Пружина

Пружинонавивочный станок | Навивка пружин на токарном станке

Предлагаем вашему вниманию новый пружинонавивочный станок, сконструированный на базе токарного станка с ЧПУ 16К30Ф3. Пружинонавивочный станок комплектуется специально сконструированной оснасткой, позволяющей изготавливать пружины из прутка различного диаметра.

Система ЧПУ и приводы

Пружинонавивочный станок оснащён системой ЧПУ и приводами BOSCH Rexroth производства Германии. Это современная, надёжная, полностью согласованная система со стандартным программированием DIN 66025. Система зарекомендовала себя как простая в установке (отсутствуют паяные контакты, только промышленные разъёмы) и безотказная.

Специально разработанное программное обеспечение

Специально для пружинонавивочного станка разработана система диалогового ввода параметров пружины: диаметр прутка, диаметр пружины, шаг и прочее. Эта программа делает работу оператора простой и понятной. В любой момент можно переключиться между разными типами пружин с минимальными затратами времени. Система уже используется на изготовленных нами пружинонавивочных станках и на настоящий момент не имеет нареканий в работе.

Описание станка

Пружинонавивочный станок на базе станка 16К30Ф3 предназначен для изготовления пружин с различными параметрами при помощи заранее составленной управляющей программы. Область применения станка: мелкосерийное и серийное производство. Высокая жесткость пружинонавивочного станка позволяет изготавливать пружины из прутка значительной толщины (зависит от диаметра готовой пружины).

Преимущества

• Жесткость конструкции, виброустойчивость и температурная стабильность конструкции позволяют получать высокую точность изготовления пружин;
• Цельнолитая станина выполнена из термостабилизированного чугуна коробчатой формы шириной постели 580 мм с двумя закаленными призматическими направляющими;
• Кинематика главного привода обеспечивает крутящий момента на шпинделе до 4500 Нм;
• Направляющие каретки и поперечного суппорта армированы антифрикционными планками;
• В приводах подач установлены асинхронные сервоприводы.

Особенности конструкции

Пружинонавивочный станок обладает высокопрочной чугунной станиной с термообработанными шлифованными направляющими. Это обеспечивает длительный срок службы и высокую точность. Надежная защита шарико-винтовых пар обеспечивает долговечность работы механизмов перемещения по координатам X и Z.

Гарантия

На пружинонавивочный станок предоставляется гарантия 12 месяцев.

Пуско-наладка

По желанию Заказчика могут быть произведены пуско-наладочные работы. В пуско-наладку входит:

• Проверка правильности установки станка на фундаменте
• Закрепление станка на фундаменте и регулировка затяжки анкерных болтов
• Проверка горизонтальности направляющих по уровню
• Проверка правильности подключения электропитания
• Запуск станка и проверка всех движений на холостом ходу
• Проверка работы системы смазки
• Проверка системы подачи СОЖ
• Пробное изготовление пружины (необходимо наличие заготовки)

Как купить станок?

Узнать цену, дополнительную информацию про пружинонавивочный станок (Навивка пружин на токарном станке), характеристики, или согласовать заказ Вы можете, позвонив нам по телефону в Москве: +7 (499) 944-48-80, или по телефону в городе Ярославле: +7 (4852) 45-55-00. Прямой телефон специалиста +7-910-664-16-81. Также Вы можете отправить нам Вашу заявку по электронной почте на адрес: info@novator-grp.ru Мы с удовольствием поможем Вам с подбором необходимого оборудования!

Виды пружин с особыми характеристиками

При предполагаемой высокой нагрузке на пружины зацепы должны иметь особую форму.

Проволочный зацеп на коническом конце.

Зацеп имеет плоскую форму.

Такие пружины растяжения тоже можно купить в Санкт-Петербурге на нашем производстве по индивидуальным замерам. Наши инженеры помогут разработать оптимальные параметры для того, чтобы изделия служили долго и без перебоев.

Завод располагает всеми необходимыми мощностями для изготовления качественной продукции. Дополнительно можем предложить обработку изделий антикоррозийным покрытием, шлифовку и другие услуги.

В нашей компании возможен заказ от одной единицы до крупнооптовой поставки.

Также осуществляем доставку по всей территории РФ. Условия оформления заявки и расчет необходимых параметров можно произвести в режиме онлайн. Поэтому если вы ищете, где купить пружины растяжения звоните по телефону: 8-800-555-03-32.

Изготовление тарельчатых пружин

Детали машин и аппаратов, подвергающиеся значительным механическим нагрузкам, оснащены пружинящими элементами для поглощения энергии. В устройствах, предполагающих наличие мощной амортизации, возможностей обычных пружин недостаточно.

Для выдерживания больших нагрузок с минимальной деформацией предназначена пружина тарельчатой формы, впервые разработанная полтора столетия назад.

По мере развития технологии производства промышленных крепежных изделий появились новые модификации упругих элементов в форме дисков.

Назначение, особенности

Жесткие изделия, предназначенные для больших нагрузок, представляют собой тарелку без дна. Это диск конической формы, имеющий стандартизированные размеры. Диаметр внутреннего отверстия может изменяться от 3,2 мм до 150 мм. Внешний диаметр варьируется от 6 мм до 280 мм.

 Соотношение внутреннего диаметра к внешнему составляет 2 к 3. В стандартных пружинах угол наклона образующей конуса – от 2° до 6°. Изготовлены диски штамповкой из стали высокого качества по стандартам. Использование сплавов, легированных добавлением хрома, молибдена и ванадия, улучшает качество пружины.

Допустимо вытачивание дисков при применении в качестве материала для изготовления прутков.

По внешнему виду пружины подразделяются на следующие типы:

• с осями кромок внутреннего и наружного отверстия, наклоненными по отношению к горизонтальной поверхности;
• с опорной плоскостью, с осями кромок внутреннего и наружного отверстия, наклоненными по отношению к горизонтальной поверхности;
• с осями кромок внутреннего и наружного отверстия, перпендикулярными по отношению к горизонтальной поверхности;
• с опорной поверхностью, с осями кромок внутреннего и наружного отверстия, перпендикулярными по отношению к горизонтальной поверхности.

Опорные плоскости имеются у модификаций с толщиной диска, превышающей 1 мм. Пружины, выполненные из материала с толщиной до 1, 25 мм, механически не обрабатывают. При толщине использованного металлического сырья от 1, 25 м до 6 мм изделия подвергают обработке:

• механической,
• дробеструйной,
• обжатием.

При толщине материала свыше 6 мм диски обрабатывают:

• механически,
• дробеструйным методом,
• обжатием,
• шлифованием.

Дополнительная механическая обработка наружных и внутренних отверстий предотвращает последующее заклинивание.

Дисковые пружины, произведенные за рубежом, имеют несколько иную классификацию. Главный показатель для группировки импортных изделий по классам – толщина. Характеристика моделей всегда представлена в сопроводительной документации. Чертежи тарельчатых пружин иллюстрируют особенности каждой модели.

Изготовление и применение

Изготовление тарельчатых пружин – процесс ответственный, регламентируется ГОСТом.

Дисковые пружины подлежат к использованию в неагрессивных средах, при широком температурном диапазоне от 60 градусов мороза до 120 градусов тепла. Присутствие кислорода увеличивает вероятность окислительных процессов.

Превентивно поверхность изделий защищают нанесением гальванических покрытий, промасливанием от возможных коррозионных изменений.

Правильное применение тарельчатых пружин гарантирует малую деформацию при значительных силовых нагрузках. Дисковые элементы обычно используют в виде комплексов.

Если диски сориентированы в одном направлении, комплекс называют пакетом пружин. Группа разнонаправленных пакетов, одиночных пружин именуется набором.

Комбинирование дисков разной толщины при разнонаправленном ориентировании позволяет варьировать амортизационные качества.

В космонавтике, авиапромышленности, при производстве механизмов для энергетики, нефтегазовых комплексов, тяжелого машиностроения незаменимы тарельчатые пружины, способные поглотить разрушительное действие толчков, вибраций, других силовых нагрузок.

Оптимальные технологические процессы термической обработки материала

Выбор режима термообработки диктуется производственными требованиями. В большинстве случаев для придания надлежащих физико-механических характеристик используют:

• нормализацию;
• закалку с последующим отпуском.

Температурно-временные параметры термической обработки и выбор её вида зависят от исходной структуры стали. Данный материал принадлежит к сталям доэвтектоидного типа, поэтому в его составе при температурах выше нижней точки аустенитного превращения — 723 °С — на 30…50 °С содержится аустенит в виде твердой механической смеси с незначительным количеством феррита. Поскольку аустенит – более твёрдая структурная составляющая, чем феррит, то интервал закалочных температур для стали 65Г будет существенно ниже, чем для конструкционных сталей с более низким процентным содержанием углерода. Таким образом, температурный интервал закалки стали данной марки должен находиться в пределах не более 800…830 °С.

Примерно такой же температурный диапазон применяют и для проведения нормализации – технологической операции термообработки, которую используют с целью исправления структуры материала изделия, для снятия внутренних напряжений, а при последующей механической обработке полуфабриката – и для улучшения его обрабатываемости.

Поскольку ударная вязкость у закалённой стали 65Г – пониженная, то после закалки изделия из неё, в частности, пружины, обязательно должны пройти высокий отпуск. Происходящие в ходе отпуска мартенситно-аустенитные превращения снижают уровень возникающих во время закалки внутренних напряжений, снижают хрупкость и несколько поднимают показатели ударной вязкости.

Переход высокого отпуска исключается из режима только в том случае, когда заготовка проходит изотермическую закалку. В результате высокого отпуска сталь 65Г приобретает структуру сорбита, характерными особенностями которой являются  мелкодисперсность структуры при сохранении изначально высоких показателей твёрдости, что полностью соответствует эксплуатационным требованиям.

Расчёт

При изготовлении пружин первым делом производят расчёт. Если сделать вычисления неверно, элемент не будет справляться с нагрузкой или преждевременно выйдет из строя.

Для расчёта используют следующие значения:

1. наибольший крутящий момент;
2. угол закручивания;
3. диаметр проволоки и пружины;
4. прочность материала – номинальная и предельная.

Самостоятельный расчёт пружин кручения, если вы не инженер, проводить не стоит – слишком велика вероятность ошибки. Но для облегчения расчётных работ на вебсайтах можно найти специальные калькуляторы.

Чаще всего для изготовления пружин используют типовые проекты, чертежи для которых уже имеются, но, если необходимо сделать партию по индивидуальному заказу, в дело вступают специалисты и разрабатывают новую документацию.

Чертёж пружины кручения включает в себя следующую информацию:

• направление навивки (в технических требованиях);
• зависимость нагрузки от деформации и наоборот;
• величину твёрдости (для изделий с дальнейшей термической обработкой).

Если количество витков более 4, то возможно неполное их отображение на чертежах, вся необходимая информация в сопровождающей документации и технических требованиях.

Марки стальных сплавов

В соответствии с нормами ГОСТ любой металл маркируется с помощью специального короткого кода, который отражает количественный состав сплава. Код имеет буквенно-числовое обозначение. Структура кода такая — ЧЛ1Л2Л3. Расшифровывается код следующим образом:

• Ч — это число, которая отражает содержание углерода в сотых или десятых долях процента.
• Л1, Л2, Л3 — это легирующие добавки (буква) и ее содержание в целых долях процентах (число). Если возле обозначения добавки число отсутствует, то это значит, что элемент содержится в концентрации менее 1%. Обозначения для некоторых элементов: Х — хром, Н — никель, С — кремний, Г — марганец, В — вольфрам, А — азот.
• Если легирующая добавка одна, то она записывается в виде Л1. При наличии дополнительных элементов легирующие добавки записываются в виде Л2, Л3 и так далее.
• Для примера рассмотрим два сплава: 50ХГ и 65С2ВА. Сплав 50ХГ содержит 0,50% углерода, а также хром и марганец в концентрации менее 1%. Сплав 65С2ВА содержит 0,65% углерода, 2% кремния + вольфрам и азот в концентрации менее 1%.

Техническая документация, статьи.

Конструкционная рессорно-пружинная сталь 65Г.

Упругие элементы различных механизмов, витые и пластинчатые пружины рессоры производят из конструкционной рессорно-пружинной стали 65Г. Она отличается от бериллиевой стали своей относительно низкой усталостной прочностью. Однако стоит заметить, что именно она является наиболее дешевой из всех пружинных сталей и имеет высокую твердость и упругость. Если ее подвергнуть закалке, то довести твердость можно до 61 единицы по заданной шкале, работа пластинчатых пружин при такой твердости на изгиб не будет превышать несколько градусов. Эластичность стали имеет большое значение при обработке ее давлением (штамповка, прокат, ковка). Чаще всего для ее обработки осуществляется только горячий прокат с максимальной скоростью деформирования и количеством клетей с формующими валиками. Для стали 65Г не рекомендуется холодный прокат, так как он может вызвать растрескивание при термообработке готовых изделий в местах, где имеются дефекты. Этот вид стали имеет в своем составе большое количество углерода (0,65-+0,03%), что практически соответствует инструментальным сталям, поэтому нежелательно проводить ее длительное нагревание до высоких температур. Содержание марганца (около 1%) приводит к измельчению структурного зерна при ее обработке высоким давлением. Никель и хром в небольших количествах (по 0,2%) в соединении с углеродом и марганцем придают стали 65Г высокую закаливаемость. Эта характеристика и невысокая цена дает данному виду стали широкое применение в быту для изготовления режущих инструментов и ножей. Упругость стали при любой твердости придает содержащийся в ней кремний (около 0,3%). Для того чтобы избежать образования трещин и внутренних дефектов в процессе производства сталь проходит раскисление ферромарганцем и кислородную конверсию, что обеспечивает ее глубокую очистку. Даже при отрицательных температурах сталь сохраняет свои прочностные свойства. Эти качества дают возможность производителям изготавливать рессоры из нее для автомобилей, которые будут эксплуатироваться в зонах с умеренным климатом, а при должной термической обработке и в субполярном. Термическая обработка не должна происходить при температуре выше 400 градусов в окислительных средах и на открытом воздухе. Эти условия могут привести к выгоранию углерода в поверхностных слоях и образованию трещин и заусенцев. При низкотемпературном отпуске используют селитряные ванны. Они удобны особенно для мелких деталей, которые имеют небольшую упругую деформацию при работе. Стандартным методом термообработки будет закалка стали в масле при температуре от 830 до 850 градусов, в дальнейшем проводится ее отпуск в электропечи или солевой ванне. В печи при отпуске необходимо удалить с поверхности обрабатываемых деталей остатки масла, так как они могут нарушить равномерность прогрева, и, вследствие, будет нарушен весь режим тепловой обработки. Масла удаляются с небольших изделий галтовкой с добавлением древесных опилок или промыванием горячей водой с ПВА. Время нагрева при глубоком отпуске и закалке необходимо минимизировать, так как высокоуглеродистые стали склонны к агрегации неметаллических примесей и нарушению структуры. Для регулирования температуры применяют термостатирование печей, индукционно-резистивный нагрев и ИК-пирометры. Сталь 65Г при резких переменах температур имеет склонность к короблениям, поэтому изделия необходимо погружать при охлаждении в масло или в соляную ванну вдоль оси симметрично. Гальваническим покрытием изделий из стали 65Г является оцинковка. Это наиболее распространенный способ для предохранения от коррозии. В местах, где имеются дефекты, поверхностные слои насыщаются водородом. Для защиты от коррозии изделия нагревают в масляной ванне до температуры 150-180 градусов. В процессе нагрева жидкие и газообразные вещества в полости дефекта расширяются и смачиваются минеральным маслом. Молекулы масла вовлекаются в каталитическое дегидрирование с поверхностью и сшивкой, что приводит к хорошей антикоррозийной защите проблемных мест.

Проволока полиграфическая оцинкованная

диаметром 0.50 мм, 0.55 мм, 0.60 мм, 0.70 мм и 0.80 мм, изготовлена в соответствии с требованиями ГОСТ 7480-73. Намотка на катушки весом 3 кг и 15 кг. Проволока уверенно ведет себя во всех брошюровальных линиях как импортного, так и отечественного производства. Проволока имеет качественное цинковое покрытие. Не засоряет головки проволокошвейных машин, не обламывается в ходе работы, позволяет работать на высоких скоростях. За рекомендациями и подробными описаниями обращайтесь к технологам-консультантам по телефону +7 938 103-72-00. Мы поможем выбрать расходные материалы, оптимально подходящие для производственного процесса в вашей типографии.

Основные виды зацепов пружин растяжения

В зависимости от предполагаемой нагрузки и материала, из которого вы собираетесь купить пружины растяжения, зацепы могут иметь отличия. Профессионалы классифицируют их по форме элемента на конце для соединения.

• 1. Обычный без зева, закрытый. Фиксирующая часть загнута в кольцо. Это самый распространенный вид зацепов.
• 2. Английский. Кольцо выводится в центр, относится к стандартному типу.
• 3. Укороченный с открытой частью. Зацеп имеет кольцо меньшего размера, чем витки пружины, при этом одна часть его открыта.

• 4. Укороченный закрытый (без зева). Диаметр зацепа равен третьей части витка пружины.

5. С прямым участком. Одна из сторон зацепа имеет прямую форму, в то время как в других видах этот элемент кольцеобразный.

6. Короткий. Для зацепов этой разновидности характерен диаметр кольца, равный половине диаметра витка, одна сторона открыта.

7. Удлиненный. Здесь одна сторона прямая, а вторая – открытая.

8. Длинный. Прямой участок равен сумме диаметров двух витков, крючок загнут на 45 градусов.

9. Длинный с прямым концом. В отличие от предыдущего вида, конец открытой части не закруглен, а имеет прямую форму, на противоположной стороне также прямой участок, длина которого равняется двум диаметрам витков пружины.

10. Конический участок с коротким зацепом. Если обычно пружины имеют витки одинакового размера, то в этом виде концы конической формы с зацепами, диаметр которых равен половине диаметра витка.

Производство пружин растяжения на заказ дает возможность приобретать изделия необходимого размера, изготовленные из выбранного вами материала, с учетом ваших пожеланий относительно зацепов.