Мет-уд под заказ

Понятие твердости

Твердость – свойство материалов, характеризующее способность проникновения одного, более твердого, тела в другое. Также эта характеристика определяет устойчивость к пластической деформации или разрушению поверхностных слоев при оказании сильного давления.

Все методы определения твердости материалов можно разделить на несколько основных групп:

1. Статические. Подобные методы характеризуются тем, что нагрузка постепенно возрастает. Время выдержки может быть разным — все зависит от особенностей применяемого метода.
2. Динамические характеризуются тем, что нагрузка на образец подается с определенной кинетической энергией. При этом показатель твердости является менее точным, так как при динамической нагрузке возникает определенная отдача из-за упругости материала. Результаты подобных испытаний зачастую называют твердостью материалов при ударе.
3. Кинетические основаны на непрерывной регистрации показателей во время проведения испытаний, что позволяет получить не только конечный, но и промежуточный результат. Для этого применяется специальное оборудование.

Измерение твердости инструмента

Кроме этого, классификация методов определения твердости проводится по принципу приложенной нагрузки. Выделяют следующие способы испытания образца:

1. Вдавливание является на сегодняшний день наиболее распространенным способом определения рассматриваемого показателя.
2. При отскоке проводится замер того, как высоко боек отлетит от поверхности испытуемого образца. В данном случае просчет твердости проводится по показателю сопротивления упругой деформации. Методы подобного типа довольно часто применяются для контроля качества прокатных валиков и изделий с большими размерами.
3. Методы, основанные на царапании и резании, сегодня применяются крайне редко. Были они разработаны два столетия назад.

Как правило, в твердомерах есть деталь, которая оказывает воздействие на испытываемую заготовку. Примером можно назвать стальные шарики различного диаметра и алмазные наконечники с формой пирамиды. Некоторые из применяемых на сегодняшний день методов рассмотрим подробнее.

НАБОРЫ МЕР ТВЕРДОСТИ ДЛЯ КАЛИБРОВКИ ПОРТАТИВНЫХ ТВЕРДОМЕРОВ

Шкала твердости	Диапазон	Кол-во	Цена с НДС
Шкала Роквелла «С»	(25±5) HRC	1 шт.	2844 Р
Шкала Роквелла «С»	(65±5) HRC	1 шт.	2844 Р
Шкала Роквелла «С»	Комплект мер	2 шт.	5688 Р
Шкала Бринелля для ультразвукового твердомера	(200±50) HB 187,5	1 шт.	3090 Р
Шкала Бринелля для ультразвукового твердомера	(400±50) HB 187,5	1 шт.	3090 Р
Шкала Бринелля для ультразвукового твердомера	Комплект мер	2 шт.	6180 Р
Шкала Бринелля для динамического твердомера	(400±50) HB 3000	1 шт.	5562 Р
Шкала Бринелля для динамического твердомера	(200±50) HB 3000	1 шт.	5562 Р
Шкала Бринелля для динамического твердомера	Комплект мер	2 шт.	11124 Р
Шкала Виккерса	(450±75) HV 10	1 шт.	3978 Р
Шкала Виккерса	(800±50) HV 10	1 шт.	3978 Р
Шкала Виккерса	Комплект мер	2 шт.	7956 Р

Комплектность

В комплект поставки входят:

Твердомер DuraJet 10 в составе………………………………………………………………………………1 шт.;

—    испытательный модуль

—    сенсорная панель управления…………………………………………………………………………….1 шт.;

—    стандартный испытательный столик со вставкой 0 90мм,…………………………………….1 шт.;

—    вспомогательное оборудование…………………………………………………………………..1 комплект.

Руководство по эксплуатации DuraJet 10 — 01 РЭ…………………………………………………….1 экз.

Методика поверки DuraJet 10 — 01 МП…………………………………………………………………….1 экз.

Описание

Твердомеры представляют собой стационарные средства измерений, состоящие из устройства приложения нагрузки и измерительного блока.

Принцип действия твердомеров основан:

для шкал Роквелла и Супер-Роквелла на статическом вдавливании алмазного конусного или стального шарикового наконечников с последующим измерением глубины внедрения наконечника;

для шкал Бринелля на статическом вдавливании стального шарикового наконечника с последующим измерением глубины отпечатка (метод пересчета от глубины). По шкалам Бринелля твердомеры могут применяться только для измерения твёрдости сталей.

Рама твердомера представляет собой жесткую литую конструкцию из чугуна. Измерения проводятся в автоматическом режиме при помощи моторизованного вертикального перемещения испытательного модуля при нажатии кнопки «Старт» на сенсорной панели управления.

Твердомеры позволяют справочно измерять твердость по шкалам Супер-Роквелла НЮ5Т и НК45Т. При измерениях по методу Бринелля система приложения нагрузки обеспечивает приложение трех нагрузок.

Внешний вид твердомеров с указанием мест нанесения знака утверждения типа и пломбирования приведён на рисунках 1 и 2.

Рисунок 2 — Задняя панель твердомеров

Твёрдость минералов

Шкала твёрдости минералов Мооса (склерометры царапающие) – метод определения твёрдости минералов путём царапания одного минерала другим минералом для сравнительной диагностики твёрдости минералов между собой по системе мягче-твёрже. Испытываемый минерал либо не царапается другим минералом (эталоном Мооса или склерометром) и тогда его твёрдость по Моосу выше, либо царапается — и тогда его твёрдость по Моосу ниже.

Типы исследуемых материалов:

• минералы (природные и искусственные), в т.ч. измеряется твёрдость камней горных пород
• бетон и другие строительные материалы: твёрдость искусственных камней, плитки, стекла и др.

Молотки Шмидта (склерометры-молотки) – метод определения твёрдости и прочности на сжатие без разрушения строительный материалов: бетона, кирпичей, строительного раствора и пр. Оценка материалов происходит по предварительно установленной градуировочной зависимости между прочностью эталонных образцов и значением отскока бойка молотка Шмидта от поверхности материала.

Типы исследуемых материалов:

• бетон
• кирпич
• строительный раствор
• природные камни и горные породы

Метод — бринель

Твердость металлов по Бринелю НБ в зависимости от диаметра отпечатка шарика.

Метод Бринеля применим для определения твердости незакаленной стали и цветных металлов. Твердость закаленных сталей определять вдавливанием стального шарика нельзя, так как при этом сам шарик может деформироваться.
 

Определение твердости по Роквеллу. а — вдавливание.

Однако метод Бринеля имеет ряд недостатков. По этому методу нельзя испытывать образцы, если их твердость близка к твердости шарика, так как последний сам получает значительные деформации, что искажает результаты испытания. Вследствие большой глубины отпечатка нельзя определить твердость специально обработанного поверхностного слоя, так как шарик проникает через этот слой в более мягкую внутреннюю часть. Измерение диаметра отпечатка занимает сравнительно много времени и бывает неточным вследствие вспучивания выдавливаемого шариком металла около краев отпечатка.
 

Однако метод Бринеля имеет существенные недостатки. Вследствие этого испытания иногда приходится производить не на изделии, а на специальном образце. Испытание очень твердых закаленных сталей ( НВ 450) является малонадежным, потому что твердость их приближается к твердости самого шарика, и шарик деформируется при испытании.
 

Особенность метода Бринеля — возможность определения твердости при пластическом деформировании достаточно больших, по сравнению с другими методами, объемах металла и получения благодаря этому усредненной характеристики твердости металла.
 

К недостаткам метода Бринеля следует отнести: а) невозможность испытания металлов, имеющих твердость более НВ 450, так как шарик будет деформироваться и показания будут неточными; б) невозможность испытания твердости тонкого поверхностного слоя ( менее 1 — 2 мм), так как шарик будет продавливать тонкий слой металла; в) после испытания остаются заметные следы на поверхности изделия.
 

При испытании методом Бринеля поверхность должна быть совершенно гладкой. Ее необходимо тщательно зачистить напильником или наждачным кругом и наждачной бумагой. Расстояние центра отпечатка от края образца или от другого отпечатка должно быть не слишком малым во избежание искажения размеров лунки. Нагрузка должна постепенно и плавно без толчков увеличиваться в течение 15 сек. Бринелю достаточна выдержка в 10 сек.
 

Для испытания на твердость методом Бринеля существует много разных типов приборов с гидравлическим и с механическим приводом, а измерение нагрузки при этом производится либо манометром, либо рычажными весами, либо маятниковым динамометром.
 

Диаметры шариков и нагрузки для пробы твердости шариком.

Для того чтобы определить методом Бринеля твердость материала с высокой закалкой, употребляют шарики еще более высокой твердости, например шарики холодного наклепа или, еще лучше, из особо твердого металла ( видна) ( стр.
 

Существуют многие способы испытания материалов на твердость, имеющие свои особенности — метод Бринеля, метод Рок-велла, метод Виккерса и другие. Особенности этих методов рассматриваются ниже. Стандартные методы определения твердости характеризуют, как правило, свойство материалов сопротивляться локальной пластической деформации, осуществляемой принудительным вдавливанием в поверхность образца или изделия тела сферической, пирамидальной или конической формы.
 

При испытании чугуна применяются преимущественно методы первой группы, а из их числа наибольшим распространением пользуется метод Бринеля. Перевод и сопоставление чисел твердости, определяемых разными методами, имеют условный характер, так как сами методы основаны на разных принципах.
 

Заслуживают также внимания методы царапания и снятия микростружки, так как Н. Н. Давиденкову удалось доказать, что они, в отличие от методов Бринеля, Роквелла и определения микротвердости, характеризуют сопротивление металла разрушению от среза.
 

Схемы испытания твердости. а — по Бринелю. б — по Роквеллу. е — по Виккерсу.

Когда применяются

Данные механизмы применяются для определения прочности металлов и других веществ. Это может быть лакокрасочная продукция, резина, пластмасса и т.пр. Нередко вместе с твердомерами приобретают металлические слитки, которые служат контрольным образцом и эталоном твердости.

Прочность конструкций необходимо проверять для контроля качества на производстве, а также в лабораториях, где разрабатываются новые механизмы. Установление твердости происходит по определенной схеме: на образец оказывается механическое воздействие заданной силы, после чего определяется его прочность. Сегодня твердомеры являя.тся необходимым инструментом. Без них невозможно производство основной части деталей и конструкций.

Когда не обойтись без проверки на прочность?

• на крупных производственных предприятиях (особенно это касается машиностроительной промышленности);
• для измерения твердости различных приборов до и после термической обработки;
• для установления качества заготовок и сырья;
• для входного и выходного контроля качества огромного числа деталей и комплектующих;
• с целью создания новых материалов и деталей в научных лабораториях и НИИ;
• на строительных работах.

Яркий пример использования данных приборов – тестирование на прочность бетона при возведении мостов и эстакад.

Данные приборы обладают возможностью:

• оценивать прочность изделий с неоднородной текстурой (кованых или же литых);
• проверять качество цветных металлов;
• измерять твердость черных металлов;
• устанавливать прочность стали на разрыв.

ЕДИНСТВО ИЗМЕРЕНИЙ ТВЕРДОСТИ

Эталонные меры твердости первого и второго разрядов являются средством измерения твердости, подлежащим обязательной поверке. Первичная и периодическая поверка мер осуществляется органами государственной метрологической службы, аккредитованными на право поверки средств измерения твердости. Межповерочный интервал — 2 года.

В соответствии с действующими государственными поверочными схемами, меры первого разряда градуируются только на государственных эталонах твердости России (хранитель эталонов твердости — ФГУП «ВНИИФТРИ»). По мерам первого разряда поверяются твердомеры-компараторы (рабочие эталоны твердости 1 разряда). Меры второго разряда градуируются на твердомерах-компараторах, применяемые в органах, аккредитованных на право поверки средств измерений твёрдости. По мерам второго разряда поверяются рабочие средства измерений твердости (стационарные, переносные и портативные твердомеры).

Описание

Принцип действия твердомеров основан на статическом вдавливании алмазного конусного или стального шарикового наконечников с последующим измерением глубины внедрения наконечника.

Твердомеры представляют собой стационарные средства измерений, состоящие из устройства приложения нагрузки и измерительного блока.

Твердомеры оснащены цифровым электронным блоком, на дисплее которого отображается процесс нагружения и результаты измерения твердости. Твердомеры обеспечивают полуавтоматический режим измерения: предварительная нагрузка задается вручную; задание, выдержка и снятие основных нагрузок, вывод результатов на экран происходят в автоматическом режиме. Специальная конструкция системы нагружения позволяет проводить измерения на образцах сложной формы.

Доступ к метрологически значимой части ограничен конструкцией твердомеров. Внешний вид твердомеров с указанием мест нанесения знака утверждения типа и пломбирования приведён на рисунке 1.

V

Рисунок 1 — Внешний вид твердомеров

Пломба в виде несмываемой наклейки наносится на печатную плату под корпусом твердомера в месте подключения кабеля цифрового электронного блока.

Рисунок 2 — Внешний вид пломбы

Технические характеристики

Испытательные нагрузки по шкалам Роквелла и Супер-Роквелла, а также пределы допускаемой относительной погрешности нагрузок приведены в таблице 2.

Таблица 2

Шкалы твердости	Нагрузки, Н	Пределы допускаемой относительной погрешности, %
основная	предварительная	предварительной нагрузки	основных нагрузок
Шкала Роквелла
HRA	588,4	98,07	± 2,0	± 0,5
HRB	980,7
HRC	1471
Шкала Супер-Роквелла
HR15N	147,1	29,42	± 2,0	± 0,66
HR30N, HR30T	294,2
HR45N	441,3

Диапазоны измерений твердости по шкалам Роквелла и Супер-Роквелла и соответствующие им пределы допускаемой абсолютной погрешности твердомеров приведены в таблице 3.

Шкалы твердости	Диапазон измерений твёрдости	Пределы допускаемой абсолютной погрешности твердомеров
Шкала Роквелла
HRA	от 70 HRA до 93 HRA	± 1,2 HRA
HRB	от 25 HRB до 80 HRB	± 3,0 HRB
	от 80 HRB до 100 HRB	± 2,0 HRB
HRC	от 20 HRC до 35 HRC	± 2,0 HRC
	от 35 HRC до 55 HRC	± 1,5 HRC
	от 55 HRC до 70 HRC	± 1,0 HRC
Шкала Супер-Роквелла
HR15N	от 70 HR15N до 94 HR15N	± 1,0 HR15N
HR30N	от 40 HR30N до 76 HR30N	± 2,0 HR30N
	от 76 HR30N до 86 HR30N	± 1,0 HR30N
HR45N	от 40 HR45N до 78 HR45N	± 2,0 HR45N
HR30T	от 45 HR30T до 70 HR30T	± 3,0 HR30T
	от 70 HR30T до 82 HR30T	± 2,0 HR30T

Диапазоны измерений твердости по шкалам Бринелля:

HBW 2,5/62,5 (нагрузка 613 Н)……………………………………………………………………………от 32 до 200;

HBW 5/250 (нагрузка 2452 Н)……………………………………………………………………………..от 32 до 200;

HBW 2,5/187,5 (нагрузка 1839 Н)…………………………………………………………………………от 95 до 600.

Пределы допускаемой относительной погрешности нагрузки, %……………………………± 1,0.

Пределы допускаемой абсолютной погрешности твердомеров по шкалам Бринелля приведены в таблице 4.

Таблица 4

Обозначение шкал измерения твёрдости	Интервалы измерения твёрдости, HBW
40±10	100±50	200±50	300±50	400±50	525±75
Пределы допускаемой абсолютной погрешности по шкалам, HBW
HBW 2,5/62,5; HBW 5/250	± 5	± 15	± 12,5
HBW 2,5/187,5		± 15	± 12,5	± 17,5	± 22,5	± 30

Рабочие условия применения:

—    температура окружающего воздуха, °С……………………………………………………..от 5 до 40;

—    относительная влажность окружающего воздуха, %, не более……………………………….90.

Напряжение питания от сети переменного тока частотой (50±1) Гц, В………………..220±2.

Габаритные размеры, мм, не более:

—    длина………………………………………………………………………………………………………………….562;

—    ширина …………………………………………………………………………………………………………….300;

—    высота………………………………………………………………………………………………………………..740.

Масса, кг, не более………………………………………………………………………………………………110.

Проведение испытания

При испытании материалов, твердость которых не зависит от относительной влажности, дюрометр и образцы для испытания кондиционируют не менее 1 ч в условиях одной из стандартных атмосфер по ГОСТ 12423-2013 «Пластмассы. Условия кондиционирования и испытания образцов (проб)» (ISO 291), защитив их от воздействия прямых солнечных лучей. При испытании материалов, твердость которых зависит от относительной влажности, образцы для испытаний следует кондиционировать по тем же стандартам или согласно соответствующей нормативно-технической документации на испытуемый материал.

При этих же условиях проводят испытание.

Испытуемый образец должен иметь толщину не менее 6 мм. Для достижения необходимой толщины образец для испытаний может состоять из нескольких тонких слоев, но результаты испытаний, полученные с такими образцами, могут не согласовываться с результатами испытаний цельных образцов, так как поверхности таких слоев иногда не полностью соприкасаются друг с другом.

Размеры образцов должны позволять проводить испытание на расстоянии не менее 12 мм от любого края, если только заранее не будет известно, что при испытаниях на меньшем расстоянии от края достигаются идентичные результаты. Поверхность образца в месте контакта с опорной поверхностью на площади радиусом не менее 6 мм от кончика индентора должна быть очень ровной. На кривых, неровных или шероховатых поверхностях нельзя получить удовлетворительные результаты измерения твердости с помощью дюрометра.

Испытуемый образец помещают на твердую ровную горизонтальную поверхность. Дюрометр устанавливают в вертикальном положении так, чтобы кончик индентора находился на расстоянии не менее 12 мм от любого края образца. Как можно быстрее без толчка к образцу прижимают опорную поверхность дюрометра, держа её параллельно поверхности испытуемого образца. К опорной поверхности с помощью специального приспособления или груза прилагают давление, достаточное для обеспечения надежного контакта с образцом.

Допускается пригружение твердомера вручную.

Снимают показания индикаторного устройства спустя 15+1 с. Если необходимо произвести мгновенное измерение, то показание снимают в течение 1 с после прижатия опорной поверхности к образцу. В этом случае записывают максимальное значение, которое покажет индикатор дюрометра.

Лучшая воспроизводимость может быть достигнута путём использования подставки (штатива) для дюрометра или груза, центрируемого по оси индентора, или того и другого вместе для прижатия опорной поверхности к образцу. Для дюрометра типа А рекомендуется масса груза 1 кг, а для дюрометра типа D — 5 кг. Интервал времени, после которого снимают показания, может устанавливаться на отдельные материалы собственной нормативно-технической документацией.

Проводят пять измерений твердости в разных местах поверхности образца, но на расстоянии не менее 6 мм от точки предыдущего измерения, и определяют среднее значение. Рекомендуется при получении с помощью дюрометра типа A значений выше 90 испытания проводить с дюрометром типа D, а при получении с помощью дюрометра типа D значений меньше 20 испытания проводить с помощью дюрометра типа A.

Оформляют протокол испытаний, в который включают:

• ссылку на стандарт;
• полную идентификацию испытуемого материала;
• описание образца для испытания, включая толщину, а в случае применения составного образца и число слоев;
• температуру испытания и относительную влажность, если твердость испытуемого материала зависит от влажности;
• тип дюрометра (A, D и т. д.);
• если известно и если требуется, время, прошедшее с момента изготовления образца до момента измерения твердости;
• отдельные значения твердости и интервал времени, по истечении которого эти показания снимались;
• среднее значение твердости;
• отдельные подробности процедуры, не указанные в стандартах, на которые имеются ссылки, и любые другие указания, которые могут повлиять на результаты.

Показания можно записывать по следующей форме, твердость по Шору: А/15:45, где A — тип дюрометра, 15 — время в секундах от момента приведения опорной поверхности в тесный контакт с образцом до момента снятия показания, 45 — показания. Аналогичным образом твердость по Шору D/1:60 означает показание 60, полученное с помощью дюрометра типа D в течение 1 с или от максимального показания.

Твёрдость металлов

Твёрдость металлов – наиболее глубоко изученное и стандартизированное международной практикой измерение твёрдости. Наиболее распространены следующие методы:

Измерение твёрдости металлов по Бринеллю (твердомеры)

Один из старейших методов, твёрдость определяется по диаметру отпечатка, оставляемому металлическим шариком, вдавливаемым в поверхность. Обозначается HB, где H — Hardness (твёрдость, англ.), B — Brinell (Бринелль, англ.)

Измерение твёрдости металлов по Роквеллу (твердомеры)

Это самый распространённый из методов начала XX века, твёрдость определяется по относительной глубине вдавливания металлического шарика или алмазного конуса в поверхность тестируемого материала. Обозначается HR, где H — Hardness (твёрдость, англ.), R — Rockwell (Роквелл, англ.), а 3-й буквой идёт обозначение типа шкалы, напр. HRA, HRB, HRC и т.д.

Измерение твёрдости металлов по Виккерсу (твердомеры и микротвердомеры)

Самая широкая по охвату шкала, твёрдость определяется по площади отпечатка, оставляемого четырёхгранной алмазной пирамидкой, вдавливаемой в поверхность. Обозначается HV, где H — Hardness (твёрдость, англ.), V — Vickers (Виккерс, англ.).

Измерение твёрдости металлов по Шору (твердомеры и склероскопы)

Данный метод крайне редко используется, твёрдость определяется по высоте отскока бойка от поверхности. Обозначается HS, где H — Hardness (твёрдость, англ.), S — Shore (Шор, англ.), а 3-й буквой идёт обозначение типа шкалы, напр. HSD

Измерение твёрдости металлов по Либу (твердомеры)

Это самый широко применяемый на сегодня метод в мире, твёрдость определяется как отношение скоростей до и после отскока бойка от поверхности. Обозначается HL, где H — Hardness (твёрдость, англ.), L — Leeb (Либ, англ.), а 3-й буквой идёт обозначение типа датчика, напр. HLD, HLC и т.д.

Преимущества перед стационарными твердомерами

Работа с поверхностным слоем металла: cтационарные твердомеры под действием больших нагрузок «продавливают» поверхностный слой, подвергнутый наплавлению, напылению, механической, термической и другим видам поверхностной обработки металла.

Крупногабаритные изделия и труднодоступные места в изделиях: для стационарных твердомеров подобный контроль твердости недоступен из-за технических и конструкционных ограничений.

Измерения на месте производства и эксплуатации изделий: портативность позволяет измерять твёрдость изделия непосредственно на месте производства и эксплуатации изделий в цеховых, лабораторных и полевых условиях.

8 шкал твердости: экспресс-анализ твёрдости изделия по 8-ми различным шкалам твёрдости (в отличии от 1-3 шкал в стационарных твердомерах).

Высокая производительность: время одного измерения портативным твердомером в 5-10 раз меньше времени измерения стационарным.

Классификация твердомеров

Твердомеры классифицируются по нескольким параметрам.

Для контроля твердости в условия цеха или лаборатории применяют стационарные приборы, в полевых условиях для замеров применяют портативные (переносные) механизмы.

Портативные твердомеры обладают рядом неоспоримых достоинств:

• подходят для измерения прочности крупногабаритных предметов;
• обладают высокой функциональностью – для измерений в этом случае требуется минимум времени по сравнению со стационарными приборами.

Эти модели чаще всего оснащаются ультразвуком или динамическим принципом работы, т.е. измеряют скорость датчика, с которой он отталкивается от поверхности изделия. Однако ультразвуковые образцы обладают одним недостатком – они требуют систематической калибровки для замеров нестандартных материалов.

Выбирая твердомер, учитывают материал, из которого выполнено тестируемое изделие.

Твердость предметов измеряют по 4 распространенным шкалам:

Шкала по Бринеллю и Шору. Ее используют для наиболее мягких материалов. Обычно она применяется в том случае, когда нужно сделать замеры твердости алюминия, меди, мягких металлических сплавов. В поверхность образца внедряется стальной шарик, после чего микроскоп оценивает диаметр и глубину углубления.
Шкала по Супер-Роквеллу. Данный способ расширяет сферу использования шкалы Роквелла. Целесообразно использовать при небольших нагрузках. Шарик из закаленной стали вдавливается в поверхность изделия, для чего последовательно применяют две нагрузки.
Шкала по Роквеллу. Применяется для металлов средней твердости (обычно чугуна и стали). В поверхность, которую нужно испытать на прочность, внедряют алмазный или стальной наконечник в виде конуса.
Шкала по Виккерсу. Предназначена для самых твердых изделий

Механизм отличается пониженным давлением, что важно для наиболее точных характеристик. Этот способ предполагает погружение алмазной пирамиды небольших размеров

При помощи этого метода можно замерить тонкие изделия, а также пропитанные и термообработанные поверхности. Процесс полностью автоматизирован. Сделанный отпечаток анализируется при помощи специального механизма – окуляр-микрометра. Его колесико подводит маркер к вершине отпечатка. Определенный показатель твердости выводится на дисплей.

ООО «Импульс» является ведущим производителем испытательного оборудования с России и странах СНГ. На рынке компания находится более 15 лет. Ее продукция обладает всеми необходимыми сертификатами и соответствует мировым стандартам. Так что если вы заинтересованы в покупке продукции, которая будет вас устраивать по всем параметрам, обращайтесь в «Импульс». Здесь вам предложат самые выгодные условия сотрудничества. Можете быть в этом уверены.