Osnastka.pro

1.1. Детали, имеющие форму тел вращения.

&nbsp &nbsp &nbsp
В приборостроении при производстве деталей из холоднокатаных калиброванных прутков диаметром 3…25 мм (пальцев, штырьков, гнезд, втулок, цанг и т.д.) применяют токарные автоматы, на которых выполняют операции обработки со снятием стружки ( черновую и чистовую фасонную обточку, подрезку , снятие фасок, проточку канавок, центрование сверление, зенкерование, фрезерование шлицов и лысок (рис. 1 ) и без снятия стружки ( накатку рифлений и резьбы, обкатку цилиндрических и конических поверхностей).

Рис. 1.

&nbsp &nbsp &nbsp
На рис.2 дан пример выполнения чертежа штыря контактного, являющегося деталью штепсельного разъема.

&nbsp &nbsp &nbsp
На рис.3 изображен вал , имеющий шпоночный паз, размеры которого выбираются по ГОСТ 23360-78 ( табл. 6) . На одном из концов вала нарезаны шлицы, размеры на которые выбираются по ГОСТ 1139-80 ( табл.7) &nbsp &nbsp &nbsp

На рис.4 приведен пример выполнения чертежа детали , на поверхности которой нанесены риски.
&nbsp &nbsp &nbsp
На рис.5 дан пример выполнения чертежа штуцера. Размеры резьбовых проточек проставлены на выносных элементах по ГОСТ 27148-86 ( табл. 2, табл. 3).

1.3. Литые детали.

&nbsp &nbsp &nbsp &nbsp
Свое название литые детали получили от способа изготовления- заливки заранее подготовленной формы расплавленным металлом, который заполняет форму и после остывания и затвердения образует или сразу готовую деталь , если нет надобности в обработке ее поверхностей, или заготовку для последующей механической обработки. &nbsp &nbsp &nbsp &nbsp

Все литые детали , независимо от размера , сложности и назначения , обладают характерными признаками , отражающими способ их изготовления. К таким признакам относятся плавные сочленения различных необработанных поверхностей между собой по так называемым литейным радиусам (скруглениям), относительная равномерность толщины стенок , наличие приливов, бобышек, ребер и др. Кроме того. Поверхности литых деталей выполняют с литейными уклонами, необходимыми для облегчения изготовления формы .Иногда литейные уклоны ( так называемые конструктивные уклоны) указывают непосредственно на изображениях детали. Но чаще эти уклоны не изображают, а задают в технических требованиях в виде формовочных уклонов с соответствующей ссылкой на действующие стандарты (например, ГОСТ 3212-80). &nbsp &nbsp &nbsp &nbsp

Размеры, определяющие параметры литых деталей, можно разбить на три группы: &nbsp &nbsp &nbsp &nbsp

а) размеры, связывающие черные ( необработанные ) поверхности; &nbsp &nbsp &nbsp &nbsp
б) размеры. Связывающие чистые ( обработанные) поверхности; &nbsp &nbsp &nbsp &nbsp
в) Размеры, связывающие чистые поверхности с черными. &nbsp &nbsp &nbsp &nbsp
Размеры первой группы образуют размерную сетку заготовки, второй группы — размерную сетку механической обработки, третьей — координируют эти две размерные сетки .Следовательно , на чертежах деталей подобного типа размеры следует проставлять таким образом, чтобы одна группа размеров связывала только черные ( необработанные ) поверхности, другая- только чистые (обработанные) поверхности; в направлении каждой координатной оси должен быть только один размер, связывающий эти две группы размеров ( т.е. размер между чистой и черной поверхностями). &nbsp &nbsp &nbsp &nbsp
Пример выполнения чертежа литой детали дан на рис. 10 .

Назначение и виды напильников

1. Плоский. Им хорошо зачищать ровные части заготовок.
2. Инструмент с квадратным сечением. Они удобны для подгонки деталей с внутренними квадратными или многогранными отверстиями.
3. Полукруглый. Подойдёт для шлифовки вогнутых поверхностей с большим диаметром.
4. Круглый. Они помогут расширить отверстие малого радиуса, а при необходимости придать ему другую форму, например, сделать овал или эллипс.
5. Трехгранные помощники мастера служат для работы с деталями, имеющими острые углы, до 60°.
6. Есть напильники с ромбической формой. Угол между рабочими плоскостями такого инструмента меньше, чем у треугольных «коллег по цеху». Их используют для обработки деталей внутри острых углов. Например, для заточки ножовки с мелким зубом.

Преимущества напильника

Он прост в применении и дешёв в приобретении. Если использовать электроинструмент, например, для заточки, такой прибор будет сложен в использовании.

Станок для заточки инструмента, обеспечит точные углы и высокое качество исполнения работы, но стоит больших денег.

Приобретение такого станка для редкого использования не практично. Напильником можно обрабатывать детали в труднодоступных местах. Например, отверстия различной сложности.

Наружные поверхности с множеством углов и изгибов. Его работоспособность не зависит от наличия электроэнергии. Напильник относительно безопасен. Не разбрасывает стружки, не мечет искры, не имеет опасных вращающихся элементов.

Напильник, в отличие от электрического инструмента, снимает небольшой слой. Поэтому им испортить заготовку сложнее. Если требуется точная подгонка двух деталей надо использовать напильник с мелким зубом. Ещё одна классификация напильников – по плотности насечек.

Цели и назначение

Накатывание — холодный способ обработки изделий. Под воздействием инструмента на поверхности получается различный узор — сеточка, рифление, риски, насечки. Особых требований к подготовке поверхности нет. Деталь обтачивают до нужного диаметра, после накатывают рифление.

Назначение накатки:

1. Повышение эксплуатационных свойств.
2. Удаление трещин и других дефектов.
3. Повышение устойчивости к коррозии.
4. Усовершенствование рабочих характеристик изделий.

Для некоторых деталей накатка необходима из-за их эксплуатационных особенностей. Рифление делают на головках винтов, рукоятках. Для удобства пользования накатывание делают ручке на станках и других механизмах.

ГОСТ 21474-75

Издание официальное

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СТАНДАРТОВ СОВЕТА МИНИСТРОВ СССР Москва

РАЗРАБОТАН, ВНЕСЕН И ПОДГОТОВЛЕН К УТВЕРЖДЕНИЮ Всесоюзным научно-исследовательским институтом по нормализации в машиностроении (ВНИИНМАШ)

И. о. директора Герасимов Н. Н.

Руководитель темы и исполнитель Пивень В. П.

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 24 ноября 1975 г. № 3571

УДК 621 At—408.8(083.74] Группа ПО

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

РИФЛЕНИЯ ПРЯМЫЕ И СЕТЧАТЫЕ Форма и основные размеры

Straight and diamond knurl. Form and basic dimensions

ГОСТ

21474—75

Взамен

ОСТ 26B16 н ОСТ 26017

Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 24 ноября 1975 г. № 3571 срок действия установлен

с 01.01. 77 до 01.01. 87

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

1. Форма и основные размеры рифлений должны соответство вать указанным на чертеже.

Прямое

Сетчатое

Профиль рифления в направлении А

2. Фаска — по ГОСТ 10948—64.

3. Шага рифлений Р, мм, следует выбирать из рядов: прямых—0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,6;

сетчатых— 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,6; 2,0.

Пример условного обозначения прямого рифления с шагом Р= 1,0 мм.

Рифление прямое 1,0 ГОСТ 21474—75

Издание официальное ★

Перепечатка воспрещена Издательство стандартов, 1976

То же, для сетчатого рифления с шагом Р= 1,0 мм:

Рифление сетчатое 1,0 ГОСТ 21474—75

4. Высота Л, угол а и зависимость шага рифлений от диаметра D и ширины В накатываемой поверхности приведены в рекомендуемом приложении.

ПРИЛОЖЕНИЕ Рекоменд уемое

ВЫСОТА h_f УГОЛ а И ЗАВИСИМОСТЬ ШАГА РИФЛЕНИЙ Р ОТ ДИАМЕТРА D И ШИРИНЫ В НАКАТЫВАЕМОЙ ПОВЕРХНОСТИ

1. Высота рифления h: для стали 0,25—0,7 Р;

для цветных металлов и сплавов 0,25-г 0,5 Р.

2. а =»70° для рифлений по стали, я =90° для цветных металлов и сплавов.

3. Зависимость шага Р от диаметра и ширины накатываемой жоверхностм указана в табл. 1 и 2.

Таблица 1

Рифления прямые для всех материалов

мм

	Диаметр накатываемой поверхности D
Ширина накатываемой поверхности В	до 8	св. 8 ДО 16	св. 16 до 32	с в. 32 до 63	св. 63 ДО 125	св. 125
	Шаг рифлений Р
До 4		0,5	0,6	0,6
Св. 4 до 8			0,8	1.0
. 8 , 16	0,5	0,6		0,8
. 16 . 32		0,8	1.0	1.0	1,2
. 32				1.2	1,6

Рифления сетчатые

Таблица 2

мм

		Диаметр накатываемой поверхности D
Материал заготовки	Ширина накатываемой поверхности В	до 8	св. 8 ДО 16	св. 16 до Э2	св. 32 до 63	св. 63 до 125	св 125
		Шаг рифлений Р
Цветные металлы	До 8			0,6	0,6	0,8
и сплавы	Св. 8 до 16				0,8	—,
	. 16 . 32		0,6	0,8	1,0	1,0	—
	. 32	0,5		1.2	1.6
	До 8			0,8	0,8	__
Сталь	Св. 8 до 16				1,0	1,0	—
. 16 . 32		0,8	1,0	1,2	1,2	—
	32				1,6	2,0

Редактор В. П. Огурцов Технический редактор N. М. Ильичева Корректор N. Ф. Фомина

Сдано в набор 08,12, 75 Подп. в печ. 05. 03. 76 0,375 _п л Тар 16000 Цена 2 коп.

Ордена «Знак Почета» Издательство стандартов. Москва, Д-557, Новопресненский пер, 3 Калужская типография стандартов, ул. Московская, 256. Зак. 2810

НАНЕСЕНИЕ ПРЕДЕЛЬНЫХ ОТКЛОНЕНИЙ РАЗМЕРОВ И ДОПУСКОВ КОНУСОВ

2.1. Предельные отклонения размеров конусов следует наносить
в соответствии с требованиями ГОСТ 2.307-68 и
настоящего стандарта.

2.2. Предельные отклонения угла конуса, если конус определен
конусностью, следует наносить непосредственно под обозначением конусности:

числовыми значениями АТ_D (черт. );

условными
обозначениями (черт. ),

Черт. 2	Черт. 3

условными обозначениями с указанием в скобках числовых
значений соответствующих предельных отклонений (черт. ).

Черт. 4	Черт. 5

2.3. Предельные
отклонения угла конуса, если конус определен углом, следует указывать числовыми
значениями непосредственно после
номинального размера (черт. ).

2.4. Допуски формы конуса (допуск круглости и допуски
прямолинейности образующей) следует наносить в соответствии с требованиями ГОСТ
2.308-79 (черт. ).

При указании
допуска прямолинейности образующей на конусах с конусностью не более 1 : 3
допускается соединительную линию от рамки проводить перпендикулярно оси конуса
(черт. ).

Черт. 6	Черт. 7

2.5. Если задан допуск T_D диаметра
конуса в любом сечении, то значение конусности или угла конуса следует
заключить в прямоугольную рамку (черт. , ).

Черт. 8	Черт. 9

2.6. Если задан допуск T_D диаметра
конуса в заданном сечении, то значение расстояния L_S
от базовой плоскости до основной следует заключить в прямоугольную рамку (черт.
).

Черт. 10	Черт. 11

2.7. Если
заданы предельные отклонения размера, определяющего осевое положение основной
плоскости конуса L_S, то значение
номинального диаметра D_S следует заключить в
прямоугольную рамку (черт. ).

3. НАНЕСЕНИЕ РАЗМЕРОВ И ПОСАДОК НА КОНИЧЕСКИХ
СОЕДИНЕНИЯХ

3.1. При посадке с фиксацией путем совмещения конструктивных
элементов сопрягаемых конусов размеры, определяющие характер соединения, на
сборочном чертеже могут быть указаны только как справочные (черт. 12).

Черт. 12

3.2. При посадке с фиксацией по заданному осевому расстоянию
z_pf между базовыми плоскостями сопрягаемых конусов
должен быть нанесен размер, определяющий расстояние между базовыми плоскостями,
заключенный в прямоугольную рамку, а размер, определяющий характер соединения,
может быть указан как справочный (черт. ).

Черт. 13

3.3. При посадке с фиксацией по заданному взаимному осевому смещению
сопрягаемых конусов от их начального положения должен быть указан размер
осевого смещения, а начальное положение конусов отмечается штрихпунктирной
тонкой линией с двумя точками. Размеры, определяющие начальное базорасстояние
соединения и сочетание полей допусков сопрягаемых конусов, могут быть указаны
как справочные (черт. ).

Черт. 14

3.4. При посадке с фиксацией по заданному усилию запрессовки
F_S, прилагаемому в начальном положении сопрягаемых
конусов, заданное усилие запрессовки следует указывать в технических
требованиях чертежа, например, «Усилие запрессовки F_S= … Н». Размеры, определяющие начальное базорасстояние соединения и
сочетание полей допусков сопрягаемых конусов, могут быть указаны как справочные
(черт. ).

Черт. 15

3 Особенности использования роликов для накатки резьбы

Все описанные выше способы выполнения резьбы по своим технологическим возможностям ощутимо уступают методике, при которой используются ролики. Как правило, применяется два ролика (иногда их может быть три или четыре). А сам рабочий процесс производится на универсальных либо специальных станках для накатки резьбы.

Существует три варианта накатывания резьбы роликами в зависимости от того, каким образом резьбонакатной станок подает рабочий инструмент и изделие: с тангенциальной подачей детали; с радиальной подачей роликов; с осевой подачей заготовки.

Тангенциальная схема обеспечивает высокую производительность агрегата. Она может выполняться подачей:

• двух роликов цилиндрической формы, каждый из которых имеет собственную окружную скорость;
• двух пар роликов затылованного типа либо просто двух таких роликов;
• двух роликов затылованного типа в центрах.

Отличие цилиндрических приспособлений от затылованных заключается в том, что у вторых имеется не только калибрующая и заборная части, но еще и сбрасывающая. По стоимости затылованные ролики дороже обычных, а использовать их можно как на простых станках, на которых шпиндельные узлы находятся в фиксированном положении, так и на специальных полуавтоматических резьбонакатных установках.

В тех случаях, когда применяются две пары затылованных роликов, процесс накатывания резьбы ускоряется. Резьбу можно наносить одновременно на два конца изделия или же обрабатывать сразу две детали. А при монтаже заготовки в центрах станка следует пользоваться крупными по сечению роликами (от 20 до 30 сантиметров).

Более популярным способом накатки резьбы является вариант, когда ролики подаются радиально. Востребованность этой методики обусловлена в первую очередь простотой используемого инструмента и необходимой для выполнения операции оснастки. Обычно накатка производится при помощи двух вращающихся роликов. Радиальную подачу при этом имеет лишь один из них.

При радиальной подаче применяются только цилиндрические ролики, которые соответствуют положениям Государственного стандарта 9539. Они бывают нормальной и повышенной точности, предназначены для нарезания резьбы сечением от 3 до 68 миллиметров (шаг варьируется от 0,5 до 6 миллиметров). Посадочное отверстие таких цилиндрических приспособлений может иметь следующие размеры – 45, 80, 54 или 63 миллиметра.

Геометрические параметры роликов цилиндрической формы устанавливают посредством проведения специальных расчетов, при которых во внимание принимается уровень точности, шаг, сечение и протяженность резьбы, которую требуется произвести. Очень важным представляется и то, чтобы винтовая линия на резьбе и на роликах характеризовалась идентичными углами подъемов

Именно по этой причине на роликах резьба выполняется многозаходной.

Если на изделие необходимо накатать длинную резьбу, в большинстве случаев применяется схема осевой подачи детали. Она производится на средней скорости порядка 9 тысяч миллиметров в минуту. Данная схема реализуется крайне редко, так как при ней отмечается уменьшение прочности инструмента, вызванное проскальзыванием витков обрабатываемого изделия и роликов, а также наличие погрешности шага (на каждые 10 сантиметров длины около 10 микрометров).

Что такое напильник и для чего предназначен

Напильник – это универсальный слесарный инструмент. Позволяет решить целый спектр задач.

• Зачистка деталей от ржавчины.
• Снятие грязи и краски с поверхности деталей.
• Доведение заготовки до необходимого размера.
• Заточка инструмента.
• Зачистка силовых контактов электрооборудования от нагара.
• Шлифовка поверхностей.

Что собой представляет такой инструмент? Это небольшой брусок металла с насечками. На одном конце выполнен хвостовик для ручки из дерева или пластмассы.

При изготовлении напильников ориентируются на ГОСТ 1465–59. Он регламентирует использование в производстве этих изделий определённого вида металла:

• легированной хромистой стали (марки ШХ 15 или 13Х);
• улучшенной нелегированной стали (марки У10А или У13А).

Для качественной обработки металлических деталей существуют напильники по металлу. Виды насечек позволяют решить широкий спектр задач. Это обработка не только высокопрочных сплавов, но и работа с керамикой, пластмассой, деревом, резиной или кожей. Различны и требования к точности и чистоте обработки.

Какую насечку выбрать

1. Простая (одинарная). Подойдёт для обработки мягких металлов или пластмасс. Такой материал легко снимается и может быстро забить пространство между насечками. Но только не в этом случае.
2. Напильник с перекрёстной или двойной насечкой. Служит для работы с деталями из твёрдых сплавов. Например, чугун, бронза.
3. Рашпильная, точечная насечка. По виду зуба такой инструмент называется рашпиль или драчевый напильник. Он всегда большого размера (250–350 мм). Имеет крупную насечку. По форме различают полукруглый, круглый или плоский. Хорош для работы с резиной, кожей, деревом. Для точной обработки и шлифовки не подойдёт.
4. Есть дуговой вид насечек напильников. Применяется для обработки деревянных деталей.

ГОСТ 1465–59 регламентирует шесть номеров насечек:

• Крупная. Это № 0 и 1. Используют для грубой обработки поверхности. Такой инструмент, его ещё называют драчевый напильник, за один проход снимает слой толщиной 0.05–0.1 мм. Для точной обработки не подходит.
• Насечка № 2 и 3 позволяет работать точнее. Снимает слой 0.02–0.06 мм. Точность обработки будет соответствовать этому параметру.
• Чистовая подгонка размера возможна насечками № 4 и 5. Здесь возможна точность 0.01–0.005 мм. Именно столько материала снимается с заготовки за один проход инструмента.

Теперь видно, что этим инструментом можно делать довольно много работы. Он неприхотлив и универсален. Незаменим там, где «бессилен» электроинструмент и всегда готов выручить мастера в сложной ситуации.

Как сделать ручку напильника

Ручка инструмента должна быть удобна. Сделать своими руками из дерева просто. Последовательность такая:

• Выстругать или выточить на токарном станке ручку. Размер и форму каждый мастер подбирает индивидуально. Она должна хорошо лежать в руке слесаря. Дерево берётся высохшее, средней плотности, нехрупкое. Оптимальный вариант – сосна.
• Наконец, куда будет вставляться хвостовик напильника, надеть металлическое кольцо. Его можно сделать, отрезав 1 см от трубки подходящего диаметра. Без него, при насаживании ручки на хвостовик, ручка расколется.
• Просверлить отверстие по оси ручки со стороны кольца на глубину равную ¾ длины хвостовика напильника. Сверло должно быть диаметром ½ средней толщины хвостовика.
• Насаживая ручку, следить за совпадением осей двух деталей.

Зачастую приходится обрабатывать фигурные поверхности, с изгибами и острыми внутренними углами. Для выполнения каждой из таких работ выбирают соответствующий инструмент, выпускаемый согласно ГОСТу.

ГОСТ 21474-75Рифления прямые и сетчатые. Форма и основные размеры

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

РИФЛЕНИЯ ПРЯМЫЕ И СЕТЧАТЫЕ

ФОРМА И ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ

ГОСТ 21474-75

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СТАНДАРТОВ СОВЕТА МИНИСТРОВ СССР

Москва

РАЗРАБОТАН, ВНЕСЕН И ПОДГОТОВЛЕН К УТВЕРЖДЕНИЮ Всесоюзным научно-исследовательским институтом по нормализации в машиностроении (ВНИНМАШ)

И. о. директора Герасимов Н.Н.

Руководитель темы и исполнитель Пивень В.П.

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 24 ноября 1975 г. № 3571

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

РИФЛЕНИЯ ПРЯМЫЕ И СЕТЧАТЫЕ Форма и основные размеры Straight and diamond knurl. Form and basic dimensions

ГОСТ 21474-75 Взамен ОСТ 26016 и ОСТ 26017

Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 24 ноября 1975 г. № 3571 срок действия установлен

с 01.01. 77

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

1. Форма и основные размеры рифления должны соответствовать указанным на чертеже.

2. Фаска — по ГОСТ 10948-64.

3. Шаги рифлений Р

, мм, следует выбирать из рядов:

прямых — 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,6;

сетчатых — 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,6; 2,0.

Пример условного обозначения прямого рифления с шагом Р

= 1,0 мм.

Рифление прямое 1,0 ГОСТ 21474-75

То же, для сетчатого рифления с шагом Р

= 1,0 мм:

Рифление сетчатое 1,0 ГОСТ 21474-75

4. Высота h

, уголa и зависимость шага рифлений от диаметраD и шириныВ накатываемой поверхности приведены в рекомендуемом приложении.

ПРИЛОЖЕНИЕ

Рекомендуемое

ВЫСОТА h

, УГОЛaИ ЗАВИСИМОСТЬ ШАГА РИФЛЕНИЙРОТ ДИАМЕТРАDИ ШИРИНЫВНАКАТЫВАЕМОЙ ПОВЕРХНОСТИ

1. Высота рифления h

для стали 0,25¸0,7 Р

для цветных металлов и сплавов 0,25¸0,5 Р

2. a = 70° для рифлений по стали, a = 90° для цветных металлов и сплавов.

3. Зависимость шага Р

от диаметра и ширины накатываемой поверхности указана в табл. 1 и 2.

Таблица 1

Рифления прямые для всех материалов

мм

Ширина накатываемой поверхности В	Диаметр накатываемой поверхности D
до 8	св. 8 до 16	св. 16 до 32	св. 32 до 63	св. 63 до 125	св. 125
Шаг рифлений Р
До 4	0,5	0,5	0,6	0,6	0,8	1,0
Св. 4 до 8	0,6
» 8 » 16	0,8	0,8
» 16 » 32	1,0	1,0	1,2
» 32	1,2	1,6

Таблица 2

Рифления сетчатые

мм

Материал заготовки	Ширина накатываемой поверхности В	Диаметр накатываемой поверхности D
до 8	св. 8 до 16	св. 16 до 32	св. 32 до 63	св. 63 до 125	св. 125
Шаг рифлений Р
Цветные металлы и сплавы	До 8	0,5	0,6	0,6	0,6	0,8	—
Св. 8 до 16	0,8	0,8	—
» 16 » 32	1,0	1,0	—
» 32	1,2	1,6
Сталь	До 8	0,8	0,8	—
Св. 8 до 16	0,8	1,0	1,0	1,0	—
» 16 » 32	1,2	1,2	—
» 32	1,6	2,0

Как происходит сам процесс?

Выполнять накатывание можно на любом токарном станке с мощным резцедержателем. Данный вид оборудования обеспечивает быстрый и максимально точный перенос нужного узора на деталь.

Подготовительные работы

Подготовка начинается непосредственно с установки накатки в резцедержатель. Сам процесс аналогичен креплению резца — державка полностью фиксируется болтами, вылет рабочей части минимальный. Перед началом работы ролики чистят специальной щеткой. Это необходимо для удаления металлической пыли.

Важно!
Устанавливать инструмент нужно строго по центру.

Под накатку не нужно оставлять припуск. Размер и форма детали после рифления не меняется.

Непосредственно накатка

Деталь крепится в трехкулачковый патрон. Ролик располагается параллельно обрабатываемой поверхности. Оптимальная частота вращения шпинделя — от 40 до 100 об/мин.

На ручной поперечной подаче инструмент подводится к заготовке, слегка ее касаясь. Далее, накатка вдавливается в поверхность детали на 0,5-0,8 мм (отмечать нужно на лимбе поперечной подачи). После выполняется продольная подача инструмента на скорости 1-2 мм/об. Подавать ролик можно автоматически или вручную.

Когда инструмент пройдет заданную длину, необходимо снова углубиться на 0,5-0,8 мм, и включить продольную подачу в обратном направлении. Предварительно нужно убедиться, что зубчики инструмента попадают в уже сделанные насечки.

Количество подходов зависит от обрабатываемого материала. В большинстве случаев необходимо прогнать ролик 4-7 раз. Иногда нужный узор получается с первого или второго раза.

Справка! После каждого прохода заготовку смазывают веретенным или машинным маслом, это обеспечивает лучшее качество поверхности.

Заключительные доработки и проверка

Проверить правильность и качество накатки можно только на глаз. Если рифление получилось равномерное, без дефектов — деталь можно снимать.

Преимущества применения технологии по накатке резьбы

Накатка резьбы на шпильках

Профессионалы нашей компании добиваются неизменно высоких показателей в качестве поверхности резьбы вследствие применения технологии нанесения резьбы без непосредственного процесса резки. С его отсутствием в процессе накатки резьбы безо всякой стружки обрабатывается металлическая поверхность, при этом не происходит образование задир и различного вида срывов вершины резьбы.

В итоге сама резьба получает особую прочность благодаря процессу пластической деформации, который проходит сама металлическая заготовка. Данная процедура носит название наклёп и заключается в том, что материал передвигается из желобов резьбы в верхнюю её половину. В результате этих перемещений структура металла полностью видоизменяется и получает повышенную прочность.

Металлообрабатывающее оборудование нашего предприятия сделано из материалов повышенной прочности, благодаря которому работы по резьбонакатке всегда проводятся на высоком уровне. На наших станках и автоматизированных системах мы проводим накатывание резьбы различного диаметра: от 5 до 25 мм, используя один ролик. Если нужно провести накатку резьбы диаметром в пределах 50мм, то применяется головка для резьбонакатки с большим количеством роликов (от 3-х и более), которые существуют самораскрывающейся так нераскрывающейся разновидности с кольцевым и винтовым видом нарезки.

Специалистами нашего предприятия проводятся резьбонакатные работы особой точности и отличного качества. Мы добились таких высоких показателей благодаря:

• Наличию налаженной системе контроля за качеством продукции;
• Соответствие продукции нормам и стандартам нормативных документов (ГОСТы, ОСТы, ТУ);
• Использование производственных мощностей высокого технологического и технического уровня.

Процесс накатывания, виды и назначение

Формообразование при процедуре накатывания выполняют без получения стружки. Оно состоит в том, что инструмент (ролик, резец и т. д.) вдавливается в тело материала и за счет поверхностной деформации получают соответствующий профиль. Как видим накатка – это холодный способ обработки поверхностного слоя детали в процессе, которого формируется сетка, резьба, риски, насечек и другие шероховатости, не нарушая ГОСТ.

Это разрешает на поверхности ряда деталей (ручках, рукоятках, головках винтов) машин и аппаратов для удобства в эксплуатации иметь шероховатость в виде определенного рифленого узора. На данный момент практикуется два основных вида накатки токарной:

• формообразующая;
• упрочняющая;

Первый вариант применяют в формообразовании зубьев на колесах и валах, резьбы на изделиях, нанесении шкалы на приборах. Упрочняющее накатывание поверхности материала используют для увеличения прочности и износостойкости. В ходе накатки токарной на поверхности поделки образуется наклеп, способствующий повышению эксплуатационных свойств материала, и выдерживается гост. Таким способом выполняют пластическую деформацию валов, втулок, осей и других изделий.

Процедура токарной накатки выполняется быстро, а с учетом полученных дополнительных свойств изготовление таких деталей при серийном производстве становится экономически выгодным. Способ токарной накатки применяют для поделок в связи с повышением требований к рабочим характеристикам техники: прочности,  высокой производительности, быстроходности, точности и прочих качеств. Данный метод применяют только на поделках с заранее подготовленной поверхностью.

Виды накатных роликов для рифления

Упрочнение поверхностного слоя требуется для повышения эксплуатационных характеристик деталей, как требует гост. После токарной накатки они менее чувствительны к разрушению от усталости, повышается износостойкость и антикоррозийные способности, удаляются микротрещины и риски. Заготовка приобретает нужные размеры и формы. Для выполнения такой работы применяют чаще всего токарные станки.

1.2. Детали, изготовленные холодной штамповкой.

&nbsp &nbsp &nbsp
Гибка. Детали из листового материала, выполненные гибкой, называются гнутыми. К ним относятся различного рода контакты, перемычки, лепестки, контактные пластины и другие токоведущие элементы сборочных единиц. &nbsp &nbsp &nbsp
Расчет размеров и формы заготовок деталей, штампуемых из листового металла, включает определение формы и размеров развертки деталей. В случае, если форма и размеры всех элементов определяются из чертежа готовой детали, изображение развертки и ее длину на чертеже не приводят. Размеры заготовок находят как сумму длин прямолинейных и криволинейных участков.
&nbsp &nbsp &nbsp
Когда изображение гнутой детали не дают полного представления о форме и размерах ее отдельных элементов , то разворачивают в одну плоскость без изображения и дают развернутый вид (развертку).
&nbsp &nbsp &nbsp
Развертку изображают сплошными линиями, толщина которых равна толщине контурной линии детали.

&nbsp &nbsp &nbsp
При необходимости место изгиба обозначают тонкой штрихпунктирной линией с двумя точками. Развернутые изображения обозначаются в соответствии с ГОСТ 2.305-68 ЕСКД по типу «Развертка» (рис. 6)

Рис. 7.

&nbsp &nbsp &nbsp
На развертке проставляются только те размеры, которые невозможно показать на изображении готовой детали. &nbsp &nbsp &nbsp

Размеры, проставленные на изображении гнутой детали и ее развертке, должны учитывать технологию изготовления заготовки и детали. &nbsp &nbsp &nbsp

Размеры, необходимые для изгиба детали, проставляются либо по матрице ( наружные), либо по пуансону ( внутренние).Радиусы сгиба R , оформленные матрицей, проставляются по внешнему контуру, а оформленные по пуансону- по внутреннему контуру. Для материала с толщиной до 1,5мм R> S , а свыше 1,5мм R =2S , где S- толщина материала. &nbsp &nbsp &nbsp

При гибке в зоне деформации толщина детали уменьшается с уменьшением R/S. Пример выполнения чертежа детали , изготовленной гибкой, дан на рис. 8 &nbsp &nbsp &nbsp

Вытяжка. Вытяжка представляет собой операцию, превращающую плоскую заготовку в полое изделие. Для цилиндрических деталей радиус сопряжений дна с цилиндрической частью R.>2S. &nbsp &nbsp &nbsp

При простановке размеров следует указывать внутренний или наружный диаметр в зависимости от того, какой диаметр контролируется. Размеры уступов ступенчатой заготовки, а также размеры элементов , формируемых на цилиндрической поверхности, рекомендуется задавать от наружной поверхности дна. &nbsp &nbsp &nbsp

Пример выполнения чертежа детали , изготовленной вытяжкой , приведен на рис. 9 .

Скачать документ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

РИФЛЕНИЯ ПРЯМЫЕ И СЕТЧАТЫЕ

ФОРМА И ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ

ГОСТ 21474-75

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СТАНДАРТОВ
СОВЕТА МИНИСТРОВ СССР

Москва

РАЗРАБОТАН, ВНЕСЕН И ПОДГОТОВЛЕН К УТВЕРЖДЕНИЮ Всесоюзным
научно-исследовательским институтом по нормализации в
машиностроении (ВНИНМАШ)

И. о. директора Герасимов Н.Н.

Руководитель темы и исполнитель Пивень В.П.

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного
комитета стандартов Совета Министров СССР от 24 ноября 1975 г. №
3571

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

РИФЛЕНИЯ ПРЯМЫЕ И СЕТЧАТЫЕ Форма и основные размеры Straight and diamond knurl. Form and basic dimensions

ГОСТ 21474-75 Взамен ОСТ 26016 и ОСТ 26017

Постановлением Государственного комитета стандартов Совета
Министров СССР от 24 ноября 1975 г. № 3571 срок действия
установлен

с 01.01. 77

Несоблюдение стандарта преследуется по
закону

1. Форма и основные размеры рифления должны соответствовать
указанным на чертеже.

2. Фаска — по ГОСТ 10948-64.

3. Шаги рифлений Р, мм, следует выбирать из рядов:

прямых — 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,6;

сетчатых — 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,6; 2,0.

Пример условного обозначения прямого рифления с шагом Р =
1,0 мм.

Рифление прямое 1,0 ГОСТ 21474-75

То же, для сетчатого рифления с шагом Р = 1,0 мм:

Рифление сетчатое 1,0 ГОСТ 21474-75

4. Высота h, угол a и зависимость шага рифлений от
диаметра D и ширины В накатываемой поверхности
приведены в рекомендуемом приложении.

ПРИЛОЖЕНИЕ

Рекомендуемое

ВЫСОТА h, УГОЛ a И
ЗАВИСИМОСТЬ ШАГА РИФЛЕНИЙ Р ОТ ДИАМЕТРА D И ШИРИНЫ
В НАКАТЫВАЕМОЙ ПОВЕРХНОСТИ

1. Высота рифления h:

для стали 0,25?0,7 Р;

для цветных металлов и сплавов 0,25?0,5 Р.

2. a = 70° для рифлений по стали, ? = 90? для цветных металлов и
сплавов.

3. Зависимость шага Р от диаметра и ширины накатываемой
поверхности указана в табл. 1 и 2.

Таблица 1

Рифления прямые для всех материалов

мм

Ширина накатываемой поверхности В	Диаметр накатываемой поверхности D
до 8	св. 8 до 16	св. 16 до 32	св. 32 до 63	св. 63 до 125	св. 125
Шаг рифлений Р
До 4	0,5	0,5	0,6	0,6	0,8	1,0
Св. 4 до 8	0,6
» 8 » 16	0,8	0,8
» 16 » 32	1,0	1,0	1,2
» 32	1,2	1,6

Таблица 2

Рифления сетчатые

мм

Материал заготовки	Ширина накатываемой поверхности В	Диаметр накатываемой поверхности D
до 8	св. 8 до 16	св. 16 до 32	св. 32 до 63	св. 63 до 125	св. 125
Шаг рифлений Р
Цветные металлы и сплавы	До 8	0,5	0,6	0,6	0,6	0,8	—
Св. 8 до 16	0,8	0,8	—
» 16 » 32	1,0	1,0	—
» 32	1,2	1,6
Сталь	До 8	0,8	0,8	—
Св. 8 до 16	0,8	1,0	1,0	1,0	—
» 16 » 32	1,2	1,2	—
» 32	1,6	2,0

1.5. Армированные изделия из пластмасс

&nbsp &nbsp &nbsp &nbsp
Армированное изделие представляет собой неразъемное соединение армирующей детали( из металла, стекла. фарфора) , поверхность которой опрессовывают или заливают ( в формах) пластмассой, керамической массой, резиной и другими материалами. Армирование изделий применяется для повышения механической прочности изделия, закрепления электроконтактов , резьбовых элементов для соединения с другими деталями , для изоляции одних деталей ( ручки, кнопки) от других ( например, токонесущих ) деталей. &nbsp &nbsp &nbsp &nbsp

Рис. 14.

Рис. 15.

Рис. 16.

(рис. 18а)(рис. 18.б) (рис. 18в,г)

Рис. 17.

рис. 19. (рис. 20).(рис. 21)(рис. 20)