40хн

Химический состав

Стандарт	C	S	P	Mn	Cr	Si	Ni	Fe	Cu	Mo
TУ 108-1028-81	0.3-0.4	≤0.022	≤0.025	0.5-0.8	0.7-1.1	≤0.37	2.75-3.25	Остаток	≤0.25	0.25-0.4
TУ 108.11.917-87	0.3-0.4	≤0.025	≤0.025	0.5-0.8	0.7-1.1	0.17-0.37	2.75-3.25	Остаток	≤0.3	0.25-0.4
TУ 108-1029-81	0.3-0.4	≤0.022	≤0.022	0.5-0.8	0.7-1.1	≤0.37	2.75-3.25	Остаток	≤0.25	0.25-0.4
TУ 108.11.889-87	0.3-0.4	≤0.02	≤0.02	0.5-0.8	0.7-1.1	≤0.37	2.75-3.25	Остаток	≤0.3	0.25-0.4

Fe — основа.
По 108.11.917-87 и ТУ НЗЛ 342-89 химический состав приведен для стали марки 34ХН3МА.
По ТУ 108.11.917-87 суммарное содержание серы и фосфора в стали должно быть ≤ 0,045 %.
По ТУ 108-1028-81 и ТУ 108-1029-81 химический состав приведен для стали марки 34ХН3МА. В заготовках допускается отклонения по содержанию элементов, указанных в таблице: углерод ± 0,010 %, кремний + 0,030 %.
При изготовлении заготовок дисков с высотой ступицы от 450 до 650 мм содержание фосфора и серы в стали должно быть не более 0,018 % каждого; для металла ВДП и ЭЛП допускается отклонение содержания марганца +0,10 %/-0,15 % . В стали ЭШП содержание серы должно быть не более 0,015 %. При разливке стали без вакуумирования для изготовления заготовок дисков с высотой ступицы более 300 мм должно производиться определение содержания водорода в металле. Результаты определения содержания водорода не являются приемо-сдаточными и по требованию потребителя подлежат занесению в паспорт заготовок.
По ТУ 108.11.889-87 допускаются отклонения по химическому составу: по углероду ±0,010 %, по хрому ±0,050 %, по марганцу ±0,020 %, по молибдену ±0,020 %, по ванадию ±0,020 %, по никелю -0,10 %, по кремнию +0,020 %. Суммарное содержание серы и фосфора не должно быть более 0,036 % при выплавке дуплекс-процессом и в электропечи. Содержание серы и фосфора после применения установки внепечного рафинирования и вакуумирования (УВРВ) не должно быть более 0,010 % и 0,012 % соответственно, при сумме серы и фосфора не более 0,020 %. Выплавка стали должна производиться по технической документации изготовителя с применением установки УВРВ. Допускается выплавка стали в кислой мартеновской печи дуплекс-процессом или в основной электродуговой печи.

Легированная сталь характеристики, свойства

Конструкционная легированная сталь 40ХН2МА

Марка 40ХН2МА – назначение

Конструкционная легированная сталь 40ХН2МА используется для изготовления тяжело нагружаемых деталей – диски, кулачковые муфты, шестерни, ответственные болты, крышки шатунов, шатуны, клапаны, коленчатые валы, другие изделия.

Материал 40ХН2МА – характеристики

Марка	Классификация	Вид поставки	ГОСТ	Зарубежные аналоги
40ХН2МА	Сталь конструкционная легированная	Сортовой прокат	4543–71	есть
Поковки	8479–70

Ковка

Вид полуфабриката	t, 0С	Охлаждение
Размер сечения	Условия
мм
Слиток	1200–800
Заготовка	до 100	На воздухе
101–350	В яме

Резка

Исходные данные	Обрабатываемость резанием Ku
Состояние	HB, МПа	sB, МПа	твердый сплав	быстрорежущая сталь
горячекатаное	≤255	770	0,7	0,4

Сталь 40ХН2МА – химический состав

Массовая доля элементов не более, %:

Кремний	Марганец	Медь	Молибден	Никель	Сера	Углерод	Фосфор	Хром
0,17–0,37	0,5–0,8	0,3	0,15–0,25	0,25–1,65	0,025	0,37–0,44	0,025	0,6–0,9

Материал 40ХН2МА – механические свойства

Сортамент	ГОСТ	Размеры – толщина, диаметр	Режим термообработки	t	KCU	y	d5	sT	sв
мм	0С	кДж/м2	%	%	МПа	МПа
Пруток	4543–71	25	Закалка	780	50	12	930	1080
Отпуск

Ударная вязкость, Дж/см2

Режимы термообработки	Среда	t	KCU при температурах
0С	-600С	-500С	-400С	-300С	-200С	00С	+200С
Закалка	масло	880	35	36	41	50
Отпуск	масло	200
Закалка	масло	820	125	128	122	139
Отпуск	вода	600
sв=970, d5=20%, s0,2=780, y=61%	85	105	120

Марка 40ХН2МА – физические свойства

t	r	R 109	E 10-5	l	a 106	C
0С	кг/м3	Ом·м	МПа	Вт/(м·град)	1/Град	Дж/ (кг·град)
20	7850	2.15	39
100	2.11	38	11.6	490
200	2.01	37	12.1	506
300	1.9	37	12.7	522
400	1.77	35	13.2	536
500	1.73	33	13.6	565
600	31	13.9
700	29
800	27

Сталь 40ХН2МА – точные и ближайшие зарубежные аналоги

Англия	Болгария	Венгрия	Германия	Евросоюз	Испания	Италия
BS	BDS	MSZ	DIN,WNr	EN	UNE	UNI
34CrNiMo6 36NiCrMo4 708M40 816M40 817A37 817M37 817M40 818M40	1.6511 1.6565 1.7225 34CrNiMo6 36CrNiMo4 36NiCrMo4 40NiCrMo6 42CrMo4 G36CrNiMo4	1.6511 1.6582 34CrNiMo6 36CrNiMo4 40NiCrMo4KD	35NiCrMo4 36CrNiMo4 42CrMo4 F.1280	35NiCrMo6KB 36NiCrMo4 38NiCrMo4 38NiCrMo4KB 40NiCrMo7

Польша	Румыния	США	Франция	Чехия	Япония
PN	STAS	—	AFNOR	CSN	JIS
4340 9840 G43400 G43406 G98400 Gr.9840	35NCD5 35NCD6 36NiCrMo4 40NCD3 42CD4TS

Материал 40ХН2МА – область применения

Сталь марки 40ХН2МА используют в автомобилестроении, станкостроении для изготовления тяжело нагружаемых ответственных деталей.

Условные обозначения

HRCэ	HB	KCU	y	d5	sT	sв
МПа	кДж / м2	%	%	МПа	МПа
Твердость по Роквеллу	Твердость по Бринеллю	Ударная вязкость	Относительное сужение	Относительное удлинение при разрыве	Предел текучести	Предел кратковременной прочности

Ku	s0,2	t-1	s-1
Коэффициент относительной обрабатываемости	Условный предел текучести с 0,2% допуском при нагружении на значение пластической деформации	Предел выносливости при кручении (симметричный цикл)	Предел выносливости при сжатии-растяжении (симметричный цикл)

N	число циклов деформаций/ напряжений, выдержанных объектом под нагрузкой до появления усталостного разрушения/ трещины

Свариваемость

Без ограничений

Ограниченная

Трудно свариваемая

Подогрев

нет

до 100–1200С

200–3000С

Термообработка

нет

есть

отжиг

Физические свойства

R

Ом·м

Удельное сопротивление

r

кг/м3

Плотность

C

Дж/(кг·град)

Удельная теплоемкость

l

Вт/(м·град)

Коэффициент теплопроводности

a

1/Град

Коэффициент линейного расширения

E

МПа

Модуль упругости

t

0С

Температура

Купить металлопрокат из конструкционной углеродистой стали 40ХН2МА в Санкт-Петербурге Вы можете по телефону + 7 (812) 703-43-43. Специалисты компании «ЛенСпецСталь» оформят заказ, сориентируют по сортаменту, ценам, условиям доставки.

Продукция

Доставка

Контакты

Расшифровка стали 40Х

На территории СНГ применяется стандарт ГОСТ 4543-2016, который позволяет определить не только химический состав, но и различные эксплуатационные качества материала.

Сталь 40Х ГОСТ определяет следующие вещества в составе:

1. Первая цифра 40 применяется для обозначения основного элемента в составе, которым является углерод. Как правило, большая часть состава приходится на железо, а углерод, концентрация которого составляет 0,44%, определяет основные эксплуатационные характеристики.
2. Следующая буква Х указывает на то, что в составе есть легирующий элемент, представленный хромом. Отсутствие цифры после буквы указывает на то, что концентрация элемента составляет 1,1%. Как ранее было отмечено, хром повышает коррозионную стойкость структуры. Однако, рассматриваемая марка стали 40Х не характеризуется высокими антикоррозионными качествами.
3. Рассматривая 40Х ГОСТ отметим, что в состав входит довольно большое количество никеля, кремния и марганца. Они определяют некоторые эксплуатационные характеристики металла, но они не отмечаются в маркировке.

Расшифровка позволяет определить химический состав и основные эксплуатационные качества материала. Стоит учитывать, что зарубежные производители применяют иные стандарты при маркировке материалов, но химический состав у аналогов примерно схожий.

Термообработка

Наиболее эффективным видом термообработки 40ХН2МА является закалка при 850 градусах. Она осуществляется в воду, а отпуск происходит в масляной ванне при 620 градусах.

Улучшение стали – это комплекс мер, включающий полную закалку и высокий отпуск. Материал относится к перлитному классу, поэтому переход осуществляется при 730 и 820 градусах. Доэвтектоидный сплав подвергается полной закалке при 850-870 градусах. Это обеспечивает получение аустенитной структуры, а охлаждение – мартенситной. В обоих случаях зерно характеризуется небольшими размерами. Аустенитные зерна стали 40ХН2МА формируются при переходе из феррита в цементит. При растворении цементита в аустените раствор железа ? переходит в ?-аллотропным способом. Процесс занимает больше времени, чем формирование зерна, поэтому при достижении необходимой температуры происходит небольшая выдержка для его завершения.

Охлаждение в воде осуществляется достаточно быстро, что способствует образованию мартенсита с мелкими зернами – пересыщенного твердого раствора углерода в железе ?.

Конструкционная сталь 40ХН2МА в таком состоянии склонна к образованию трещин, сколов и других хрупких деформаций. Это обусловлено остаточными напряжениями в твердой структуре. Чтобы исключить риск их появления, производится отпуск при 450-650 градусах. При этом начинает происходить диффузия, которая позволяет мартенситу перейти в перлит, но углерод остается практически в том же положении в структуре стали. В результате сплав приобретает ферритно-цементитную структуру.

Сплавы на основе системы Ni—Сr

Сплав 75НХТЮБ (ЭП601). Уровень прочности и предела упругости этого сплава несколько ниже, чем у других теплостойких пружинных сплавов на основе систем Fe—Ni—Сr и Ni—Сr (см. табл. 205), однако сплав отличается высокой стабильностью предела текучести при повышенных температурах (до 700°С) и обладает достаточно высокой релаксационной стойкостью при 500°С, (рис. 356, 357).

Сплав упрочняется в процессе старения при выделении γ’-фазы типа Ni₃(Ti, Al). Его можно применять в упругих элементах электровакуумных приборов (например, для рам фокусирующих сеток цветных кинескопов), работающих в условиях нагрева при невысоких нагрузках (до 40 кгс/мм2), и для пружин, работающих длительно при температурах до 500°С и кратковременно до 700°С.

Сплав 70НХБМЮ. Обладает высокими прочностными и упругими свойствами, теплостойкостью и коррозионной стойкостью в окислительных средах на основе концентрированной азотной кислоты. Упрочнение сплава происходит при выделении дисперсной γ’-фазы типа Ni₃Nb, когерентно связанной с матрицей.

Механические и упругие свойства сплава при положительных и отрицательных температурах показаны на рис. 358. Релаксационные кривые приведены на рис. 359.

Сплав обладает высокой релаксационной стойкостью при 500 и 550°С, и поэтому до этих температур его можно использовать в качестве упругих чувствительных элементов приборов. При более высоких температурах (600—650°С) сплав применяют для силовых упругих элементов (тарельчатых и других пружин). Предельная температура службы сплава 70НХБМЮ для витых цилиндрических пружин сжатия 700°С.

Холодная пластическая деформация, предшествующая старению, значительно повышает прочностные и упругие свойства сплава (рис. 360).

Однако при этом снижается его пластичность, что затрудняет изготовление упругих элементов сложного профиля. Кроме того, при больших степенях обжатия (≥ 50%) снижается релаксационная стойкость сплава при температурах 550°С и выше. Поэтому для изготовления теплостойких упругих элементов рекомендуется применять листы и проволоку с умеренными обжатиями (20—30%) при холодной деформации.

Скорость коррозии в средах на основе концентрированной азотной кислоты при 25—50°С составляет 0,0002—0,0074 мм/год. Изготовление упругих элементов из сплава 70НХБМЮ осуществляется по технологии, принятой для сплавов на основе системы Fe—Ni—Cr (типа 36НХТЮ).

Сплав 40НКХТЮМ. Упрочнение сплава в зависимости от температуры предварительной закалки и старения дано на рис. 361.

Повышение температуры закалки приводит к понижению прочностных свойств сплава после старения. Значительное умягчение сплава происходит только после закалки свыше 1050°С (рис. 362) — в этом случае сплав легко штампуется.

Структура сплава после закалки состоит из однофазного γ-твердого раствора с остатками нерастворившейся у’-фазы. В упрочненном состоянии — γ-твердый раствор + γ’-фаза.

Высокая температура разупрочнения (около 800°С) позволяет использовать сплав для упругих чувствительных элементов, работающих при высоких давлениях и температурах до 550°С, а также для витых и плоских пружин — до температуры 700—750°С. Механические свойства, релаксационная стойкость сплава при повышенных температурах и температурная зависимость модуля упругости) сплава показаны на рис. 363 и 364.

Коэффициент термического расширения сплава 40НКХТЮМ прямолинейно возрастает в интервале 20—700°С (рис. 365), что позволяет использовать сплав для металлокерамических вакуумплотных электровводов до температуры 600—800°С и для упругих элементов электронных приборов с высокой температурой откачки.

Предварительная холодная пластическая деформация повышает прочностные свойства сплава после старения (рис. 366).

Сплав 40НКХТЮМ относится к труднодеформируемым сплавам с узким интервалом горячей деформации 1000—1180°С (рис. 367).

Конструкционная легированная сталь 40хн2ма

Рассматривая химический состав этой стали, стоит отметить относительное большое количество легирующих добавок, которые в данном случае повышают не только коррозионную стойкость материала, но и прочность, значительно снижая вероятность хрупкого разрушения металла под воздействием каких-либо сред или механических нагрузок. Уникальные свойства, которыми обладает высокопрочная хромоникельмолибденовая легированная конструкционная сталь 40хн2ма, находят применение в изготовлении наиболее ответственных деталей промышленных машин и агрегатов: шатунов, клапанов, коленчатых валов и прочих тяжелонагруженных деталей.
Набор химических элементов в данном сплаве подобран следующим образом:

• Ni – 1,25-1,65%
• Cr – 0,60-0,90%
• Mn – 0,50-0,80%
• Si – 0,17-0,37%
• Cu – до 0.30%
• Mo – 0,15-0,25%
• P – до 0,025%
• S – до 0,025%

Сталь 40хн2ма принадлежит к числу трудносвариваемых, т.е. перед сварными работами она требует предварительного подогрева (200-300оС), а также подвергается отжигу после сварки.

Технологические свойства стали 40хн2ма и ГОСТы выпуска

Помимо трудносвариваемости этой легированной стали присуща флокеночувствительность: при нарушении технологии изготовления сплава в материале часто возникают дефекты внутреннего строения, сильно снижающие вязкость и пластичность стали. Температура ковки этого высокопрочного материала – 1200оС (начало процесса) и 800оС (конец процесса). При этом финишным этапом данной обработки будет включать отжиг с перекристаллизацией, 2 переохлаждения и последующий отпуск.

Хромоникельмолибденовый конструкционный сплав 40хн2ма может выпускаться в виде фасонного и сортового проката. В своей работе производители пользуются следующими ГОСТами:

• ГОСТ 8479-70 и ГОСТ 1133-71 – изготовление поковок и прочих кованых заготовок
• ГОСТ 103-76 – изготовление полос
• ГОСТ 14955-77 – производство серебрянки и шлифованного прутка
• ГОСТ 7417-75, ГОСТ 1051-73, ГОСТ 10702-78, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78 – изготовление калиброванного прутка
• ГОСТ 4543-71, ГОСТ 2879-69, ГОСТ 10702-78, ГОСТ 2590-71, ГОСТ 2591-71 – фасонный прокат

Иностранные аналоги данной марки стали представлены в следующей таблице:

Сферы применения легированного сплава 40хн2ма

Благодаря относительно высокому содержанию молибдена, этот материал характеризуется полным отсутствием обратимой отпускной хрупкости. Высокая прочность улучшенной хромоникелевой конструкционной стали 40хн2ма позволяет применять данный сплав для изготовления высокоответственных тяжелонагруженных деталей промышленного оборудования.

Из материала марки 40ХН2МА производят цельнокатаные кольца, ответственные болты, кулачковые муфты, крепежные детали, диски, валки. Материал находит применение и в производстве трубопроводной арматуры, и в изготовлении деталей для авиастроительной промышленности, которые должны выдерживать рабочие температуры до +500оС.

Область применения

По степени свариваемости структуры она относится к 4 группе. Сварочный шов может стать причиной образования различных трещин. Именно поэтому материал 40Х перед выполнением сварочных работ предварительно разогревается, что позволяет избежать просто огромного количества проблем с эксплуатацией полученного изделия.

Другие свойства рассматриваемого материала определяют его широкое применение. На производственные площадки поставляются заготовки следующего типа:

1. Листы. Листвой металл получил широкое распространение, к примеру, при холодной или горячей штамповке. Кроме этого, листы металл используются при обшивке каркасных конструкций.
2. Поковки используются в качестве основы при создании различных изделий.
3. Трубы сегодня весьма распространены, к примеру, при создании отопительной системы или для транспортировки различной жидкости.
4. Металлопрокат применяется в машиностроительной области в качестве заготовки для различных деталей.

Круг ф 160 ст 40Х с обточкой

После проведения термической обработки Сталь 40 может применяться для получения насадок, разверток и корпусов метчиков. Аналог стали 40Х может использоваться для получения различных ответственных конструкций, к примеру, осей, валов, зубчатых колес, болтов или плунжеров. Аналоги зарубежные могут использоваться для изготовления деталей, которые будут эксплуатироваться на открытом воздухе при низкой температуре. Примером назовем элементы мостов и железнодорожных конструкций.

Закалка приводит к существенному повышению твердости поверхности, однако хрупкость снизить можно только при отпуске. Достигнуть требуемых показателей можно только при соблюдении особенностей технологии.

Химический состав

В сплаве содержится максимум:

• 98% Fe;
• 2% Ni;
• 0,9% Cr;
• 0,8% Mn;
• 0,4% С;
• 0,37% Si;
• 0,3% Cu;
• 0,25% Mo;
• 0,025% S;
• 0,025% P.

Каждый из компонентов улучшает характеристики стали 40ХН2МА. Хром и никель обеспечивают твердость и устойчивость к коррозии, медь – вязкость и теплопроводность, марганец и кремний – связывают свободное железо, снижают влияние серы и фосфора.

Основными физическими характеристиками металла являются:

• удельное электрическое сопротивление;
• модуль Юнга;
• плотность (7850 кг/м3);
• теплоемкость;
• коэффициент теплопроводности и температурного расширения.

В зависимости от нагрева при испытаниях показатели могут отличаться. Это позволяет определить оптимальную область эксплуатации конструкции.

Состав

Уверены: для читателей не секрет, что сплав железа с углеродом – это и есть сталь. Чистая сталь, если быть точным. Однако такой материал далеко не всегда оказывается пригодным для использования. Именно для того, чтобы улучшить исходные свойства стали, в ее состав добавляются различные элементы из всем известной таблицы Менделеева, присутствие которых в составе в определенной пропорции наделяет сплав некими свойствами вроде повышенной износостойкости и устойчивости к окислению.

Исключением не стала и сталь 40ХН, характеристики которой напрямую вытекают из лигатурного состава, который выглядит следующим образом:

• 0,4% углерода;
• 0,6% хрома;
• 0,65% марганца;
• 0,27% кремния;
• 1,2% никеля;
• 0,3% меди.

Увы, технология выплавки не может гарантировать полное отсутствие вредных примесей в составе стали 40ХН. Характеристики же из-за их присутствия значительно не ухудшаются, так как процентное содержание подобных примесей не превышает 0,035%.

Обработка и закалка

После сварочных работ готовая деталь охлаждается за счет понижения температуры при отключении печи, при этом находясь под чутким контролем. В результате таких манипуляций полученный на изделии шов при рентгеновском облучении покажет отсутствие дефектов. Наличие поверхностных трещин проверяется зачисткой и шлифовкой швов с последующим нанесением слоя кислоты.

Изготовленные с применением подобной технологии изделия успешно проходят макроисследования при котором выявляются плотность строения наплавленного металла в зоне сварочного шва и ближайших к нему зон. Микроструктура в этих местах изменяется от ферритно-перлитной до сербитообразной перлитной. Также образцы деталей из стали 40ХН проходят испытание на твердость, смысл которой в том, чтобы подтвердить неизменность структуры стали в зоне шва после сварки.

Закалка изделий из данного материала происходит в процессе погружения в масло, однако детали крупных габаритов иногда закаливают в воде после чего, как можно скорее, перемещаются в масло или подвергаются воздействию низкий отпуска. Не редкостью является и процесс закаливания высокочастотными токами, после нагрева которыми производится отпуск. В конечном итоге, такие манипуляции повышают твердость поверхности изделия.

Сталь 30ХГСА: характеристики и применение

Изначально, сталь марки 30ХГСА разрабатывалась советскими учеными как материал для авиационной промышленности. Элементы управления, педали и другие механизмы самолетов середины 20 века полностью изготавливали из данного сплава.

Но наука не стояла на месте. Спустя некоторое время благодаря характеристикам сталь 30ХГСА нашла применение и стала доступной для остальных сфер промышленности. И сразу же началось массовое использование стали машино- и станкостроением.

30ХГСА – расшифровка марки стали

Сталь 30ХГСА относится к группе легированных сталей. Состав ее регламентируется ГОСТом 4543-71, согласно которому каждая буква и цифра обозначает определенное содержание определенных химических элементов:

• Цифра 30 означает содержание углерода 0,28-0,34%. Углерод повышает твердость и прочность в сталях, но снижает пластичность и свариваемость.
• Х – хром (0,8-1,1%) повышает закаливаемость, коррозионную стойкость и жаропрочность сплава. Положительно влияет на сопротивление абразивному износу.
• Г – марганец (0,8-1,1%) удаляет вредные примеси кислорода и серы. Снижает риск образования окалин и трещин во время термообработки. Повышает качество поверхности. Помимо этого, способствует увеличению сталью пластичности и свариваемости.
• С – кремний также как марганец является сильным раскислителем. Повышает пластичность, не снижая при этом прочность. Увеличивает восприимчивость стали к термической обработке.
• Буква «А» расшифровывается как улучшенная. Это означает, что сталь прошла закалку с высоким отпуском. Особенности проведения закалки заключаются в нагреве стали до температуры 870 ºС и в последующем быстром охлаждении в масле или воде. Таким образом, происходит трансформация внутренней структуры, что способствует повышению механических характеристик 30ХГСА в 2,9 раза. Закалочные напряжения снимаются высоким отпуском: нагревом до 540-560 ºС. Помимо снятия напряжения, параллельно происходит увеличение упругих свойств.
• Сера (до 0,25%) и фосфор (до 0,25%) относятся к категории вредных примесей. Размеры их молекул слишком большие по сравнению со всеми вышеперечисленными элементами. Встраиваясь в кристаллическую сетку стали, сера и фосфор снижают ее устойчивость, тем самым снижая прочность сплава.
• Также в составе 30ХГСА имеется некоторый процент меди и никеля. Но их содержание настолько мало, что они не оказывают влияния на характеристики стали.

30ХГСА – это российское обозначение марки стали.

Механические свойства стали 40ХН2МА

Механические свойства при 20°С

Состояние поставки	Сечение ,мм	tисп. ,°C	tотпуск ,°C	St|S0,2 ,МПа	sB ,МПа	d5 ,%	d4	d	d10	y ,%	KCU, кДж/м2	HB	HRC	HRB	HV	HSh
Градация показателей свойств готовых термообработанных деталей по ОСТ 1 90005-91
					980-1130							285-331	30,0-36,0
					1080-1270							311-363	34,0-39,0
												285-341	27,0-37,0
Заготовки деталей трубопроводной арматуры. Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,5 ч в зависимости от толщины и массы заготовки) + Отпуск, охлаждение в воде или масле
	≤100		550-620	735-835	≥880	≥13				≥40	≥600	277-321
	≤80		550-560	785-930	≥930	≥12				≥40	≥600	293-331
Заготовки деталей трубопроводной арматуры. Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,5 ч в зависимости от толщины и массы заготовки) + Отпуск, охлаждение в масле или на воздухе
	≤20		200-250	≥1470	≥1617	≥9				≥45	≥490		49,3-54,2
	≤240		570-600	≥590	≥735	≥13				≥40	≥490	235-277
	≤500		580-620	≥490	≥655	≥12				≥35	≥490	212-248
Прутки и полосы г/к и кованые. Закалка в масло с 835-865 °C + отпуск при 570-670 °C, охлаждение в воде или в масле
	Образец			≥835	≥980	≥12				≥55	≥980	294-341
Прутки и полосы г/к и кованые. Закалка в масло с 835-865 °C + Отпуск при 570-670 °C, охлаждение в масле
	Образец 25 мм			≥932	≥1080	≥12				≥50	≥785	321-376
Сортовой прокат. Закалка в масло от 835-865 °C + Отпуск при 540-570 °C, охлаждение в воде или масле
	поперечный			≥930	≥1080	≥7				≥32	≥490	321-375
	продольный			≥930	≥1080	≥12				≥50	≥780	321-375
Сортовой прокат. Закалка в масло от 835-865 °C + Отпуск при 570-620 °C, охлаждение на воздухе
	поперечный			≥830	≥980	≥7				≥35	≥590	293-341
	продольный			≥830	≥980	≥12				≥50	≥980	293-341

Механические свойства в зависимости от сечения

Состояние поставки	Сечение ,мм	tисп. ,°C	tотпуск ,°C	St|S0,2 ,МПа	sB ,МПа	d5 ,%	d4	d	d10	y ,%	KCU, кДж/м2	HB	HRC	HRB	HV	HSh
Сортовой прокат. Закалка в масло с 850 °С + Отпуск при 540-660 °С (указано место вырезки образца)
центр	100-160			≥700	900-1100	≥12
центр	16-40			≥900	1100-1300	≥10
центр	160-250			≥650	850-1000	≥12
центр	40-100			≥800	1000-1200	≥11
центр				≥1000	1200-1400	≥9
Сортовой прокат. Закалка в масло с 850 °С + Отпуск при 620 °С (указано место вырезки образца)
1/2R	60-80			≥730	≥880	≥17				≥61			≥29
1/2R	80-100			≥670	≥850	≥19				≥61			≥26
1/3R	100-120			≥630	≥830	≥20				≥62			≥25
центр	25-40			≥880	≥1030	≥14				≥57			≥33
центр	40-60			≥830	≥980	≥16				≥60			≥32

Механические свойства прутка

Состояние поставки	Сечение ,мм	tисп. ,°C	tотпуск ,°C	St|S0,2 ,МПа	sB ,МПа	d5 ,%	d4	d	d10	y ,%	KCU, кДж/м2	HB	HRC	HRB	HV	HSh
Сталь горячекатаная и горячекатаная со специальной отделкой поверхности. Термообработанная (отжиг)
	Образец											≤269
Сталь калиброванная и калиброванная со специальной отделкой поверхности. После сфероидезирующего отжига
	Образец				≤640					≥50		≤269

Механические свойства в зависимости от сечения поковки и режима термообработки

Состояние поставки	Сечение ,мм	tисп. ,°C	tотпуск ,°C	St|S0,2 ,МПа	sB ,МПа	d5 ,%	d4	d	d10	y ,%	KCU, кДж/м2	HB	HRC	HRB	HV	HSh
Поковки. Закалка + Отпуск
КП 440	500-800			≥440	≥635	≥11				≥30	≥390	197-235
КП 490	300-500			≥490	≥655	≥12				≥35	≥490	212-248
КП 490	500-800			≥490	≥655	≥11				≥30	≥390	212-248
КП 540	100-300			≥540	≥685	≥13				≥40	≥490	223-262
КП 540	300-500			≥540	≥685	≥12				≥35	≥440	223-262
КП 590	100-300			≥590	≥735	≥13				≥40	≥490	235-277
КП 590	300-500			≥590	≥735	≥12				≥35	≥440	235-277
КП 590	500-800			≥590	≥735	≥10				≥30	≥390	235-277
КП 640	100-300			≥640	≥785	≥13				≥38	≥490	248-293
КП 640	300-500			≥640	≥785	≥11				≥33	≥440	248-293
КП 685	100-300			≥685	≥835	≥12				≥33	≥490	262-311
КП 735	≤100			≥735	≥880	≥13				≥40	≥590	277-321
КП 735	100-300			≥735	≥880	≥12				≥35	≥490	277-321
КП 785	≤100			≥785	≥885	≥12				≥40	≥590	293-331
КП 785	100-300			≥785	≥885	≥11				≥35	≥490	293-331

Механические свойства в зависимости от температуры отпуска

Состояние поставки	Сечение ,мм	tисп. ,°C	tотпуск ,°C	St|S0,2 ,МПа	sB ,МПа	d5 ,%	d4	d	d10	y ,%	KCU, кДж/м2	HB	HRC	HRB	HV	HSh
Сортовой прокат. Закалка в масло с 850 °С + Отпуск
			200	≥1600	≥1750	≥10				≥50	≥590	≥525
			300	≥1470	≥1600	≥10				≥50	≥490	≥475
			400	≥1240	≥1370	≥12				≥52	≥590	≥420
			500	≥1080	≥1180	≥15				≥59	≥880	≥350
			600	≥860	≥960	≥20				≥62	≥1450	≥275

Механические свойства при повышенных температурах

Состояние поставки	Сечение ,мм	tисп. ,°C	tотпуск ,°C	St|S0,2 ,МПа	sB ,МПа	d5 ,%	d4	d	d10	y ,%	KCU, кДж/м2	HB	HRC	HRB	HV	HSh
Образец диаметром 5 мм, длиной 25 мм, прокатанный. Скорость деформирования 2 мм/мин. Скорость деформации 0,001 1/с
		700			≥185	≥17				≥32
		800			≥89	≥66				≥90
		900			≥50	≥69				≥90
		1000			≥35	≥75				≥90
		1100			≥24	≥72				≥90
		1200			≥14	≥62				≥90
Сортовой прокат. Закалка в масло с 850 °С + Отпуск при 580 °С
		20		≥950	≥1070	≥16				≥58
		250		≥830	≥1010	≥13				≥47
		400		≥770	≥950	≥17				≥63
		500		≥680	≥700	≥18				≥80

Дополнительная информация

Рекомендуемый режим термообработки поковок и штамповок по ТУ 1-92-156-90: Нормализация при 840-880 °С или Нормализация + Отпуск.