Гост 30362.1-96 (исо 6022-81) гидроприводы объемные. гидроцилиндры с односторонним штоком на номинальное давление 25 мпа. присоединительные размеры

3.1 Определение диаметров всасывающего, напорного и сливного трубопроводов

Скорости в линиях принимаем:

для всасывающего трубопровода u=1,6 м/с;

для сливного трубопровода u=2 м/с;

для напорного трубопровода u=3,2 м/с (при р

Зная расход Q (расход жидкости во всасывающей, напорной и сливной линиях), диаметр трубопровода определяется по формуле (14):

, (14)

где u — скорость движения рабочей жидкости.

Для всасывающей линии внутренний диаметр трубопровода равен:

d_вс==31,97 мм

Для сливной линии:

Q_сл=Q_ном× (F/ (F-f)) (15), F= D2/4=3,14×0,1252/4=0,012266 ì2

f=pd2/4=3,14×0,036/4=0,001 м2

Q_сл=54,9× (0,012266/ (0,012266-0,001)) =77×,09=83,8 л/мин

Определяем диаметр трубы сливной линии:

d_сл==29,83 мм

Для напорной линии:

Q_н=Q_вс=56 мм (16)

d_н==22,6 мм.

Толщину стенок трубопровода можно определить по формуле (17):

, (17)

где — максимальное давление в гидросистеме;

d — внутренний диаметр трубопровода;

=6 — коэффициент безопасности;

— предел прочности на растяжение материала трубопровода, принимаем материал медь, для которой =250 МПа.

Толщину стенок трубопровода всасывающей линии, при максимальном давлении:



d_вс==1,44.

Толщина стенок трубопровода напорной линии, при максимальном давлении:

d_н==1,017 мм.

Выбираем толщину трубопровода напорной линии 0,8 мм.

Толщина стенок трубопровода сливной линии, при максимальном давлении:

d_сл==1,34 мм.

По ГОСТ 617-90 выбираем стандартные наружные и внутренние диаметры труб:

D_нарвс=d_вс+2d_вс=23+2×1,5=26 мм

D_нарсл=d_сл+2d_сл =34+2×2=36 мм

D_нарн=d_н+2d_н =21,9+2×1,5=34 мм

При определении диаметров трубопроводов, производим уточненный расчет скорости рабочей жидкости по формуле (18):

. (18)

Для всасывающей линии:

u_вс==1,41 м/с

Для напорной линии:

u_н==3,09м/с

Для сливной линии:

u_сл==1,85 м/с

3.2 Определение общих потерь давления, давления и подачи насоса, уточнение выбора насоса

Плотность масла при рабочей температуре можно определить по формуле:

r_t=                                 (19)

где r — плотность масла, кг/м3;

Dt — изменение температуры, °С;

b₁ — коэффициент температурного расширения жидкости (для минеральных масел). b₁=7×10-4), °C-1

r_t=                                 =879,4 кг/м3

Кинематический коэффициент вязкости n_р при р=3,75 МПа определяется по формуле (20):

n_р= (1+0,03р) ×n (20), n_р= (1+0,03×3,75) ×21=23,78мм2/с

Коэффициенты сопротивления по длине трубопровода λ определяется в зависимости от режима движения жидкости и зоны сопротивления. Сначала определяется число Рейнольдса:

 (21)

Для всасывающей линии:

Re_вс=1400×34/23,78=2001,68

Число Рейнольдса Re

 (22)

λ_вс=75/2001,68=0,037

Для напорной линии:

Re_н=3090 23/23,78=2988,64

Основные характеристики

Осуществляя подбор гидроцилиндра, следует ориентироваться на его параметры, которые можно разделить на две основные группы:

• характеризующие силовой потенциал гидравлического цилиндра;
• относящиеся к конструктивным особенностям устройства.

С точки зрения силового потенциала важнейшим параметром гидравлического цилиндра является создаваемое им усилие. Различные модели гидравлических цилиндров, предлагаемых на современном рынке, способны создавать давление, значение которого варьируется в диапазоне от 2 до 50 тонн, при этом минимальные усилия (до 10 тонн) создают односторонние гидроцилиндры, а максимальные – двухсторонние.

Гидроцилиндры выпускаются с гравитационным, гидравлическим или с пружинным возвратом штока, а также с фиксирующей гайкой

• диаметр рабочей поверхности поршня;
• объем рабочей камеры гидравлического насоса;
• диаметр штока насоса и величина его рабочего хода.

Зная размеры гидроцилиндров, а также давление, которое оказывает рабочая жидкость на их поршень, можно выполнить расчет усилия, создаваемого на штоке. Для того чтобы выполнить расчет гидроцилиндра с целью определения усилия, создаваемого штоком, достаточно перемножить значения давления рабочей жидкости и площади поршня, на которую она воздействует

При выполнении таких расчетов важно учесть потери на трение, для чего используется специальный коэффициент, который подставляется в используемую формулу

Расчет основных параметров гидроцилиндра

Чтобы определить геометрические параметры выбираемого устройства, не обязательно изучать чертежи гидроцилиндра, для этого достаточно разобраться в его маркировке. Так, маркировка гидроцилиндров, требования к которой оговариваются положениями соответствующего ГОСТа, содержит информацию о следующих геометрических параметрах:

• диаметре рабочей поверхности поршня;
• диаметре и ходе штока насоса.

Кроме того, маркировка гидроцилиндров содержит сведения о:

• конструктивном исполнении насоса;
• типе устройства (одно- или двухстороннего действия).

Ориентируясь на обозначения гидроцилиндров, можно также определить, для каких климатических условий предназначена та или иная модель.

Маркировка поршневых гидроцилиндров по ОСТ 22-1417-79

Эффективность работы гидравлического цилиндра обеспечивается не только его конструктивным исполнением и техническими параметрами, но и характеристиками элементов гидравлической системы, работающей в связке с таким устройством. Гидроцилиндр, состоящий из рабочей камеры, поршня и штока, нуждается в подаче рабочей жидкости в требуемом объеме и под определенным давлением, степень чистоты и другие характеристики которой должны соответствовать определенным требованиям.

Условное обозначение

Маркировка цилиндров согласно ГОСТ производится следующим образом.

ЦПГ Х. Х. – Х. Х Х. Х Х Х Х Х Х

ЦПГ – цилиндр поршневый гидравлический;

1. тип действия: 1 — односторонний, 2 – двухсторонний;
2. тип штока: 1 — односторонний, 2 – двухсторонний;
3. размер цилиндра *;
4. размер штока **;
5. рабочий ход;
6. размер между осями проушин ***;
7. рабочее давление ****;
8. вариант установки;
9. вариант подвода рабочей жидкости;
10. способ соединения с подводкой:

• М – метрическая внутренняя;
• К – коническая внутренняя;
• Т – трубная внутренняя;
• Шм – метрическая наружная;
• Ф – фланец;

1. Демпфирование:

• отсутствие индекса – отсутствует;
• 1 – полость поршневая;
• 2 – полость штоковая;
• 3 – обе полости.

Примечание.

* — стандартный ряд размеров внутреннего диаметра: 40, 45, 50, 56, 63, 70, 80, 90, 100, 110, 125, 140, 160, 180, 200, 220, 250.

** — стандартный ряд наружного диаметра штока: 16, 20, 22, 25, 28, 32, 36, 40, 45, 50, 56, 63, 70, 80, 90, 100, 110, 125, 140, 160.

*** — установочный размер – расчетная единица, зависящая от хода штока и способа закрепления корпуса.

**** — рабочие давления: 6,3; 10; 16; 20; 25; 32; 40.

Стандартные ряды установлены согласно ГОСТ.

Стандарты для гидроцилиндров

Наши гидроцилиндры соответствуют международным (ISO-3320 и ISO-6020) и государственным стандартам РФ. На все изделия выдается заводская гарантия.

Мы изготавливаем стандартные гидроцилиндры, а также уникальные изделия на заказ с параметрами в диапазонах:

• диаметр поршня – 30-1500 мм;
• диаметр штока – 20-800 мм;
• рабочий ход поршня – 50-12000 мм;
• давление испытаний max – 45 МПа, рабочее давление до 40 МПа (400 бар);
• допустимая температура эксплуатации – от -50°С до +180°С.

Этапы изготовления гидравлических цилиндров в компании «Гидроласт»

1). Согласование конструкторской документации. Наши специалисты, взаимодействуя с научными, производственными и инжиниринговыми компаниями Петербурга, оказывают всяческое содействие клиенту в усовершенствовании имеющегося или создании нового продукты, согласовывают с ним все вопросы и разрабатывают документацию на изделие.

2). Выбор комплектующих. Все комплектующие для гидроцилиндров (хонингованные гильзы, хромированные штоки, уплотнители, грязесъемники, направляющие кольца и другие) либо напрямую закупаются у ведущих мировых производителей (Италия, Швеция, Финляндия), либо изготавливаются на производстве из материалов, высокое качество которых подтверждается соответствующими сертификатами.

4). Металлообработка деталей и узлов. Мы обрабатываем детали и узлы гидроцилиндров на российском оборудовании не старше 5 лет и на станках с ЧПУ, используя инструмент и оборудование всемирно известных фирм: Metabo, Titex, Sandvik и др.

5). Сборка гидроцилиндров. Все сварочные операции производятся при помощи полуавтоматических станков с возможностью радиальной подачи (Blueweld, Fubag, Hypertherm).  Все сварные детали проходят, помимо сварочных, дополнительные испытания по ГОСТу или по разработанной методике заказчика.

6). Покраска гидроцилиндров. После предварительной очистки на поверхность накладывается 2 слоя грунтового покрытия и 3 слоя краски, цвет которой вправе выбрать сам заказчик.

7). Проведение испытаний. Все выпускаемые нами гидроцилиндры проходят заводские испытания в соответствии с ГОСТом. Возможны испытания и по программе заказчика.

Гарантия качества

На всех этапах производства осуществляется постоянный контроль качества будущего изделия. Основной упор делается на входном контроле материалов и комплектующих, контроле за соблюдением технологии изготовления и выходном контроле (комплексных испытаниях).

Заводская гарантия на всю выпускаемую продукцию – 1 год. Возможно продление гарантийного срока до 5 лет по согласованию с заказчиком.

Каждая партия гидроцилиндров снабжается паспортом качества и сертификатом соответствия ГОСТу России.

Если вам для нужд производства необходимо купить гидроцилиндр, мы рекомендуем вам сделать это в компании «Гидроласт».

Поскольку мы реально гарантируем качество наших изделий по доступной цене.

Двухсторонний гидроцилиндр, устройство

Существует множество конструкторских решений, которые уже реализованы в металле, они давно и успешно работают. Мы берем в производство самые эффективные и передовые разработки, постоянно совершенствуя их исполнение. Вот только несколько наиболее востребованных конструкций.

Гидроцилиндр двухстороннего действия с двухсторонним штоком

Принцип работы довольно простой. Для создания линейного усилия используется поступательное движение пары шток-корпус:

• Подвижный корпус имеет сквозное отшлифованное отверстие по всей длине. На его торцевых гранях монтируются соединительные втулки, укомплектованные направляющими кольцами. В них, внутри корпуса, прячется двухсторонний неподвижный шток.
• Для жесткой фиксации штока на какой-либо базе в нем с обеих сторон могут быть  предусмотрены как резьбовые, так и любые другие виды соединений.
• Для уплотнения соединения дополнительно на втулку одеваются специальные манжеты.
• На корпус привариваются цапфы (или другие виды кронштейнов), обеспечивающие качательное движение ведущему звену механизма.

Такая конструкция позволяет добиться устойчиво сбалансированной целиковой пары, где корпус-втулка поступательно движется вдоль штока. Рабочее масло в систему поступает по продольным отверстиям штока.

Внимание! При необходимости у нас можно заказать и гидроцилиндр двухстороннего действия с односторонним штоком. В каталоге вы найдете более подробную информацию

Конструкторская схема двухстороннего гидравлического цилиндра с движущимся корпусом и стационарным двухсторонним штоком.

Гидроцилиндры поршневые двухстороннего действия со штоково-поршневыми противопарами

Часто в станочном оборудовании необходимо исполнить движение ползунковой или каретной пары друг к другу или друг от друга на одинаковое расстояние. Для подобных целей подходит двухсторонний гидроцилиндр, роль поршней в котором выполняют два полуштока.

Неподвижным останется корпус, который разделен на две равные камеры серединными перемычками. Внутри каждой полукамеры визави устанавливаются независимые подвижные штоки с цилиндрами. Разумеется, потребуется надежное уплотнение и общая балансировка механизма.

Для фиксированного закрепления системы в заданном осевом положении в перемычке предусмотрен специальный паз.

Конструкторская схема гидроцилиндра со стационарным корпусом и оппозитно размещенными поршневыми группами

В «ГидроКубе» также можно по выгодной цене купить гидроцилиндры двухстороннего действия с качающимся корпусом.

Конструкция подразумевает в наличии:

• подвижный сварной корпус, который может качаться в угловых пределах 180 градусов и выше (в зависимости от конфигурации узла, который необходим монтаж). Корпусная гильза с одной стороны приварена к фланцу, а с другой – к крышке, которая, в свою очередь, крепится шарнирно к главной базе через внушительную проушину. Ось крепления определяется бугристой направляющей втулкой, поджатой винтами к фланцу гильзы;
• рабочую пару поршень+шток, смонтированную посредством гайки.

Ось крепления гильзы имеет два защищенных уплотнениями кольцевых паза, к которым через просверленные отверстия подается масло. Одна сверловка соединяет осевую канавку с полостью поршня, а другая – с полостью штока через трубопровод и штуцера. Сама ось надежно сидит на кронштейне. Соединение защищено фиксирующей планкой, предотвращающей поворот оси.

Конструкторская схема цилиндра гидравлического с качательным движением корпуса

В такой конструкции подача масла в каждую полость подвижной гильзы не требует гибких шлангов, что немаловажно для безопасности мощных систем, работающих под высоким давлением

Гидравлический цилиндр двухстороннего действия с высокими поперечными усилиями на шток

В этом конструкторском решении шток сидит на втулке с дополнительным уплотнением. Длина втулки увеличена, что дает возможность распределить нагрузку на направляющие втулочные кольца, так как они расположены дальше друг от друга. Корпус гидроцилиндра в этом силовом варианте ставится на раму, снабженную стопорными полукольцами, которые затем стягиваются кольцом.

Гидравлический цилиндр двухстороннего действия с высокими поперечными усилиями на шток

Это интересно: Вакуумный пресс — конструкция, выбор техники, сферы применения

Гидроцилиндры на заказ

Гидравлический цилиндр (гидроцилиндр) – это объемный двигатель возвратно-поступательного движения, полезная работа которого совершается с помощью давления жидкости. Гидроцилиндры классифицируются по конструктивным особенностям, габаритам, мощности, сфере применения и другим признакам.

Самые распространенные конструкции гидроцилиндров – одностороннего действия, двустороннего действия, телескопические, дифференциальные.

Применяются гидравлические цилиндры практически во всех отраслях техники – от строительства до авиации и космонавтики, а также в технологическом оборудовании: домкраты, прессы, металлорежущие станки и иные устройства.

Теоретическое усилие цилиндров двустороннего действия в таблице (H)

Данные в таблице приведены для h=1.

⌀ Поршня (мм)	⌀ Штока (мм)	Направление действия	Полезная площадь поршня (мм2)	Давление (МПа)
0.2	0.3	0.4	0.5	0.6	0.7	0.8	0.9	1.0
6	3	толкание	28.3	5.66	8.49	11.3	14.2	17.0	19.8	–	–	–
втягивание	21.2	4.24	6.36	8.48	10.6	12.7	14.8	–	–	–
10	4	толкание	78.5	15.7	23.6	31.4	39.3	47.1	55.0	–	–	–
втягивание	66.0	13.2	19.8	26.4	33.0	39.6	46.2	–	–	–
16	5	толкание	201	40.2	60.3	80.4	101	121	141	–	–	–
втягивание	181	36.2	54.3	72.4	90.5	109	127	–	–	–
20	8	толкание	314	62.8	94.2	126	157	188	220	251	283	314
втягивание	264	52.8	79.2	160	132	158	185	211	238	264
25	10	толкание	491	98.2	147	196	246	295	344	393	442	491
втягивание	412	82.4	124	165	206	247	288	330	371	412
32	12	толкание	804	161	241	322	402	482	563	643	724	804
втягивание	691	138	207	276	346	415	484	553	622	691
40	14	толкание	1260	252	378	504	630	756	882	1010	1130	1260
втягивание	1100	220	330	440	550	660	770	880	990	1100
16	толкание	1260	252	378	504	630	756	882	1010	1130	1260
втягивание	1060	212	318	424	530	636	742	848	954	1060
50	20	толкание	1960	392	588	784	980	1180	1370	1570	1760	1960
втягивание	1650	330	495	660	825	990	1160	1320	1490	1650
63	20	толкание	3120	624	936	1250	1560	1870	2180	2500	2810	3120
втягивание	2800	560	840	1120	1400	1680	1960	2240	2520	2800
80	25	толкание	5030	1010	1510	2010	2520	3020	3520	4020	4530	5030
втягивание	4540	908	1360	1820	2270	2720	3180	3630	4090	4540
100	30	толкание	7850	1570	2360	3140	3930	4710	5500	6280	7070	7850
втягивание	7150	1430	2150	2860	3580	4290	5010	5720	6440	7150
125	36	толкание	12300	2460	3690	4920	6150	7380	8610	9840	11100	12300
втягивание	11300	2260	3390	4520	5650	6780	7910	9040	10200	11300
140	36	толкание	15400	3080	4620	6160	7700	9240	10800	12300	13900	15400
втягивание	14400	2880	4320	5760	7200	8640	10100	11500	1300	14400
160	40	толкание	20100	4020	6030	8040	10100	12100	14100	16100	18100	20100
втягивание	18800	3760	5640	7520	9400	11300	13200	15000	16900	18800
180	45	толкание	25400	5080	7620	10200	12700	15200	17800	20300	22900	25400
втягивание	23900	4780	7170	9560	12000	14300	16700	19100	21500	23900
200	50	толкание	31400	6280	9420	13600	15700	18800	22000	25100	28300	31400
втягивание	29500	5900	8850	11800	14800	17700	20700	23600	26600	29500
250	60	толкание	49100	9820	14700	19600	24600	29500	34400	39300	44200	49100
втягивание	46300	9260	13900	18500	23200	27800	32400	37000	41700	46300
300	70	толкание	70700	14100	21200	28300	35400	42400	49500	56600	63600	70700
втягивание	66800	13400	20000	26700	33400	40100	46800	53400	60100	66800

Тепловой расчет гидропривода

Рабочая температура масла в гидросистеме должна быть 50…55С.

Установившаяся температура масла определяется по формуле:

, (40)

где t_В = 20…25С — температура воздуха в цехе,

К — коэффициент теплоотдачи от бака к окружающему воздуху, Вт/ (м2·С)

К=17,5 Вт/ (м2·С) — при отсутствии местной интенсивной циркуляции воздуха.

N_пот — потеря мощности, определяется, как:

N_пот=р_н×Q_н× (1-h_гп) /h_{н (}41)

N_пот=2,52×106×76,4× (1-0,617) /0,93×60000=1,321 кВт

Расчетная площадь гидробака F, определяется по формуле (43):

2,54 м2 (42)

где α — коэффициент, зависящий от отношения сторон гидробака: α = 6,4 при отношении сторон бака от 1: 1: 1 до 1: 2: 3.

Используя формулу (41), получаем:

t_м=23+1321/ (17,5×2,54) =52,71 С

Получившаяся температура ниже 55 С, такая температура допускается.

1.2 Проектирование и выбор гидроцилиндра

Уточненное значение давления в гидроцилиндре, исходя из уравнения (6):

р=                                           (7)

где b=d/D, тогда формула (7) примет вид:

р=

Подставляя числовые значения в формулу, получаем:

	ðêë×D 2

р=                        =1,719 МПа

Давление в цилиндре выберем в соответствии ГОСТ 6540-68 p=2,5 МПа. Толщина стенок тонкостенного цилиндра рассчитываем по формуле (8)

d> (8)

где р_кл — внутреннее давление, равное давлению настройки предохранительного клапана. р_кл=1,5×р; р_кл=3,75 МПа;

D — внутренний диаметр цилиндра;

— допускаемое напряжение для материала цилиндра по окружности =120 МПа.

Подставляем значения в формулу (8):

d>                        =1,9мм

Толщину стенки d тонкостенного цилиндра принимаем равной 6 мм

Выбор гидроаппаратуры и вспомогательных элементов гидропривода

На основании номинальных данных насоса, выбираем гидроаппаратуру с параметрами, представленными в таблицах 3-7.

Манометр

Манометр выбирается по следующему условию:

0,75р_max ³р_кл (12)

р_max ³4,5/0,75=6 МПа

Принимает манометр типа МТП класса точности 1,5 и верхним пределом измерения р_ном=5МПа.

Объем гидробака заполняется на 80…90% маслом, а объем масла определяется по формуле (13):

V=3Q_ном (13)

V=3×77=231 л

Из стандартного ряда по ГОСТ 12448-80 принимаем объем гидробака V=250 л. Форма прямоугольного параллелепипеда 1: 1:

1.

В качестве рабочей жидкости выбираем индустриальное гидравлические масло ИГП — 18. Параметры масла приведены в таблице 3.

Таблица 3- Параметры масла ИГП-18

Плотность при 50 °С r, кг/м3	Кинематический коэффициент вязкости n, мм2/с	Температура °С
40°	50°	60°	Вспышки	Застывание
880	27	16,5-20,5	13,5	170	-15

Распределитель

Принимаем распределитель В16 (схема 14).

В напорной линии расход Q_н=77 л/мин, потери давления в напорной линии Dрн_ном=0,0583 МПа при Q_н=77 л/мин (по графику Г.4).

В сливной линии расход Q_сл=Q_ном× (F/ (F-f)).

Q_сл=77×(0,123/ (0,123-0,1)) =77×1,09=83,8 л/мин

Q_сл=83,8 л/мин.

Dрсл_ном=0,183 МПа, при Q_сл=83,8 л/мин (по графику Г.4).

Параметры распределителя представлены в таблице 4:

Таблица 4 — Параметры распределителя

Параметры	Диаметр условного прохода, мм	Расход масла, л/мин
Номинальный	Максимальный
В16	16	53-125	90-125

Параметры остальной аппаратуры представлены в таблице 5.

Таблица 5 — Параметры гидроаппаратуры

Наименование элемента	Типоразмер	Номинальный расход Qном, л/мин	Номинальное рабочее давление рном, МПа	Потери давления Dр, МПа
Регулятор потока (расхо-да)	МПГ-25	80	20	0,2
Фильтр напорный	32-25-К	160	20	0,16
Гидроклапан давления	Г54-34М	125	20	0,6

1.1 Определение диаметра поршня и штока гидроцилиндра

В период установившегося движения суммарная нагрузка на штоке:

SP_уст=Р_п+Р_т+Р_тц +G (1)

где Р_п — полезное передаваемое усилие, Н; Р_т — сила трения в направляющих станка, Н; Р_тц — сила трения в цилиндре, Н.

Сила трения вычисляется по формуле (2):

Р_т=                   +                                       (2)

где m₁ — коэффициент трения при установившемся движении (m₁=0,06);

a — угол наклона направляющих станка к вертикальной оси (a=45°);

PN — нормальная составляющая полезного усилия, прижимающая рабочий орган станка к станине. PN=2800 Н;

G — вес подвижных частей. G=mg; G=230×9,8=2254 H.

Р_т= + =138,02+98=236 Н

Сила трения поршня в цилиндре определяется по формуле (3): P_пц= (3)

где h_мц — механический КПД гидроцилиндра учитывающий потери на трение поршня в цилиндре и штока в уплотнении (h_мц=0,95);

Р_тц=                               =842,1Н

Подставляя значения в формулу (1), получаем:

SP_уст=16000+842,1+238+2254=19334,1Н

В период разгона при отсутствии полезного усилия, суммарная нагрузка на штоке равна:

SP_раз=Р_и+Р_т+Р_тц+G (4)

где Р_и— сила инерции подвижных частей, Н;

Сила инерции подвижных частей определяется по формуле (5): Р_и= (5)

где u_px — скорость перемещения рабочего органа, м/с;

m — масса подвижных частей, кг;

Dt — время ускорения от нуля до наибольшей скорости стола (Dt=0,5с).

Р_и=                       =46 Н

Силу трения в период разгона определяем по формуле (2) при коэффициенте трения покоя m₂=0,16).

Силу трения поршня в цилиндре Р_тц определяем по формуле (3): Р_тц=841,1H

Суммарная нагрузка на штоке в период разгона, равна:

SP_раз=564+841,1+2254+46=3705,1 Н

SP_уст=19334,1Н

SР_раз=3705,1 H

По суммарной нагрузке SР, преодолеваемой штоком гидроцилиндра в период установившегося режима и в период разгона, устанавливается наибольшее ее значение: SP=SP_уст=19334,1Н.

Давление в цилиндре принимаем р=1,4 МПа.

Для цилиндра с подачей масла в штоковую полость предварительный диаметр поршня определяется по формуле (6):

D=                                 (6)

Где b=d/D. Учитывая, что принятое давление в цилиндре р=1,4 МПа, принимаем d=0,3D. Тогда b=0,3.

Подставляя в формулу (6) числовые значения, получаем диаметр поршня равным: D=134,4 мм.

Диаметр штока определяется, исходя из условия d=0,29D. Диаметр штока равен: d=38,98мм.

Руководствуясь ГОСТ 12447-80, принимаем стандартные параметры цилиндра, которые приведены в таблице 1

Таблица 1 — Номинальные параметры гидроцилиндра

Давление р, МПа	Диаметр поршня D, мм	Диаметр штока d, мм
1,4	125 (140)	36

Определение скорости рабочего и холостого хода, времени двойного хода поршня со штоком цилиндра

Уточненная скорость рабочего хода поршня со штоком определяется по формуле

u_{р. х}=                              (34)

u_{р. х}=76,4×1/ (0,0123-0,001) =76,4/0,0113=6,76 м/мин

Скорость холостого хода определяется по формуле (36):

u_{х. х}=Q_н×h_оц/F (35)

Скорость холостого хода равна: u_{х. х}=76,4×1/0,0123=6,22 м/мин

Время одного двойного хода поршня без учета сжимаемости жидкости рассчитывается по формуле (37):

t =                                 (36)

где S — ход поршня

Dt — время реверса. Dt=с. При массе подвижных частей m=230 кг принимаем с=0,055 с1,5×м0.5.

Dt=0,055×=0,055×0,466=0,0256 с

Используя формулу (37), получаем:

t=0,0113×0,25×60000/76,4+0,0256=2,24с