Технические характеристики легированной стали хвг
Содержание:
Сталь ХВГ — характеристика, химический состав, свойства, твердость
| Заменитель |
| стали: 9ХС, ХГ, 9ХВГ, ХВСГ, ШХ15СГ. |
| Вид поставки |
| Сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 5950-73, ГОСТ 2590-71, ГОСТ 2591-71. Калиброванный пруток ГОСТ 5950-73, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78. Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 5950-73, ГОСТ 14955-77. Полоса ГОСТ 4405-75. Поковки и кованые заготовки ГОСТ 5950-74, ГОСТ 1133-71, ГОСТ 7831-78. |
| Назначение |
| измерительный и режущий инструмент, для которого повышенное коробление при закалке недопустимо, резьбовые калибры, протяжки, длинные метчики, длинные развертки и другой вид специального инструмента, холодновысадочные матрицы и пуансоны, технологическая оснастка. |
Химический состав
| Химический элемент | % |
| Вольфрам (W) | 1.20-1.60 |
| Кремний (Si) | 0.10-0.40 |
| Медь (Cu), не более | 0.30 |
| Молибден (Mo), не более | 0.30 |
| Марганец (Mn) | 0.80-1.10 |
| Никель (Ni), не более | 0.35 |
| Фосфор (P), не более | 0.030 |
| Хром (Cr) | 0.90-1.20 |
| Сера (S), не более | 0.030 |
Технологические свойства
| Температура ковки |
| Начала 1070, конца 860. Охлаждение замедленное. |
| Свариваемость |
| не применяется для сварных конструкций. |
| Обрабатываемость резанием |
| В горячекатаном состоянии при НВ 235 и sB = 760 МПа Ku тв.спл. = 0,75, Ku б.ст. = 0.35. |
| Склонность к отпускной способности |
| малосклонна |
| Флокеночувствительность |
| чувствительна |
| Шлифуемость |
| при твердости HRCэ 59-61 пониженная; при HRCэ 55-57 — удовлетворительная |
Ударная вязкость
Ударная вязкость, KCU, Дж/см2
| Состояние поставки, термообработка | KCU | HRCэ |
| Сечение 15 мм, место вырезки образца 1/2R. Закалка на мелкое зерно. Отпуск 150-160 С. | 40 | 64 |
| Сечение 25 мм, место вырезки образца 1/2R. Закалка на мелкое зерно. Отпуск 150-160 С. | 30 | 64 |
| Сечение 50 мм, место вырезки образца 1/2R. Закалка на мелкое зерно. Отпуск 150-160 С. | 20 | 63 |
| Сечение 100 мм, место вырезки образца 1/2R. Закалка на мелкое зерно. Отпуск 150-160 С. | 15 | 61 |
Твердость
| Состояние поставки, режим термообработки | HRCэ поверхности | НВ |
| Прутки и полосы отожженные или высокоотпущенные | 255 | |
| Образцы. Закалка 830 С, масло. Отпуск 180 С | 61 | |
| Изотермический отжиг 780-800 С, охлаждение со скоростью 50 град/ч до 670-720 С, выдержка 2-3 ч, охлаждение со скоростью 50 град/ч до 550 С, воздух. | 255 | |
| Подогрев 650-700 С. Закалка 830-850 С, масло. Отпуск 150-200 С, воздух (режим окончательной термобработки) | 63-64 | |
| Подогрев 650-700 С. Закалка 830-850 С. Отпуск 200-300 С, воздух (режим окончательной термообработки) | 59-63 | |
| Заготовки сечением до 50-60 мм. (Заготовки сечением до 50 мм закаливаются с охлаждением в масле, св. 50 мм — в расплаве солей с водой). Закалка 840 С, масло или расплав солей с водой при 200 С. Отпуск 180-220 С. | 59-63 | |
| Заготовки сечением до 50-60 мм. (Заготовки сечением до 50 мм закаливаются с охлаждением в масле, св. 50 мм — в расплаве солей с водой). Закалка 840 С, масло или расплав солей с водой при 200 С. Отпуск 230-280 С. | 57-61 | |
| Заготовки сечением до 50-60 мм. (Заготовки сечением до 50 мм закаливаются с охлаждением в масле, св. 50 мм — в расплаве солей с водой). Закалка 840 С, масло или расплав солей с водой при 200 С. Отпуск 280-340 С. | 55-57 | |
| Закалка 820 С, масло. Отпуск 100 С. | 66 | |
| Закалка 820 С, масло. Отпуск 200 С. | 64 | |
| Закалка 820 С, масло. Отпуск 300 С. | 61 | |
| Закалка 820 С, масло. Отпуск 400 С. | 57 | |
| Закалка 830-850 С, масло . Отпуск 170-200 С. | 63-64 | |
| Закалка 830-850 С, масло . Отпуск 200-300 С. | 59-63 | |
| Закалка 830-850 С, масло . Отпуск 300-400 С. | 53-59 | |
| Закалка 830-850 С, масло . Отпуск 400-500 С. | 48-53 | |
| Закалка 830-850 С, масло . Отпуск 500-600 С. | 39-48 |
Прокаливаемость
| Расстояние от торца, мм / HRC э | |||||||||
| 2.5 | 5 | 7.5 | 10 | 15 | 20 | 25 | 30 | 35 | 45 |
| 65-67 | 62,5-66,5 | 57-66 | 49,5-65,5 | 41,5-63 | 38,5-60 | 37,5-55,5 | 38-51,5 | 36-47,5 | 35-43,5 |
| Термообработка | Крит.диам. в масле, мм | Крит. твердость, HRCэ |
| Закалка | 15-70 | 61 |
Физические свойства
| Температура испытания, °С | 20 | 100 | 200 | 300 | 400 | 500 | 600 | 700 | 800 | 900 |
| Плотность, pn, кг/см3 | 7850 | 7830 | 7760 | 7660 | ||||||
| Температура испытания, °С | 20- 100 | 20- 200 | 20- 300 | 20- 400 | 20- 500 | 20- 600 | 20- 700 | 20- 800 | 20- 900 | 20- 1000 |
| Коэффициент линейного расширения (a, 10-6 1/°С) | 11.0 | 12.0 | 13.0 | 13.5 | 14.0 | 14.5 | ||||
| Уд. электросопротивление (p, НОм · м) | 11.0 | 12.0 | 13.0 | 13.5 | 14.0 | 14.5 |
Расшифровка аббревиатуры
Из названия можно определить главные компоненты, которые наделяют железо особыми свойствами. В этом случае по символам ХВГ делается следующая расшифровка Знак «Х» означает присутствие хрома (Cr), «В – ванадий (V), «Г» – марганец (Mn). Из слитков можно изготовить множество строительных приборов, но они обязаны строго соответствовать всем государственным стандартам. Например, калиброванные прутья разрешено выпускать только по ГОСТ 8560-78, 8559-75, 7417-75, 5950-2000. Для черновых или промежуточных деталей применяются 1133-71, 7831-78, 5950-2000 стандарты.
Полосная сталь ХВГ обязана придерживаться ГОСТ 4405-75. К серебрянке и шлифованным прутьям относятся правила 14955-77 и 5950-2000.
Изделия из стали ХВГ
Государственным требованиям должны соответствовать и другие разновидности, но только наличие данной маркировки может дать гарантию на высокое качество заготовки. Подобный регламент создан для регулирования технических предприятий, для защиты жизни и здоровья потребителей, с целью предупреждения обмана во время реализации товара. Поэтому наличие на ХВГ ГОСТ знака – обязательное условие продажи.
Cталь 18ХГ — ГП Стальмаш
Справочная информация
Характеристика материала сталь 18ХГ.
Химический состав в % материала 18ХГ
| Марка : | 18ХГ |
| Классификация : | Сталь конструкционная легированная |
| Применение: | для цементуемых деталей небольших сечений, работающих на трение |
| Зарубежные аналоги: | Известны |
| C | Si | Mn | Ni | S | P | Cr | Cu |
| 0.15 — 0.21 | 0.17 — 0.37 | 0.9 — 1.2 | до 0.3 | до 0.035 | до 0.035 | 0.9 — 1.2 | до 0.3 |
Температура критических точек материала 18ХГ.
| Ac1 = 765 , Ac3(Acm) = 840 |
Механические свойства при Т=20oС материала 18ХГ .
| Сортамент | Размер | Напр. | sв | sT | d5 | y | KCU | Термообр. |
| — | мм | — | МПа | МПа | % | % | кДж / м2 | — |
| Пруток | Ж 15 | 880 | 735 | 10 | 40 | Закалка 880oC, масло, Отпуск 200oC, воздух, |
| Твердость материала 18ХГ после отжига , | HB 10 -1 = 187 МПа |
Технологические свойства материала 18ХГ .
| Флокеночувствительность: | чувствительна. |
| Склонность к отпускной хрупкости: | склонна. |
Зарубежные аналоги материала 18ХГ
Внимание! Указаны как точные, так и ближайшие аналоги
| США | Германия | Япония | Франция | Англия | Евросоюз | Италия | Бельгия | Испания | Китай | Швеция | Болгария | Венгрия | Польша | Румыния | Чехия | Финляндия | Австралия | Юж.Корея |
| — | DIN,WNr | JIS | AFNOR | BS | EN | UNI | NBN | UNE | GB | SS | BDS | MSZ | PN | STAS | CSN | SFS | AS | KS |
| G51150 | ||||||||||||||||||
| G51200 | ||||||||||||||||||
| H51200 |
| 16MnCr5 |
| 16MnCrS5 |
| 20MnCr5 |
| 20MnCrS5 |
| 527M17 |
| 527M20 |
| 590h27 |
| 590M17 |
| 20MnCr5 |
| 20MnCrB5 |
| 18MnCr11 |
| 20MnCr12 |
Обозначения:
| Механические свойства : | |
| sв | — Предел кратковременной прочности , |
| sT | — Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), |
| d5 | — Относительное удлинение при разрыве , |
| y | — Относительное сужение , |
| KCU | — Ударная вязкость , [ кДж / м2] |
| HB | — Твердость по Бринеллю , |
| Свариваемость : | |
| без ограничений | — сварка производится без подогрева и без последующей термообработки |
| ограниченно свариваемая | — сварка возможна при подогреве до 100-120 град. и последующей термообработке |
| трудносвариваемая | — для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200-300 град. при сварке, термообработка после сварки — отжиг |
Марочник стали и сплавов yaruse.ru
Сталь 60ХГ
Марка: 60ХГ Классификация: Сталь инструментальная валковая Применение: рабочие валки штрипсовых и мелкосортных станов для горячей прокатки металлов. Химический состав в % материала 60ХГ .
| C | Si | Mn | Ni | S | P | Cr |
| 0.55 — 0.65 | 0.17 — 0.37 | 0.8 — 1 | до 0.4 | до 0.04 | до 0.04 | 1 — 1.3 |
Температура критических точек материала 60ХГ.
| Ac1 = 750 , Ac3(Acm) = 800 , Mn = 250 |
Механические свойства при Т=20oС материала 60ХГ .
| Сортамент | Размер | Напр. | sв | sT | d5 | y | KCU | Термообр. |
| — | мм | — | МПа | МПа | % | % | кДж / м2 | — |
| Валки | К | 800-910 | 440-550 | 18 | 38 | 350 |
| Твердость материала 60ХГ после нормализации и отпуска | HB = 229 — 285 |
| Твердость материала 60ХГ после закалки и отпуска | HB = 255 — 302 |
Технологические свойства материала 60ХГ .
| Свариваемость: | не применяется для сварных конструкций. |
| Флокеночувствительность: | чувствительна. |
| Склонность к отпускной хрупкости: | склонна. |
Обозначения:
| Механические свойства : | |
| sв | — Предел кратковременной прочности , |
| sT | — Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), |
| d5 | — Относительное удлинение при разрыве , |
| y | — Относительное сужение , |
| KCU | — Ударная вязкость , [ кДж / м2] |
| HB | — Твердость по Бринеллю |
| Свариваемость : | |
| без ограничений | — сварка производится без подогрева и без последующей термообработки |
| ограниченно свариваемая | — сварка возможна при подогреве до 100-120 град. и последующей термообработке |
| трудносвариваемая | — для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200-300 град. при сварке, термообработка после сварки — отжиг |
www.stalinvest.ru
Другие сплавы из категории Сталь инструментальная штамповая
| Марка сплава | ГОСТ | Хим. состав |
|---|---|---|
| 27Х2Н2М1Ф | ТУ 5950 — 73 — 73, в последней версии материал отсутствует | Feот 92.9%Cr2-2.5%Ni1.4-1.8%Mo0.8-1%Mn0.5-0.8%C0.25-0.3%V0.2-0.3%Si0.17-0.3%… |
| 2Х6В8М2К8 | Feот 72.6%Co7.5-8.5%W7-8%Cr6.5-7%Mo1.8-2.3%Si0.3-0.6%C0.22-0.3%Mn0.15-0.4%V0.1-0.25%… | |
| 3Х2В8Ф | ГОСТ 5950 — 73, в последней версии материал отсутствует | Feот 86.2%W7.5-8.5%Cr2.2-2.7%C0.3-0.4%V0.2-0.5%Mn0.15-0.4%Si0.15-0.4%… |
| 3Х2Н2МВФ | ОСТ 24,959,01 — 0 | Feот 91.7%Cr2-2.5%Ni1.4-1.8%W0.8-1.2%Mo0.8-1%Mn0.5-0.8%C0.32-0.3%V0.2-0.3%Si0.17-0.3%… |
| 3Х3М3Ф | ГОСТ 5950 — 2000 | Feот 85.5%Cr2.8-3.5%Mo2.5-3%V0.4-6%C0.27-0.3%Mn0.2-0.5%Si0.1-0.4%… |
| 40Х5МФ | ТУ 24-1-12-180 — 0 | Feот 90.4%Cr4.5-5.5%Mo1.2-1.6%Mn0.5-0.8%V0.4-0.6%C0.35-0.4%Si0.17-0.3%… |
| 4Х2В5МФ | ГОСТ 5950 — 2000 | Feот 87.7%W4.5-5.5%Cr2.2-3%Mo0.6-0.9%V0.6-0.9%C0.3-0.4%Mn0.1-0.45%Si0.1-0.4%… |
| 4Х2НМФ | ТУ 24-1-12-180 — 0 | Feот 94%Cr2-2.5%Ni0.8-1.1%Mn0.5-0.8%Mo0.4-0.6%C0.36-0.4%Si0.17-0.3%V0.15-0.2%… |
| 4Х3ВМФ | ГОСТ 5950 — 2000 | Feот 91.3%Cr2.8-3.5%W0.6-1%Si0.6-0.9%V0.6-0.9%Mo0.4-0.6%C0.4-0.48%Mn0.3-0.6%… |
| 4Х4ВМФС | ГОСТ 5950 — 2000 | Feот 89.5%Cr3.2-4%Mo1.2-1.5%W0.8-1.2%Si0.6-1%V0.6-0.9%C0.37-0.4%Mn0.2-0.5%… |
| 4Х5В2ФС | ГОСТ 5950 — 2000 | Feот 88.6%Cr4.5-5.5%W1.6-2.2%Si0.8-1.2%V0.6-0.9%C0.35-0.4%Mn0.15-0.4%… |
| 4Х5МФ1С | ГОСТ 5950 — 2000 | Feот 88.9%Cr4.5-5.5%Mo1.2-1.6%Si0.9-1.2%V0.8-1.1%C0.37-0.4%Mn0.2-0.5%… |
| 4Х5МФС | ГОСТ 5950 — 2000 | Feот 89.5%Cr4.5-5.5%Mo1.2-1.6%Si0.9-1.2%C0.32-0.4%V0.3-0.5%Mn0.2-0.5%… |
| 4ХВ2С | ГОСТ 5950 — 73, в последней версии материал отсутствует | Feот 93.8%W2-2.5%Cr1-1.3%Si0.6-0.9%C0.35-0.4%Mn0.15-0.4%… |
| 4ХМФС | ГОСТ 5950 — 2000 | Feот 93.7%Cr1.5-1.8%Mo0.9-1.2%Mn0.5-0.8%Si0.5-0.8%C0.37-0.4%V0.3-0.5%… |
| 5Х2МНФ | ГОСТ 5950 — 2000 | Feот 92.9%Cr1.5-2%Ni1.2-1.6%Mo0.8-1%C0.46-0.5%Mn0.4-0.7%V0.3-0.5%Si0.1-0.4%… |
| 5Х3В3МФС | ГОСТ 5950 — 2000 | Feот 87.6%W3-3.6%Cr2.5-3.2%V1.5-1.8%Mo0.8-1.1%Si0.5-0.8%C0.45-0.5%Mn0.2-0.5%Nb0.05-0.1%… |
| 5ХВ2С | ГОСТ 5950 — 73, в последней версии материал отсутствует | Feот 93.2%W1.8-2.3%Cr0.9-1.2%Si0.8-1.1%C0.45-0.5%Mn0.15-0.4%… |
| 5ХГМ | ГОСТ 5950 — 73, в последней версии материал отсутствует | Feот 95.3%Mn1.2-1.6%Cr0.6-0.9%C0.5-0.6%Si0.25-0.6%Mo0.15-0.3%… |
| 5ХНМ | ГОСТ 5950 — 2000 | Feот 94.9%Ni1.4-1.8%Cr0.5-0.8%Mn0.5-0.8%C0.5-0.6%Mo0.15-0.3%Si0.1-0.4%… |
| 6ХВ2С | ГОСТ 5950 — 2000 | Feот 93.4%W2.2-2.7%Cr1-1.3%C0.55-0.6%Si0.5-0.8%Mn0.15-0.4%… |
| 6ХВГ | ГОСТ 5950 — 2000 | Feот 95.3%Mn0.9-1.2%C0.55-0.7%Cr0.5-0.8%W0.5-0.8%Si0.1-0.4%… |
| 6ХС | ГОСТ 5950 — 2000 | Feот 95.3%Cr1-1.3%Si0.6-1%C0.6-0.7%Mn0.15-0.4%… |
| 7Х3 | ГОСТ 5950 — 2000 | Feот 93.4%Cr3.2-3.8%C0.65-0.7%Mn0.15-0.4%Si0.1-0.4%… |
| 7ХГ2ВМ | ГОСТ 5950 — 73, в последней версии материал отсутствует | Feот 92.8%Mn1.8-2.3%Cr1.5-1.8%C0.68-0.7%W0.5-0.9%Mo0.5-0.8%Si0.2-0.4%V0.1-0.25%… |
| 7ХГ2ВМФ | ГОСТ 5950 — 2000 | Feот 92.1%Mn1.8-2.3%Cr1.5-1.8%C0.68-0.7%W0.55-0.9%Mo0.5-0.8%Si0.1-0.4%V0.1-0.25%… |
| 8Х3 | ГОСТ 5950 — 2000 | Feот 93.3%Cr3.2-3.8%C0.75-0.8%Mn0.15-0.4%Si0.1-0.4%… |
| 8Х4В3М3Ф2 | ГОСТ 5950 — 73, в последней версии материал отсутствует | Feот 85.1%Cr3.5-4.5%W2.5-3.2%Mo2.5-3%V1.9-2.5%C0.75-0.8%Mn0.15-0.4%Si0.15-0.4%… |
| Х12 | ГОСТ 5950 — 2000 | Feот 82.7%Cr11.5-13%C2-2.2%Mn0.15-0.4%Si0.1-0.4%… |
| Х12ВМ | ГОСТ 5950 — 73, в последней версии материал отсутствует | Feот 81.8%Cr11-12.5%C2-2.2%Mo0.6-0.9%W0.5-0.8%Mn0.15-0.4%V0.15-0.3%Si0.1-0.4%… |
| Х12ВМФ | ГОСТ 5950 — 2000 | Feот 81.7%Cr11-12.5%C2-2.2%Mo0.6-0.9%W0.5-0.8%Mn0.15-0.4%V0.15-0.3%Si0.1-0.4%… |
| Х12М | ГОСТ 5950 — 73, в последней версии материал отсутствует | Feот 84.2%Cr11-12.5%C1.45-1.6%Mo0.4-0.6%Mn0.15-0.4%Si0.15-0.3%V0.15-0.3%… |
| Х12МФ | ГОСТ 5950 — 2000 | Feот 83.4%Cr11-12.5%C1.45-1.6%Mo0.4-0.6%Mn0.15-0.4%V0.15-0.3%Si0.1-0.4%… |
| Х12Ф1 | ГОСТ 5950 — 2000 | Feот 83.6%Cr11-12.5%C1.25-1.4%V0.7-0.9%Mn0.15-0.4%Si0.1-0.4%… |
| Х6ВФ | ГОСТ 5950 — 2000 | Feот 88.5%Cr5.5-6.5%W1.1-1.5%C1.05-1.1%V0.5-0.8%Mn0.15-0.4%Si0.1-0.4%… |
| Х6Ф4М | Feот 86%Cr5.7-6.5%V3.5-4%C1.7-1.85%Mo0.5-0.8%Mn0.15-0.4%Si0.15-0.4%… |
Марочник сталей характеристики, свойства сталей и сплавов
Марка ХВГ – назначение
Инструментальная легированная сталь ХВГ используется для изготовления режущего/ измерительного инструмента, для которого при закалке недопустимо повышенное коробление – длинные развертки/ метчики, протяжки, резьбовые калибры, холодновысадочные пуансоны/ матрицы, технологическая оснастка, другой специальный инструмент.
Сталь ХВГ – отечественные аналоги
|
Марка металлопроката |
Заменитель |
|
ХВГ |
ХГ |
|
ХВСГ |
|
|
9ХВГ |
|
|
9ХС |
|
|
ШХ15СГ |
|
Марка |
Классификация |
Зарубежные аналоги |
|
ХВГ |
Сталь инструментальная легированная |
есть |
|
Вид полуфабриката |
t, 0С |
Размер, мм |
Условия охлаждения |
|
Слиток |
1150–800 |
до 400 |
Низкотемпературный отжиг |
|
Переохлаждение |
|||
|
Заготовка |
1180–800 |
до 300 |
В яме |
|
Свариваемость |
|
для сварных конструкций не применяется |
Чувствительна.
Резка
|
Исходные данные |
Обрабатываемость резанием Ku |
|||
|
Состояние |
HB, МПа |
sB, МПа |
твердый сплав |
быстрорежущая сталь |
|
горячекатаное |
235 |
780 |
0,75 |
0,35 |
Сталь ХВГ – химический состав
Массовая доля элементов не более, %:
|
Вольфрам |
Кремний |
Марганец |
Медь |
Никель |
Сера |
Углерод |
Фосфор |
Хром |
|
1,2–1,6 |
0,1–0,4 |
0,8–1,1 |
0,3 |
0,4 |
0,03 |
0,9–1,05 |
0,03 |
0,9–1,2 |
Материал ХВГ – механические свойства
|
Сортамент |
ГОСТ |
Размеры – толщина, диаметр |
Режим термообработки |
t |
KCU |
y |
d5 |
sт |
sв |
|
мм |
0С |
кДж/м2 |
% |
% |
МПа |
МПа |
|||
|
Лента отожжен. |
2283–79 |
0,1–4 |
880 |
|
Сортамент |
ГОСТ |
HB 10-1 |
|
Прокат после отжига |
5950–2000 |
241 |
|
Критические точки |
Ac1 |
Ac3 |
Ar1 |
Ar3 |
Mn |
|
Температура |
815 |
845 |
625 |
775 |
150 |
|
HRC |
Шлифуемость |
|
54–56 |
удовлетворительная |
|
58–60 |
пониженная |
|
t |
HRCэ |
Время |
|
0С |
ч |
|
|
150–160 |
62 |
1 |
|
200–220 |
58 |
1 |
|
HRC |
На воздухе |
В воде |
В селитре |
В масле |
|
60 |
– |
– |
15–40 |
15–70 |
|
t |
r |
R 109 |
E 10-5 |
l |
a 106 |
C |
|
0С |
кг/м3 |
Ом·м |
МПа |
Вт/(м·град) |
1/Град |
Дж/ (кг·град) |
|
20 |
7850 |
380 |
||||
|
100 |
7830 |
11 |
||||
|
200 |
12 |
|||||
|
300 |
7760 |
13 |
||||
|
400 |
13,5 |
|||||
|
500 |
14 |
|||||
|
600 |
7660 |
14,5 |
|
Болгария |
Венгрия |
Германия |
Евросоюз |
Испания |
Италия |
Китай |
|
BDS |
MSZ |
DIN, WNr |
EN |
UNE |
UNI |
GB |
|
Польша |
Румыния |
США |
Франция |
Швеция |
Юж.Корея |
Япония |
|
PN |
STAS |
— |
AFNOR |
SS |
KS |
JIS |
|
Материал ХВГ – область применения
Сталь марки ХВГ используют для изготовления режущего/ измерительного инструмента, для которого при закалке недопустимо повышенное коробление.
Условные обозначения
|
HRCэ |
HB |
KCU |
y |
d5 |
sT |
sв |
|
МПа |
кДж / м2 |
% |
% |
МПа |
МПа |
|
|
Твердость по Роквеллу |
Твердость по Бринеллю |
Ударная вязкость |
Относительное сужение |
Относительное удлинение при разрыве |
Предел текучести |
Предел кратковременной прочности |
|
Ku |
s0,2 |
t-1 |
s-1 |
|
Коэффициент относительной обрабатываемости |
Условный предел текучести с 0,2% допуском при нагружении на значение пластической деформации |
Предел выносливости при кручении (симметричный цикл) |
Предел выносливости при сжатии-растяжении (симметричный цикл) |
|
N |
число циклов деформаций/ напряжений, выдержанных объектом под нагрузкой до появления усталостного разрушения/ трещины |
Свариваемость
|
Без ограничений |
Ограниченная |
Трудно свариваемая |
|
|
Подогрев |
нет |
до 100–1200С |
200–3000С |
|
Термообработка |
нет |
есть |
отжиг |
Физические свойства
|
R |
Ом·м |
Удельное сопротивление |
|
r |
кг/м3 |
Плотность |
|
C |
Дж/(кг·град) |
Удельная теплоемкость |
|
l |
Вт/(м·град) |
Коэффициент теплопроводности |
|
a |
1/Град |
Коэффициент линейного расширения |
|
E |
МПа |
Модуль упругости |
|
t |
0С |
Температура |
Купить инструментальную легированную сталь ХВГ в Санкт-Петербурге Вы можете по телефону + 7 (812) 703-43-43. Специалисты компании «ЛенСпецСталь» оформят заказ, сориентируют по сортаменту, ценам, условиям доставки.
Продукция
Доставка
Контакты
3.2 Марки
3.2.1 Марки и химический состав стали по плавочному анализу должны соответствовать таблице 1.
Массовая доля элемента, %
12Х1 (120Х, ЭП430)
0,90-1,30, титана 0,05-0,15
6Х6В3МФС (55Х6В3СМФ, ЭП569)
0,20-0,40, меди 1,40-2,20
5,50-6,50, титана 0,40-0,80
Примечание – В обозначении марок первые цифры означают массовую долю углерода в десятых долях процента. Они могут не указываться, если массовая доля углерода близка к единице или больше единицы. Буквы означают: Г – марганец, С – кремний, Х – хром, В – вольфрам, Ф – ванадий, Н – никель, М – молибден, Д – медь, Т – титан. Цифры, стоящие после букв, означают среднюю массовую долю соответствующего легирующего элемента в целых единицах процентов. Отсутствие цифры означает, что массовая доля этого легирующего элемента примерно равна 1 %. В отдельных случаях массовая доля этих легирующих элементов не указывается, если она не превышает 1,8 %.
3.2.1.1 Массовая доля серы и фосфора в стали не должна превышать 0,030 % (каждого элемента).
3.2.1.2 В сталь марки 4ХМНФС вводят по расчету 0,05 % циркония и 0,003 % бора. В сталь марки 05Х12Н6Д2МФСГТ вводят по расчету магний и кальций по 0,03 % каждого элемента и 0,015 % циркония.
Элементы, вводимые по расчету, химическим анализом не определяют.
3.2.1.3 Массовая доля остаточного никеля в сталях всех марок, не легированных никелем, допускается до 0,40 %, в стали марки 4Х4ВМФС – до 0,60 %.
3.2.1.4 Массовая доля остаточной меди в стали не должна превышать 0,30 %.
3.2.1.5 Допускается изготовление вольфрамсодержащих сталей с остаточным молибденом до 0,30 % (при массовой доле вольфрама в стали до 3,00 %) и до 0,50 % (при массовой доле вольфрама в стали свыше 3,00 %) с соблюдением всех других требований настоящего стандарта.
3.2.1.6 В стали, не легированной вольфрамом, ванадием, молибденом и титаном, допускается массовая доля вольфрама и молибдена до 0,20 % каждого, ванадия – до 0,15 % и титана – до 0,03 %.
3.2.1.7 В вольфрамсодержащих сталях допускается частичная замена вольфрама молибденом из расчета: одна массовая доля вольфрама эквивалентна одной массовой доле молибдена.
Количество заменяемого вольфрама в сталях с массовой долей вольфрама до 1,5 % должно быть не более 0,1 %, в сталях с массовой долей вольфрама более 1,5 % – не более 0,2 %.
Суммарная массовая доля вольфрама и молибдена должна быть в пределах массовой доли вольфрама.
3.2.1.8 В молибденсодержащих сталях допускается частичная замена молибдена вольфрамом из расчета: одна массовая доля молибдена эквивалентна двум массовым долям вольфрама.
Количество заменяемого молибдена в сталях с массовой долей молибдена до 1,2 % включительно должно быть не более 0,1 %, в сталях с массовой долей молибдена более 1,2 % – не более 0,2 %.
Суммарная массовая доля вольфрама, пересчитанного на молибден, и молибдена должна быть в пределах массовой доли молибдена.
Исключение составляют стали марок 5ХНМ и 5Х2МНФ. Минимальная массовая доля молибдена в стали 5ХНМ должна быть 0,10 %. Суммарная массовая доля молибдена и вольфрама, пересчитанного на молибден, должна быть в пределах от 0,15 % до 0,30 %. Минимальная массовая доля молибдена в стали марки 5Х2МНФ должна быть 0,40 %. Суммарная массовая доля молибдена и вольфрама, пересчитанного на молибден, должна быть в пределах от 0,80 % до 1,20 %. При массовой доле вольфрама более 0,20 % сталь должна маркироваться 5Х2ВМНФ.
3.2.2 В готовом прокате, слитках, блюмсах, слябах, заготовках, поковках и изделиях дальнейшего передела допускаются отклонения по химическому составу от норм таблицы 1 в соответствии с таблицей 2.
Массовая доля элемента в марке стали по плавочному анализу, %
Зарубежные аналоги
Металлургические заводы выплавляют сталь не только в странах СНГ, но и далеко за границей, и так уж случается, что одна и та же сталь, или ее близкие по составу “родственники” то и дело встречаются в какой-нибудь из далеких стран. Подобное уже не редкость и, к примеру, те, кто вынужден работать с некоторыми зарубежными поставщиками, вынуждены знать, с каким материалом они имеют дело в действительности. Ну а для людей менее обремененных можно пользоваться следующим списком зарубежных аналогов стали ХВГ:
- США — 01 или Т31507;
- Европа — 107WCr5;
- Китай — CrWMn;
- Япония — SKS2 или SKS3.
Имея этот небольшой список под рукой, любой сможет определить, из какой стали изготовлен тот или иной инструмент, произведенный за границей.
Источник
Состав сплава
Характеристики стали ХВГ и химический состав позволяют отнести ее к категории инструментальных легированных сплавов перлитного класса. Основными легирующими компонентами являются:
- углерод, повышающий твердость сплава, с содержанием в пределах 0,9-1,05%;
- хром, повышает стойкость к коррозии и прокаливаемость – 0,9-1,2%;
- вольфрам увеличивает износостойкость металла – 1,2-1,6%;
- кремний улучшает сопротивляемость отпускной хрупкости – 0,1-0,4%;
- марганец повышает вязкость и пластичность – 0,8-1,1%.
Среди второстепенных добавок:
- никель – не более 0,35%;
- медь и молибден – по 0,3%.
Количество вредных примесей – серы и фосфора, удерживается на минимальном уровне и не превышает 0,03%.
Расшифровка марки стали ХВГ указывает на главные добавки, определяющие основные свойства материала. Каждый из символов свидетельствует о присутствии одного из следующих элементов:
- «Х» – хрома;
- «В» – ванадия;
- «Г» – марганца.
Для улучшения механических свойств в начальный состав могут дополнительно добавить:
- от 1 до 2% марганца;
- 1-1,5% кремния;
- 1-5% вольфрама.
Часто производители уменьшают содержание углерода, чтобы добиться большей пластичности. Например, расшифровка марки стали 9ХВГ указывает на более низкую концентрацию основных легирующих элементов:
- углерода – 0,85-0,95%;
- хрома – 0,5-0,8%;
- вольфрама – 0,5-0,8%;
- кремния – до 0,35%.
