстрата в том, что почва после его добавления становится значительно более рыхлой. Но есть у него и минусы. Во-первых, свежие опилки тянут из почвы азот, лишая питания растительность. Второе — они закисляют почву. Если хвойным деревьям это не страшно, то большинство других культур могут даже погибнуть.

Чтобы обойти эти неприятности, нужно в опилки добавить кальциевую селитру и выровнять кислотность почвы. Достигается это путём добавления в неё торфяной золы, толчёного мела либо суперфосфата. Кислотность почвы проверяется при помощи лакмусовой бумаги.

Мульчирование

Подсыпка мульчи на участке помогает достичь следующих целей:

• защита от сорняков;
• теплоизоляция корней в холодное и жаркое время года;
• защита растений от болезнетворных бактерий, попадающих на листву и стебли в процессе полива;
• уменьшение влагопотери почвой;
• предотвращение эрозии и размывания плодородного слоя.

@en.postila.io

Перед применением опилки следует должным образом подготовить. Делается это так: ведро опилок высыпают на разложенную на земле целлофановую плёнку, после чего в них высыпают 200 граммов кальциевой селитры, перемешивают, сверху заливают ведром воды. Затем накрывают сверху полиэтиленовой плёнкой, придавливают камнями и оставляют преть на пару недель. После «созревания» мульчу в смеси с золой посыпают на землю слоем до пяти сантиметров.

Борьба с вредителями

Для борьбы с личинкой колорадского жука подойдут свежие хвойные опилки. Содержащаяся в них смола отпугивает вредителя. Достаточно просыпать небольшой слой опилок между рядами картофеля.

Утеплитель из опилок своими руками

На выполнение термоизоляции дома отходами деревообработки уходит много времени. Раствор готовится постепенно, так как он быстро затвердевает. Особенно если раствор состоит из опилок, гипса, извести. Но чаще всего берут:

• известь;
• стружку или опилки;
• воду;
• антисептик;
• цемент.

Прежде чем делать утеплитель из опилок своими руками, нужно узнать правильное соотношение компонентов. Пропорция должна быть такой: 10 ведер отходов деревообработки + по 1 части цемента и извести. В емкость закладывается необходимое количество «ингредиентов», после чего их нужно перемешать, пока масса не станет однородной. Антисептик растворяют в воде по инструкции. Далее раствор с помощью лейки проливают опилочную смесь.

Чтобы проверить, правильно ли приготовили раствор, следует взять немного опилочной массы в руки и слегка сжать. Комок не должен развалиться, не должна выделяться вода из смеси.

Далее раствор засыпается и утрамбовывается. Стоит учитывать, что помещение, во время всех работ и последующего схватывания смеси, должно постоянно проветриваться. Через две недели место засыпки проверяется на наличие пустот. Их следует снова заполнить раствором из опилок.

Как правильно выбрать опилки

Не все древесные отходы одинаково хорошо подходят для проведения теплоизоляции строений

При выборе стружек и опилок следует обращать внимание на следующие параметры:

• время хранения опилок. В этом случае действует правило — чем меньше, тем лучше. Иначе риск приобрести материал, пораженный грибками и плесенью, повысится в разы. Стружка же должна отлежаться не менее 2-3 недель;
• влажность опилок. Если связывающий компонент не будет использоваться, то значение до 14 % является оптимальным показателем. В процессе работы будут добавляться вяжущие составляющие, значит, показатель должен быть не более 20 %;
• породу древесины. Из лиственных нужно выбирать березу, акацию или дуб. Опилки из хвойных пород деревьев — самое лучшее сырье. Если в составе древесных отходов присутствует кора, лучше отказаться от них. В них могут оказаться личинки насекомых.

Отходы от переработки древесины лучше приобретать средней фракции. Если опилки представляют собой пыль, работать с таким сырьем будет сложнее. Использование же крупной стружки увеличивает показатели теплопотерь.

Что учитывать при утеплении опилками

Прежде чем приступать непосредственно к работе по утеплению дома, стоит учесть, что усадка у опилок очень большая. Поэтому во время проведения термоизоляционных работ нужно придерживаться следующих советов:

1. Необходимо обязательно утрамбовывать опилочную смесь. В течение 1-2 недель нужно просматривать утепляемые места на наличие образования пустот. Их следует заполнять раствором.
2. Чтобы предупредить теплопотери, нужно время от времени досыпать утеплительный слой, так как утеплитель будет на протяжении всего времени эксплуатации проседать.
3. Нельзя игнорировать использование антисептиков. Иначе срок службы термоизоляции будет гораздо меньше.
4. Работы проводят исключительно в летний сезон, так как температура должна быть не менее +15 °C.

Опилки сами по себе сохнут долго, а добавление пропитки увеличивает этот срок. Сам процесс сушки проводится в закрытом помещении, где проходит естественная вентиляция. Для просушки утеплительного материала понадобится целый сезон. Сам процесс утепления проводят только на следующий год. Ускорить процесс можно, если пропитку добавить в процессе заготовки раствора непосредственно в воду.

В целом, отходы деревообработки до сих пор остаются востребованными для использования их в качестве утеплителя. Выгодно их использовать для экономии средств, а также для создания в жилом строении благоприятного климата. Но работа сама по себе трудоемкая. Опилки нужно правильно выбрать, предварительно обработать и высушить, приготовить из них раствор, изготовить блоки, брикеты. Занимает это много времени, но если правильно подойти к процессу утепления, строение будет теплым и долговечным. ­

Выращивание грибов на опилках

Вы знали, что вешенки можно выращивать в самых обычных древесных опилках? Субстрат готовится из крупных опилок лиственных пород и соломы (можно использовать комбикорм или шелуху от семян подсолнечника), смешанных в пропорции 3:1. Компоненты необходимо обработать: замочить массу в горячей воде на 3-7 часов, поддерживая температуру 60°С.

Затем, когда субстрат остынет, его нужно отжать и уложить слоями в плотный прозрачный полиэтиленовый пакет, пересыпая каждый слой размельченной грибницей. В пакете проделывают несколько небольших отверстий. При должном уходе грибы вырастут за 40-45 дней.

Технологические параметры и особенности выбора

Целенаправленное производство опилок для состоит из ряда технологических операций:

• Измельчение сырья в отдельном отсеке станка;
• Удаление из обработанной смеси крупных фрагментов и ее сортировка по фракциям;
• Упаковка готовой стружки и опилок.

Исключительную производительность и эффективность использования древесного станка обуславливает специальное устройство —  барабан с большим количеством режущих ножей, не имеющий аналогов в мире. С его помощью за одну операцию, т.е. один проход заготовки удается получить фракцию размером с опилку или однородную пыль. Таким образом, один станок заменяет целый комплекс сложного и затратного в обслуживании оборудования для промышленного получения опилки.

Для получения опилок однородной фракции используется так называемая рубгруппа – технологическая линия из первичного и вторичного измельчителя. К первым относят рубмашины для переработки отходов крупных размеров, ко вторым – молотковые дробилки, призванные измельчать полученную щепу на более мелкие фракции, которые затем поступают на формирование брикетов или гранул. Наличие дозатора щепы позволяет исключить перегрузку оборудования и обеспечивает его бесперебойную и эффективную работу.   

При выборе измельчителя необходимо руководствоваться следующими критериями:

• Тип и размеры исходного сырья;
• Желаемая производительность оборудования за час работы или за смену;
• Требуемая фракция готового материала;
• Способ загрузки сырья в измельчитель – автоматический или ручной режим;
• Способ выгрузки готовой продукции;
• Необходимость приобретения специализированного устройства или универсального измельчителя.

Благодаря высокому качеству и производительности современное оборудование позволяет наладить выпуск опилок и стружки в промышленном масштабе для утилизации или дальнейшей переработки. Его приобретение оправдает себя сокращением затрат на хранение и уничтожение отходов, а также — снижением себестоимости готовой продукции основного производства.

Промышленное получение спирта

В первом случае опилки в вертикальном бункере заливаются концентрированным (40%) раствором серной кислоты. Массовые объемы опилок и раствора равны. Смесь герметично закрытого бункера доводят до температуры 220-250°С и регулярно перемешивая выдерживают от 1 ч до 1 ч 20 мин. Затем полученные при гидролизе растворы глюкозы и серной кислоты сцеживают. К слитой в другую емкость жидкости добавляют раствор мела для нейтрализации кислоты. Последующей фильтрацией отделяют раствор глюкозы от отходов.

Метод не стал распространенным из-за высокой стоимости и повышенных требований к материалу применяемого оборудования, который должен выдерживать агрессивное воздействие концентрированной серной кислоты.

При втором, менее затратном, способе применяется слабый (0,5-1,0%) раствор кислоты. Процесс протекает 1,2-1,5 ч при температурах 160-190°С и давлении в бункере до 15 атм.

Общие моменты для рассмотренных методов гидролиза:

• Рабочие емкости изнутри выкладывают кислотоупорным материалом для исключения контакта кислоты с металлом.
• Загруженные в бункеры вещества нагревают с помощью подачи внутрь горячего пара. Выпускным клапаном для пара регулируют внутреннее давление рабочей емкости.
• Гидролиз с успехом применяют для переработки опилок любых пород древесины.
• Полученная после химической реакции глюкоза используется для дальнейшего изготовления спирта, метанола, сахара.
• Рабочий процесс сопровождается выделением опасных газов. Для безопасности работников производственные помещения обязаны проветриваться, а сам персонал работает в специальных защитных респираторах и очках.

При производстве биотоплива из древесных опилок, получают побочные вещества, способные принести дополнительную прибыль:

• Лигнин – связующее вещество для получения пеллет и евродров из опилок и других измельченных материалов, активный наполнитель для пластмасс и синтетических каучуков.
• Фурфурол – жидкость, используемая как антисептик для древесины и компонент противогрибковых медикаментов. Также применяется для очистки масел и нефти, производства пластмасс, получения гербицидов, синтетических волокон и красителей. Другие свойства и перспективные варианты применения фурфурола изучаются.
• Скипидар.
• Алебастр.

Технология производства топливных пеллет

• Предв. измельчение
• Сушка
• Повторное измельчение
• Гранулирование
• Охлаждение и просев
• Фасовка

Предварительное измельчение

Предварительное измельчение необходимо в случае, когда исходным сырьем является крупногабаритные материалы. Это могут быть кусковые древесные отходы (горбыль, баланс и т.п.), либо рулоны или тюки соломы. В зависимости от характера сырья устанавливается тот или иной вид измельчителя – барабанные или дисковые рубительные машины, измельчители рулонов и т.д. На выходе необходимо получит фракцию до 50 мм по максимальному измерению.

Сушка

Влажность исходного материала перед подачей на участок гранулирования должна составлять 12-14%. Поэтому сырье, имеющее повышенную влажность, необходимо высушить до заданных значений. Сушильный комплекс — один из самых ответственных узлов в линии, перерабатывающей влажное сырье.

Повторное измельчение

Перед гранулированием сырье должно иметь фракцию 1-3 мм, поэтому непосредственно перед подачей в прессующий узел сырье проходит через молотковую дробилку. Ее наличие в технологической линии – обязательное условие. Даже если мы говорим о технологии производства пеллет из опилок фракцией до 1 мм, дробилка предотвращает возможное попадание крупных частиц в гранулятор, что обеспечивает безопасность его рабочих элементов.

Гранулирование

Основной элемент пеллетной линии – пресс-гранулятор. Именно он отвечает за формирование гранул. Обеспечить качество выпускаемого продукта способны лишь грануляторы, предназначенные для производства пеллет.

Охлаждение и просев

Формирование гранул сопровождается повышенными температурами. При выходе из прессующего узла температура гранул 70 – 110 оС. Поэтому их необходимо охладить до температуры окружающей среды, а также отделить несгранулированную часть. Для этого используются колонны и блоки охлаждения.

Как особенности производства древесных пеллет влияют на их качество?

В мире существует ряд стандартов для оценки качества пеллет. В Европе это единая система сертификации по «EN 14961-2».

В рассмотрение идет ряд характеристик – зольность, влажность, теплота сгорания, плотность и другие. Часть этих параметров зависит напрямую от исходного сырья (например, зольность и теплота сгорания). Но некоторые характеристики зависят также от соблюдения технологии изготовления пеллет и качества оборудования. Причем если свойства сырья влияют лишь на уровень качества пеллет, то оборудование должно обеспечить ряд принципиальных физических свойств гранулы, таких как плотность, длину и влажность. При несоблюдении данных требований Вы не получите продукт, востребованный на рынке. Это же касается технологии произодства гранулированного комбикорма.

Компания ALB Group гарантирует своим клиентам, что предлагаемые нами технологии и оборудование позволяют производить пеллеты, соответствующие высшим стандартам качества.

Как уже было сказано, для каждого производства необходим индивидуальный проект: не просто примерный план работы, а детальное описание работы каждого элемента линии и его взаимодействия с остальными элементами линии. На практике зачастую линию собирают из разномастного оборудования, которое может быть трудно состыковать друг с другом.

Многое также зависит от сырья. Производство древесных пеллет из разных пород дерева различается нюансами, которые могут повлиять на производительность и функциональность линии. Крупность фракции сырья и влажность определяют, какое оборудование для гранулирования пеллет следует приобрести. Часто случается, что проектировщики не учли потребность в обработке более крупных или влажных кусков древесины или же неправильно рассчитали требуемую мощность, в итоге собственнику приходится докупать дорогостоящее оборудование и встраивать его в линию.

Компания АЛБ Групп имеет обширный опыт установки и успешного запуска линий гранулирования различного сырья. Мы можем предвидеть ситуации на производстве, с которыми вы еще не сталкивались. Наши проектировщики подбирают оборудование под конкретные цели, так что вам не придется дорабатывать новую линию и нести затраты.

Производство пеллет по технологии от АЛБ Групп на фирменном оборудовании:

• Легко налаживается и запускается;
• Выдает нужную мощность;
• Оборудование специально подобрано для вашего типа сырья;
• Создано с использованием качественных комплектующих и не будет останавливаться и приносить убыток из-за поломки уязвимых узлов.

Заказывайте технологическую линию производства топливных пеллет в ALB Group. Чтобы задать вопросы, обратитесь к нам в контактной форме или позвоните по телефону +7 (831) 410-85-25.

Технология

Предварительно рекомендуется подготовить инструменты для изготовления блоков из опилкобетона своими руками. Рекомендуется запастись бетономешалкой, или техническим миксером. Также следует выделить пространство для просушивания готовых блоков и посыпать его опилками либо песком.

Далее следует придерживаться технологии изготовления:

1. Заранее обработанные хлористым калием и высушенные опилки отсортировать, используя сито с ячейками 10х10 мм.
2. Добавить все сухие составляющие (кроме опилок) в бетономешалку и размешать (либо воспольщоваться миксером).
3. Добавить опилки и совершить несколько сухих прокручиваний.
4. Добавить воду из расчета 15% на полностью сухие компоненты и 10%, если составляющие немного влажные.
5. Размешивать до консистенции густой сметаны. При сжатии кома материала, на нём должны остаться отпечатки пальцев без выступающей воды.
6. Разлить раствор в специальные формы и утрамбовать, чтобы воспрепятствовать появлению пустых, наполненных воздухом участков.

Форму также можно изготовить самостоятельно, сбив доски размером 20х20х40. Их внутренняя поверхность покрывается сталью или завешивается пластиком. Так, материал не будет прилипать и будет легко извлекаться, а жидкость из раствора не будет уходить в дерево.

Для равномерной просушки рекомендуется расположить блоки на ветру, обязательно укрывая их от дождя в непогоду.

Преимущества опилкобетона

Для изготовления строительных блоков из опилкобетона используются отходы деревообрабатывающего производства, цемент, вода, песок и связующие компоненты. Из-за большого количества древесных опилок материал отличается легкостью. Цемент в составе блоков придает им прочность.

Оптимальными считаются блоки размером 390х190х190 мм и весом не более 20 кг. Нередко при изготовлении часть цемента заменяют глиной, известью или жидким стеклом, что позволяет уменьшить стоимость готовой продукции. Изменяя процентное соотношение компонентов, можно изготавливать материал различной плотности, прочности и пористости.

Плюсы строительства

Хотя при изготовлении опилкобетона используются простые и недорогие компоненты, этот материал имеет немало положительных свойств. Его достоинства:

• Содержание древесного наполнителя в блоках достигает 70%, что свидетельствует об их высокой экологичности.
• Строительные материалы обрабатывают специальными составами, уменьшающими их гигроскопичность. Максимальное содержание влаги в опилкобетоне не превышает 8−12%. При необходимости этот показатель можно уменьшить до 3%.
• Опилкобетон имеет хорошую морозоустойчивость, благодаря чему его можно применять без облицовки. Морозостойкость строений (заборов, хозяйственных построек) достигает 100 циклов.
• Строительные блоки обладают хорошей пожароустойчивостью, так как древесно-стружечный наполнитель в них укрыт песочно-цементным составом. Они могут в течение 3 часов противостоять огню.
• Теплопроводность блоков ненамного меньше, чем у пористого бетона. Стена из опилкобетона толщиной 40 см имеет ту же теплопроводность, что и кирпичная толщиной 90 см.
• Материал обладает хорошей звукоизоляцией.
• Блоки имеют высокую прочность на растяжение и изгиб. Она выше, чем у газо- и пенобетона. Древесный наполнитель и специальные фибродобавки обладают хорошими армирующими свойствами, благодаря чему опилкобетон можно применять в зонах с сейсмической опасностью.
• Опилкобетонные блоки легко обрабатывать. С помощью ножовки, фрезы или пилы с мелкими зубьями им можно придать любую форму. Блоки легко сверлятся, в них без труда можно забить гвозди.
• Себестоимость опилкобетона ниже, чем у многих других строительных материалов. Цена одного стенового блока с параметрами 390х190х188 мм на 3−4 р. дешевле, чем у изделия такого же размера, изготовленного из песка и отсева. Один блок заменяет 5−7 кирпичей. Дома из опилкобетона, построенные своими руками, обойдутся в 2−2,5 раза дешевле, чем кирпичные.

Топливо из отходов деревообработки

В условиях производства существует возможность сделать несколько видов биотоплива. Твердые вещества отлично сгорают в котлах, а жидкими можно заправлять автомобили (если есть специальное приспособление).

Итак, вторым в списке полезных изделий становится гидролизный спирт (другое название — биоэтанол).

Чтобы получить спирт древесные отходы необходимо обработать серной кислотой. В дереве содержится целлюлоза, которая при взаимодействии с неконцентрированной кислотой превращается в глюкозу. В последствии из сахара можно получить спирт. Такой процесс называется гидролизом.

Для древесных гранул существует специальный котел, оснащенный полностью автоматической системой. Такая установка способна работать без вмешательства человека на протяжении нескольких суток.

Для создания гранул потребуется специальное оборудование, гранулятор. Чтобы получить конечный материал опилки следует измельчить и высушить до 10% влажности. После чего отходы производства прессуются до состояния, когда из них начинает выделятся лигнин, который связывает и формирует небольшие цилиндрики.

Четвертое место — топливные брикеты, или так называемые евродрова. Технология изготовления не отличается от изготовления гранул, но требования к такому топливному материалу намного ниже.

Основным преимуществом евродров является сфера их применения. Ведь не существует специального котла под брикеты. Их можно сжигать в обычной печке теплогенераторе. Кроме того, теплотворная способность евродров не уступает древесным гранулам.

Преимущества и недостатки

Прежде, чем начинать изготовление блоков из опилок и цемента своими руками, нужно хорошо изучить свойства материала, плюсы и минусы. С учетом специфичности его подходит далеко не для всех работ и условий эксплуатации, но при выполнении всех требований может стать действительно удачным выбором.

Основные достоинства опилкобетона:

• Высокий уровень теплоизолцяии – дома хранят прохладу летом, тепло зимой, словно термос.
• Экологичность и безопасность для людей – отсутствие токсинов и вредных выделений гарантирует в жилье положительный микроклимат и отсутствие аллергий.
• Прочность – неплохие структурные показатели, некоторые виды опилкобетона можно использовать для возведения несущих конструкций (но не выше 3 этажей).

• Стойкость к огню – за счет введения в состав синтетических добавок, делающих материал способным в течение 2 часов не гореть при температуре +1200 градусов.
• Прекрасная паропроницаемость – за счет пористой структуры опилкобетон пропускает воздух, не задерживает влагу.
• Стойкость к резким перепадам температур – не боится замораживания/оттаивания, не деформируется при внешних воздействиях.
• Доступная стоимость – немного дороже газобетона, но при самостоятельном изготовлении цена еще понижается.
• Хорошие показатели звукоизоляции – благодаря пористости материала он работает в обе стороны (снаружи/внутри).
• Простая работа – легкий монтаж за счет минимального веса и идеальных геометрических параметров, распил, сверление с сохранением целостности структуры и формы.

• Использование вторсырья – все виды цементно-стружечных блоков и плит создаются на базе щепы или стружки, которые представляют собой отходы деревообработки. Купить опилки можно по небольшой цене.
• Длительный срок эксплуатации – при обеспечении оптимальных условий блоки из опилок и цемента служат десятилетия.
• Небольшой вес – что облегчает монтаж и снижает общее давление конструкции на основание.

Из недостатков материала стоит отметить такие, как: низкий уровень влагостойкости и необходимость в защите, ограниченный выбор сырья в плане пород древесины, большая длительность этапов производства (после того, как материал залит в формы, он должен затвердевать и сушиться минимум 3 месяца до начала работ).

Сравнительные характеристики брикетов

Вид топлива	Теплотворная способность, МДж/кг
Антрацит	26,8-31,4
Бурый уголь	10,5-15,7
Каменный уголь	20,9-30,1
Газ	27
Торф (влажность 20%)	15,1
Дизельное топливо	42,7
Древесина (влажность 40%)	6-11
Брикеты (из опилок)	16-29,5

Каждый вид брикетов имеет свои особенности и преимущества. И хотя все они отлично подходят для отопления в бытовых условиях, все же стоит подробнее ознакомиться с их характеристиками, чтобы выбрать оптимальный вариант.

Древесные брикеты

Этот вид брикетов получают в результате прессования различных древесных отходов – сухостоя, опилок, стружки, некондиционной древесины. Перед прессованием отходы нагревают до определенной температуры, вследствие чего из клеток выделяется клеящее вещество – лигнин. Благодаря лигнину брикеты приобретают высокую прочность и сохраняют свою форму при транспортировке и хранении.

Преимущества брикетов перед цельной древесиной очевидны:

• плотность брикетов постоянна и составляет 1240 кг/м³, плотность дерева зависит от породы и колеблется в пределах 150- 1280 кг/м³;
• максимальная влажность брикетов 10%, дерева – от 20 до 60%;
• при сгорании брикета объем пепла равняется 1% от общей массы, дерева – 5%;
• при горении брикет выделяет 4400 ккал/кг, дерево — 2930 ккал/кг.

Кроме того, есть у древесных брикетов и другие достоинства:

• прессованная древесина при горении не искрит и выделяет очень мало дыма;
• в котле поддерживается постоянная температура;
• время горения брикета 4 часа;
• оставшиеся после сгорания угли отлично подходят для приготовления пищи на открытом огне;
• правильная форма брикетов упрощает их транспортировку и хранение.

Продается такое топливо не в кубометрах, как дерево, а в килограммах, что гораздо выгоднее.

Цены на Евродрова-Брикеты

Каменноугольные брикеты

Этот вид брикетов получают из отсева каменного угля. Сначала отсев измельчается, смешивается со связующим веществом, а затем спрессовывается под высоким давлением.

Основные свойства такого топлива:

• угольные брикеты не дымят;
• не выделяют угарный газ;
• время горения в обычных котлах от 5 до 7 часов, с регулируемой подачей воздуха – 10 часов;
• пригодны для использования в бытовых условиях;
• имеют компактную форму;
• при горении выделяют 5200к/кал и поддерживают постоянную температуру;
• максимальный объем золы – 28%;
• имеют длительный срок хранения.

Каменноугольные брикеты являются наиболее оптимальным топливом в суровые зимы, когда из-за низких температур в бытовых газовых системах падает давление. Брикеты горят при любой температуре, главное, чтобы был постоянный приток воздуха.

Цены на угольные брикеты WEBER

Торфяные брикеты

Для изготовления брикетов торф высушивают, нагревают и под высоким давлением прессуют. В результате получаются аккуратные легкие кирпичики темного цвета. При регулируемой подаче воздуха брикеты из торфа поддерживают температуру в течение 10 часов, что очень удобно для отопления дома в ночное время.

Основные свойства:

• подходит для всех видов печей;
• теплоотдача равна 5500-5700 кКал/кг;
• объем золы 1% от общего объема брикета;
• доступная цена;
• минимальное количество примесей в составе.

Зола, которая остается после сгорания топлива, может использоваться как эффективное известковое и фосфорное удобрение. Для многих владельцев частных хозяйств этот фактор является решающим при выборе отопительных брикетов. Поскольку торф относится к легковоспламеняющимся веществам, хранить его следует на безопасном расстоянии от открытого огня и отопительных приборов. Даже просыпавшаяся из упаковки пыль может загореться и спровоцировать пожар, поэтому обращаться с брикетами нужно правильно.

Брикеты из лузги

Лузга подсолнечника, шелуха гречихи и риса, отходы ржи, овса и даже солома, широко используются для изготовления топливных брикетов. Самыми распространенными являются брикеты из лузги подсолнечника, поскольку при производстве масла остается большой процент отходов. Максимальная влажность лузги для прессования составляет 8%, что повышает отдачу тепла и сокращает время возгорания.

Технические характеристики:

• плотность брикетов равна 1,2 т/м³;
• теплоотдача – 5200 ккал/кг;
• объем золы от 2,7 до 4,5%.

Дополнительные преимущества:

• отсутствие вредных примесей;
• доступная цена;
• продолжительное время горения;
• удобство хранения и транспортировки.

Утепление опилками: плюсы и минусы

Ежегодно в продаже появляются все больше утеплителей нового поколения. Самый большой недостаток такой высокотехнологичной продукции — стоимость термоизоляционного материала. При этом неизвестно как они поведут себя через пару десятков лет. Поэтому старый дедовский метод – использование опилок в качестве утеплителя — остается актуальным до сих пор.

Основными преимуществами утеплителя из стружки считаются:

• экологичность. Сырье совершенно безвредно для человека, проживающего в строении, утепленного древесными отходами. Так как утеплитель не выделяет никаких токсичных веществ. Поэтому даже аллергики чувствуют себя комфортно в таких домах;
• низкая себестоимость. Если рядом есть пилорама либо любое деревообрабатывающее предприятие, получить отходы производства можно совершенно бесплатно. Затраты уйдут лишь на перевозку груза;
• надежность. Об этом уже говорилось выше, но долговечность утеплителя из древесно-стружечного сырья является несомненным его преимуществом. Сейчас добавляют различные антисептики, которые позволяют защитить утеплительный слой от насекомых, тем самым продлевают срок эксплуатации утеплителя;
• универсальность. Сырье можно применять для утепления всего строения — начиная от полов, заканчивая крышей. Процесс монтажных работ несложный, поэтому выполнить его можно самостоятельно. За счет того, что опилки имеют мелкую фракцию, сырье можно, без применения специальных приспособлений и инструментов, засыпать даже в самые труднодоступные места.

Недостатков у материала немного, но часто именно из-за них многие отказываются использовать опилки в качестве утеплителя:

• древесные отходы имеют высокий класс горючести. Потому сегодня все чаще их стали смешивать с негорючими веществами и дополнительно обрабатывают антипиренами;
• использование сыпучих древесных частиц приводит к тому, что в «засыпушках» поселяются грызуны и насекомые. Кто сталкивался с подобной ситуацией, рекомендуют добавлять в утеплитель табак или гашеную известь;
• если использовать лишь опилки в качестве термозащиты домовладений, со временем они слеживаются и образуются пустоты. Поэтому добавляют специальные вяжущие компоненты, которые позволяют устранить данный недостаток.

Рассмотрев все минусы и плюсы материала можно сделать вывод, что теплоизоляция на основе опилок является отличной альтернативой многим современным утеплителям.