Сдать сплав х12м (гост 5950 — 73, в последней версии материал отсутствует) в санкт-петербурге

Другие сплавы из категории Сталь инструментальная штамповая

Марка сплава	ГОСТ	Хим. состав
27Х2Н2М1Ф	ТУ 5950 — 73 — 73, в последней версии материал отсутствует	Feот 92.9%Cr2-2.5%Ni1.4-1.8%Mo0.8-1%Mn0.5-0.8%C0.25-0.3%V0.2-0.3%Si0.17-0.3%…
2Х6В8М2К8		Feот 72.6%Co7.5-8.5%W7-8%Cr6.5-7%Mo1.8-2.3%Si0.3-0.6%C0.22-0.3%Mn0.15-0.4%V0.1-0.25%…
3Х2В8Ф	ГОСТ 5950 — 73, в последней версии материал отсутствует	Feот 86.2%W7.5-8.5%Cr2.2-2.7%C0.3-0.4%V0.2-0.5%Mn0.15-0.4%Si0.15-0.4%…
3Х2Н2МВФ	ОСТ 24,959,01 — 0	Feот 91.7%Cr2-2.5%Ni1.4-1.8%W0.8-1.2%Mo0.8-1%Mn0.5-0.8%C0.32-0.3%V0.2-0.3%Si0.17-0.3%…
3Х3М3Ф	ГОСТ 5950 — 2000	Feот 85.5%Cr2.8-3.5%Mo2.5-3%V0.4-6%C0.27-0.3%Mn0.2-0.5%Si0.1-0.4%…
40Х5МФ	ТУ 24-1-12-180 — 0	Feот 90.4%Cr4.5-5.5%Mo1.2-1.6%Mn0.5-0.8%V0.4-0.6%C0.35-0.4%Si0.17-0.3%…
4Х2В5МФ	ГОСТ 5950 — 2000	Feот 87.7%W4.5-5.5%Cr2.2-3%Mo0.6-0.9%V0.6-0.9%C0.3-0.4%Mn0.1-0.45%Si0.1-0.4%…
4Х2НМФ	ТУ 24-1-12-180 — 0	Feот 94%Cr2-2.5%Ni0.8-1.1%Mn0.5-0.8%Mo0.4-0.6%C0.36-0.4%Si0.17-0.3%V0.15-0.2%…
4Х3ВМФ	ГОСТ 5950 — 2000	Feот 91.3%Cr2.8-3.5%W0.6-1%Si0.6-0.9%V0.6-0.9%Mo0.4-0.6%C0.4-0.48%Mn0.3-0.6%…
4Х4ВМФС	ГОСТ 5950 — 2000	Feот 89.5%Cr3.2-4%Mo1.2-1.5%W0.8-1.2%Si0.6-1%V0.6-0.9%C0.37-0.4%Mn0.2-0.5%…
4Х5В2ФС	ГОСТ 5950 — 2000	Feот 88.6%Cr4.5-5.5%W1.6-2.2%Si0.8-1.2%V0.6-0.9%C0.35-0.4%Mn0.15-0.4%…
4Х5МФ1С	ГОСТ 5950 — 2000	Feот 88.9%Cr4.5-5.5%Mo1.2-1.6%Si0.9-1.2%V0.8-1.1%C0.37-0.4%Mn0.2-0.5%…
4Х5МФС	ГОСТ 5950 — 2000	Feот 89.5%Cr4.5-5.5%Mo1.2-1.6%Si0.9-1.2%C0.32-0.4%V0.3-0.5%Mn0.2-0.5%…
4ХВ2С	ГОСТ 5950 — 73, в последней версии материал отсутствует	Feот 93.8%W2-2.5%Cr1-1.3%Si0.6-0.9%C0.35-0.4%Mn0.15-0.4%…
4ХМФС	ГОСТ 5950 — 2000	Feот 93.7%Cr1.5-1.8%Mo0.9-1.2%Mn0.5-0.8%Si0.5-0.8%C0.37-0.4%V0.3-0.5%…
5Х2МНФ	ГОСТ 5950 — 2000	Feот 92.9%Cr1.5-2%Ni1.2-1.6%Mo0.8-1%C0.46-0.5%Mn0.4-0.7%V0.3-0.5%Si0.1-0.4%…
5Х3В3МФС	ГОСТ 5950 — 2000	Feот 87.6%W3-3.6%Cr2.5-3.2%V1.5-1.8%Mo0.8-1.1%Si0.5-0.8%C0.45-0.5%Mn0.2-0.5%Nb0.05-0.1%…
5ХВ2С	ГОСТ 5950 — 73, в последней версии материал отсутствует	Feот 93.2%W1.8-2.3%Cr0.9-1.2%Si0.8-1.1%C0.45-0.5%Mn0.15-0.4%…
5ХГМ	ГОСТ 5950 — 73, в последней версии материал отсутствует	Feот 95.3%Mn1.2-1.6%Cr0.6-0.9%C0.5-0.6%Si0.25-0.6%Mo0.15-0.3%…
5ХНМ	ГОСТ 5950 — 2000	Feот 94.9%Ni1.4-1.8%Cr0.5-0.8%Mn0.5-0.8%C0.5-0.6%Mo0.15-0.3%Si0.1-0.4%…
6ХВ2С	ГОСТ 5950 — 2000	Feот 93.4%W2.2-2.7%Cr1-1.3%C0.55-0.6%Si0.5-0.8%Mn0.15-0.4%…
6ХВГ	ГОСТ 5950 — 2000	Feот 95.3%Mn0.9-1.2%C0.55-0.7%Cr0.5-0.8%W0.5-0.8%Si0.1-0.4%…
6ХС	ГОСТ 5950 — 2000	Feот 95.3%Cr1-1.3%Si0.6-1%C0.6-0.7%Mn0.15-0.4%…
7Х3	ГОСТ 5950 — 2000	Feот 93.4%Cr3.2-3.8%C0.65-0.7%Mn0.15-0.4%Si0.1-0.4%…
7ХГ2ВМ	ГОСТ 5950 — 73, в последней версии материал отсутствует	Feот 92.8%Mn1.8-2.3%Cr1.5-1.8%C0.68-0.7%W0.5-0.9%Mo0.5-0.8%Si0.2-0.4%V0.1-0.25%…
7ХГ2ВМФ	ГОСТ 5950 — 2000	Feот 92.1%Mn1.8-2.3%Cr1.5-1.8%C0.68-0.7%W0.55-0.9%Mo0.5-0.8%Si0.1-0.4%V0.1-0.25%…
8Х3	ГОСТ 5950 — 2000	Feот 93.3%Cr3.2-3.8%C0.75-0.8%Mn0.15-0.4%Si0.1-0.4%…
8Х4В3М3Ф2	ГОСТ 5950 — 73, в последней версии материал отсутствует	Feот 85.1%Cr3.5-4.5%W2.5-3.2%Mo2.5-3%V1.9-2.5%C0.75-0.8%Mn0.15-0.4%Si0.15-0.4%…
Х12	ГОСТ 5950 — 2000	Feот 82.7%Cr11.5-13%C2-2.2%Mn0.15-0.4%Si0.1-0.4%…
Х12ВМ	ГОСТ 5950 — 73, в последней версии материал отсутствует	Feот 81.8%Cr11-12.5%C2-2.2%Mo0.6-0.9%W0.5-0.8%Mn0.15-0.4%V0.15-0.3%Si0.1-0.4%…
Х12ВМФ	ГОСТ 5950 — 2000	Feот 81.7%Cr11-12.5%C2-2.2%Mo0.6-0.9%W0.5-0.8%Mn0.15-0.4%V0.15-0.3%Si0.1-0.4%…
Х12М	ГОСТ 5950 — 73, в последней версии материал отсутствует	Feот 84.2%Cr11-12.5%C1.45-1.6%Mo0.4-0.6%Mn0.15-0.4%Si0.15-0.3%V0.15-0.3%…
Х12МФ	ГОСТ 5950 — 2000	Feот 83.4%Cr11-12.5%C1.45-1.6%Mo0.4-0.6%Mn0.15-0.4%V0.15-0.3%Si0.1-0.4%…
Х12Ф1	ГОСТ 5950 — 2000	Feот 83.6%Cr11-12.5%C1.25-1.4%V0.7-0.9%Mn0.15-0.4%Si0.1-0.4%…
Х6ВФ	ГОСТ 5950 — 2000	Feот 88.5%Cr5.5-6.5%W1.1-1.5%C1.05-1.1%V0.5-0.8%Mn0.15-0.4%Si0.1-0.4%…
Х6Ф4М		Feот 86%Cr5.7-6.5%V3.5-4%C1.7-1.85%Mo0.5-0.8%Mn0.15-0.4%Si0.15-0.4%…

Х12МФ сталь: характеристики

Х12МФ – сталь, которая была разработана, создана и введена в производство в 30-х годах прошлого века. Изначально металл позиционировался как инструментальный сплав, оптимально подходящий для холодного деформирования. Качественные характеристики стали высокие, что оставляют ее популярной и в современном производстве.

Характеристика	Краткое описание
Марка и заменители	Х12МФ. Заменители – Х6ВФ, Х12ВМ, Х12Ф1
Класс в официальной градации	Сталь инструментальная штамповая
Виды выпуска	Калиброванный, шлифованный прутки, серебрянка, полосы, поковки и кованные заготовки
Твердость металла	НВ 10-1 (255Мпа)
Температура закаливания	В начале процесса 1140 градусов, в конце — 850
Тип охлаждения	В колодцах или специальных термостатах
Уровень хрупкости	Очень низкий, отмечается склонность к отпускной хрупкости

Изначально сталь марки Х12МФ предназначалась для изготовления «ножевых клинков», под этим термином подразумевались резаки и штампы для полиграфии, технологические режущие инструменты для деревообработки, пилы и так далее. Но уже в 50-х годах прошлого века ремесленники стали использовать металл и для изготовления ножей бытового, кухонного предназначения.

Свойства, химический состав

Высокое качество, свойства стали обеспечивает ее сложный химический состав:

• хром до 12,5% — это вещество оказывает прямое влияние на способность металла к закаливанию, повышает антикоррозийные свойства стали и уровень износостойкости уже готового изделия;
• ванадий 1,1% — обладает максимально высокой прочностью, усиливает свойства хрома, обеспечивает стали инертность в отношении агрессивных сред;
• углерод 1,6% — придает металлу особенную прочность, снижает уровень хрупкости;
• молибден до 1% — относится к твердоплавким элементам, повышает сопротивляемость металла к механическим воздействиям, делает устойчивым к высоким температурам;
• кремний и марганец до 0,6% — делают сталь стабильной, надежной, максимально повышают твердость металла.

В составе также присутствуют сера и фосфор – это вредные технологические примеси, которые в состоянии повысить хрупкость металла и снизить общие физико-химические свойства стали. Но в таком негативном качестве сера и фосфор «работают» в том случае, если в металле присутствует большое количество углерода. В марке Х12МФ пропорции последнего элемента низкие, вред от наличия в химическом составе серы и фосфора минимальный, практически неопределяемый.

Нюансы производства

Производство стали Х12МФ в промышленных объемах осуществляется по четко отработанному технологическому алгоритму, обязательно с учетом некоторых особенностей:

• Расплав заливается в уже готовую форму по требованию заказчика. Обязательно учитываются припуски на последующую технологическую обработку заготовки.
• Этап отжига обязателен, потому что при остывании металла происходит дендрирование материала. А это приводит к неравномерному выпадению карбидов, что нарушает однородность структуры стали.
• На этапе ковки продолжают повышаться качественные характеристики металла – полностью исчезает неоднородность структуры, измельчается «зерно», в кристаллической решетке заполняются все пустоты.

Смотрите на видео о Х12МФ тесте на хрупкость:

Специалисты особенно высоко ценят сталь марки Х12МФ, полученную путем выплавки методом электрошлакового или вакуумно-дугового переплава (ЭШП и ВДП соответственно).

Термическая обработка метчиков

Заготовки для метчиков помещают в соляную ванну. В ней и производят их нагрев под закалку. Это позволяет выполнить термическую обработку таким образом, что поверхностные слои получают дополнительную твёрдость, а сердцевина остаётся вязкой. Такой способ закалки позволяет уменьшить изменение резьбы и в то же время в целом стойкость метчика растёт. В результате увеличивается срок действия инструмента.

После нагрева, заготовки метчиков, изготовленных из У10А, и имеющим диаметр до 8 мм охлаждают в масле. Заготовки для метчиков более 8 мм охлаждают в воде. Затем оба типа заготовок переносят в масляную ванну. Температура отпуска до 180 ºС, а время — составляет до 2 часов. Контроль твердости можно выполнить, используя тарированный напильник. Твердость, в зависимости от диаметра метчика составляет от 57 до 63 по HRC.

Технолог, выбирая режущий инструмент, должен понимать, что инструмент, изготовленный из стали марки У10А и аналогов, теряет свои прочностные характеристики при температуре в зоне резания порядка 190 — 200 ºС.

На самом деле, инструментальные стали можно разделить на три группы:

• с низкой теплостойкостью, к ним относят материалы, в которых доля легирующих добавок не превышает 4%;
• полутеплостойкие, в их состав входит не более 7% углерода и не более 18% хрома.
• с высокой теплостойкостью. К ним относят высоколегированные стали иногда их называют быстрорезами.

Всякий, кто когда-то занимался слесарным делом наверняка обращал внимание на их длительный срок работы. Все дело в том что для производства напильников, надфилей применяют марку У10А, которую относят к сплавам с повышенной твёрдостью

Между тем то, что хорошо для напильников не всегда может быть хорошо для ножей. Дело в том, что твердость — это не самое главное свойство ножей. Ножи, выполненные из стали У10А, и прошедшие соответствующую закалку способны длительное время держать заточку.

Но между тем, этот материал обладает высокой хрупкостью и может расколоться в любую секунду. Поэтому для производства качественных сталей применяют композицию, состоящую их сталей У10А и 7ХНМ. Такая композиция позволяет получать качественные ножи, которые применяют туристы, охотники и другие экстремалы.

Рейтинг: /5 —
голосов

Сварка рессорной стали

Вас интересует сварка пружинной и рессорной стали? Поставщик Evek GmbH предлагает купить пружинную и рессорную сталь в любом количестве по доступной цене в широком ассортименте. Обеспечим доставку продукции в любую точку континента. Цена оптимальная.

Особенности сварки рессорно-пружинных сталей

Рассматриваемые стали содержат не менее 0,5…0,75% углерода, и часто легируются и другими элементами — хромом, ванадием, кремнием.

Наиболее часто применяемый режим термической обработки таких сталей (закалка с 850…880о С в масло и последующий отпуск при 400…640о С) придаёт сталям необходимые показатели прочности и пластичности, но затрудняет сварку.

Поэтому сварка рессорно-пружинных сталей может быть успешной только при условии предварительного подогрева (отжига) свариваемых деталей. После сварки необходимо выполнять заключительную термообработку соединения. Но рекомендуется, по возможности, избегать сварных швов в конструкциях из рессорной стали.

50ХГА

Исключением является рессорно-пружинная сталь марки 50ХГА, которая сваривается без ограничений, при этом сварка производится без подогрева, и без последующей термической обработки.

Вместе с тем и в этом случае для получения долговечного соединения выполняют предварительный подогрев до 200…300°С, а затем производят отжиг. Evek GmbH предлагает купить пружинную и рессорную сталь по доступной цене в широком ассортименте.

Обеспечим доставку продукции в любую точку континента. Цена оптимальная.

Режимы сварки рессорно-пружинных сталей

При крайней необходимости используют электросварку на максимальном токе — не ниже 200 А, формируя катет шва максимально возможных размеров: этим обеспечивается удовлетворительный прогрев металла.

С целью увеличения КПД процесса сварки и снижения расхода сварочных электродов рекомендуется применять импульсно-дуговой микросварочный аппарат (например, типа Orion PA230).

Хорошие результаты даёт сварка с использованием электродов из аустенитной нержавеющей стали: в этом случае качество сварочного шва возрастает вследствие повышенной растворяемости водорода в расплаве и увеличивающейся из-за этого пластичности металла.

Купить. Поставщик, цена

Вас интересует сварка пружинной и рессорной стали? Поставщик Evek GmbH предлагает купить пружинную и рессорную сталь в любом количестве по цене производителя. Обеспечим доставку продукции в любую точку континента. Цена оптимальная. Приглашаем к партнёрскому сотрудничеству/

Электроды

Сварку ведут электродами диаметром не более 4-5 мм постоянным током обратной полярности, что обеспечивает меньшее расплавление кромок основного металла и, следовательно, меньшую его долю и меньшее содержание С в металле шва.

Химический состав

Стандарт	C	S	P	Mn	Cr	Si	Ni	Fe	Cu	N	Al	V	Mo	Zn	Sn	Sb	Pb	Bi	Nb
TУ 1383-010-48124013-03	≤0.15	≤0.005	≤0.018	≤0.7	0.5-0.7	0.17-0.37	≤0.3	Остаток	≤0.25	≤0.008	0.02-0.05	0.04-0.09	—	≤0.001	≤0.001	≤0.001	≤0.001	≤0.001	—
TУ 1317-233-0147016-02	0.13-0.17	≤0.015	≤0.018	0.45-0.65	0.5-0.7	0.17-0.37	≤0.3	Остаток	≤0.25	≤0.008	0.02-0.05	0.04-0.09	—	—	—	—	—	—	—
TУ 1317-006.1-593377520-2003	0.11-0.17	≤0.015	≤0.015	0.4-0.65	0.5-0.7	0.17-0.37	≤0.25	Остаток	≤0.25	≤0.008	0.02-0.05	0.04-0.09	—	—	—	—	—	—	—
TУ 1319-369-00186619-2012	0.12-0.17	≤0.005	≤0.015	0.47-0.65	0.52-0.68	0.19-0.38	≤0.25	Остаток	≤0.3	≤0.01	0.02-0.05	0.04-0.07	—	—	—	—	—	—	—
TУ 1381-116-00186654-2013	≤0.13	≤0.005	≤0.015	≤0.7	0.5-1	0.17-0.4	≤0.3	Остаток	≤0.3	≤0.01	0.02-0.05	0.04-0.1	≤0.3	—	—	—	—	—	≤0.04

Fe — основа.
По ТУ 1383-010-48124013-03 химический состав приведен для стали марки 13ХФА. Для обеспечения мелкозернистости и связывания азота в нитриды и карбонитриды допускается введение титана и ниобия не более 0,030 % и 0,040 % соответственно. Для глобуляризации неметаллических включений сталь раскисляется силикокальцием или церием. Суммарное содержание Nb+V+Ni ≤ 0,15 %.
По TУ 1317-006.1-593377520-2003 химический состав приведен для стали марки 13ХФА. Массовая доля водорода в стали в металле трубы не должна превышать 1,0 ppm (2,0 ppm — в ковшевой пробе). Допускается введение ниобия и титана из расчета получения массовой доли до 0,030 % и 0,010 % соответственно. В раскисленную сталь для глобуляризации сульфидных включений вводят кальций (силикокальций) или церий из расчета получения массовой доли 0,050 %.
По ТУ 1381-116-00186654-2013 химический состав приведен для стали марки 13ХФА. Массовая доля кальция в стали должна быть не более 0,0050% (50ppm). Для глобуляризации включений сталь обрабатывается кальцийсодержащими материалами. Допускается легирование стали РЗМ. Соотношение Ca/S не менее 1, допускается отклонение от регламентированного соотношения Ca/S при условии обеспечения соответствия требований ТУ по коррозионным характеристикам. Допускается добавка титана из расчета получения массовой доли в стали не более 0,030 %. Сталь должна быть подвергнута вакуумной дегазации: массовая доля водорода в жидкой стали после дегазации должна быть не более 2,5ppm. Массовая доля водорода принимается по документу о качестве листового проката. При содержании водорода более 2,5ppm слябы должны подвергаться противофлокеновой обработке (ПФО) в отапливаемых или неотапливаемых кольцах. Массовая доля Nb+V не более 0,15 %. Допускаемые отклонения по химическому составу: по углероду +0,010%, по марганцу +0,020%, по кремнию ±0,050%, по сере +0,0010%, по фосфору +0,0030%, по алюминию +0,010%, по меди +0,050%, по никелю +0,050, по хрому ±0,050%, по ванадию +0,020%, по азоту +0,0010%. Значение углеродного эквивалента не должны превышать 0,43, а параметра стойкости против растрескивания Р_cm не должны превышать 0,24.
По ТУ 1319-369-00186619-2012 химический состав приведен для стали марки 13ХФА по ковшевой пробе. Сталь должна подвергаться модифицирующей обработке сплавами кальция и (или) редкоземельными элементами (церием и др.). В случае использования модифицирующего элемента только кальция, отношение массовой доли кальция к массовой доле серы в стали должно быть не менее 1,0. Общая массовая доля кальция не более 0,0060 %. Содержание водорода в жидкой стали должно быть не более 2,5 ppm. Допускается введение в сталь титана, ниобия и других карбонитридообразующих элементов. Суммарная массовая доля титана, ниобия и ванадия должна быть не более 0,15 %. Величина углеродного эквивалента не должна быть более 0,40 % для труб с толщиной стенки менее 14 мм, и не более 0,43 % для труб с толщиной стенки 14 мм и более.

Технология производства

Кованая сталь Х12МФ производится в горячем литейному цеху при строго выдерживаемых температурах до 950°C. Полотно станет хрупким на этапе остывания после литья, если нарушить этот режим. При ковке такая ножевая сталь раскрошится.

Чаще других для литья применяется метод электрошлакового сплава. Он заключается в том, что металл плавится в ваннах электропроводного шлака.

Ковка заготовки.

Внутренние частицы и зерна кристаллической решетки приводятся к устойчивому состоянию через отпуск после предварительных процессов закалки и отжига. Затем полотно горячего металла избавляется от внутреннего напряжения и затвердевает. Для достижения максимального значения твердости сталь несколько раз подвергается процедурам закаливания и отпуска.

После отбивания молотком дендритная структура приобретает устойчивость. Цельнометаллические листы разрезаются на заготовки и обжигаются в вакуумной печи еще раз для придания нужной формы. В таком виде они отправляются на металлургические заводы.

Из-за сложных технологических требований сталь по ГОСТу невозможно отлить в кустарных кузницах. Оригинальный сплав производится только у проверенных изготовителей ножей.

Свойства стали 12Х1МФ

Данный сплав относится к очень надежным материалам. Его плотность доходит до 7800 кг/м3, а показатель нормальной упругости достигает 198 ГПа. Удельное электросопротивление варьируется от 230 до 1130 НОм • м, в зависимости от метода и температуры обработки.

Линейное расширение при нагревании доходит до отметки в 14,9 (а, 10-6 1/°С), при температуре 700°С. Максимальная теплопроводность достигается при температуре 100°-200°С и составляет 44 Вт/(м • °С).

Обрабатывается резанием данный вид стали в отпущенном и нормализованном состоянии. Начальная температура ковки 1240 °С, конечная — 780 °С. Свариваемость ограниченная, доступны следующие виды:

• ручная дуговая (РДС)
• аргонно-дуговая под газовой защитой (АДС)

Перед началом сваривания рекомендуется предварительный подогрев и последующая термообработка.

Механические свойства стали 12Х1МФ

Механические свойства при 20°С

Состояние поставки	Сечение ,мм	tисп. ,°C	tотпуск ,°C	St|S0,2 ,МПа	sB ,МПа	d5 ,%	d4	d	d10	y ,%	KCU, кДж/м2	HB	HRC	HRB	HV	HSh
Заготовки деталей трубопроводной арматуры. Закалка на воздухе или в масло от 930-950 °C (выдержка 2,5-4,5 часа в зависимости от толщины и массы заготовки) с последующим отпуском и охлаждением на воздухе
	≤250		740-760	≥255	≥470	≥20				≥50	≥589	131-170
Лист 2, 3, 16, 18-20 категорий, термообработанный, в состоянии поставки
	≤5			≥295	440-590	≥21
	≤5			≥295	470-640	≥21
	5-40			≥295	470-590	≥21					≥784
	5-40			≥295	470-640	≥21					≥784
Поковки для деталей стойких к МКК. Нормализация 960-980 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск с 740-760 °С на воздухе
	≤250			≥255	≥470	≥20				≥50	≥589	131-167
Поковки. Нормализация.
КП 215	100-300			≥215	≥430	≥20				≥48	≥481	123-167
КП 215	300-500			≥215	≥430	≥18				≥40	≥432	123-167
КП 215	500-800			≥215	≥430	≥16				≥35	≥383	123-167
КП 215				≥215	≥430	≥24				≥53	≥530	123-167
КП 245	100-300			≥245	≥470	≥19				≥42	≥383	143-179
КП 245	300-500			≥245	≥470	≥17				≥35	≥334	143-179
Сортовой прокат. Нормализация при 910-930 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 670-690 °С, охлаждение на воздухе
				≥235	≥410	≥21				≥45	≥579
Сортовой прокат. Нормализация при 960-980 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 700-750 °С, охлаждение на воздухе
	90			≥255	≥470	≥21				≥55	≥961
Трубная заготовка + Трубы горячедеформированные (Dн=57-465 мм) по ТУ 14-3-460-2003. Нормализация при 950-980 °С + Отпуск при 720-750 °С (выдержка не менее 1 ч), охлаждение на воздухе
Поперечный образец	20-25			≥255	440-640	≥18				≥45	≥490
Продольный образец	20-25			≥255	470-640	≥21				≥55	≥590
Трубы бесшовные для паровых котлов и трубопроводов из стали марок 12Х1МФ и 12Х1МФ-ПВ по ТУ 14-3Р-55-2001. Нормализация при 950-980 °С + Отпуск при 720-750 (выдержка 1-3 ч), охлаждение на воздухе
Поперечный образец				≥274	441-637	≥19				≥50	≥490
Продольный образец				≥274	441-637	≥21				≥55	≥590
Трубы плавниковые холоднокатаные по ТУ 14-3-341-75. Нормализация при 960-990 °С (выдержка не менее 10 мин) + Отпуск при 720-750 °С (выдержка 1-3 ч), охлаждение на воздухе
	32, 38, 50			≥275	442-638	≥21

Механические свойства при повышенных температурах

Состояние поставки	Сечение ,мм	tисп. ,°C	tотпуск ,°C	St|S0,2 ,МПа	sB ,МПа	d5 ,%	d4	d	d10	y ,%	KCU, кДж/м2	HB	HRC	HRB	HV	HSh
Нормализация при 950-1030 °С + Отпуск при 680-760 °С
		20		320-450	510-580	25-33				67-77
		480		330	480-490	22				75
		500		315-325	435-470	18-20				67-74
		520		315-325	430-450	21-24				75
		560		215-315	305-500	20-26				78-84
		580		205-245	295-440	22-28				66-84
		600		185-265	225-440	23-38				74-85
Образец продольный (из трубы) диаметром 6 мм, длиной 30 мм. Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с
		850		≥73	≥82	≥36				≥85
		900		≥51	≥66	≥44				≥97
		950		≥44	≥60	≥54				≥98
		1000		≥35	≥50	≥60				≥100
		1050		≥30	≥42	≥56				≥100
		1100		≥23	≥31	≥58				≥100
		1150		≥14	≥18	≥55				≥100
Труба диаметром 273 мм с толщиной стенки 29 мм. Нормализация при 980-1000 °С + Отпуск при 740-760 °С
		20		≥305	≥490	23-33				71-74
		540		≥225	≥355	≥28				≥83
		500		≥205	≥345	≥25				≥81
		480		≥225	≥410	≥28				≥78
		450		≥205	≥390	≥25				≥80
		400		≥215	≥430	≥24				≥73
		300		≥225	≥480	≥19				≥66
		200		≥255	≥450	≥23				≥71
		100		≥285	≥450	≥27				≥73
		600		≥175	≥215	≥25				≥87
Трубы бесшовные для паровых котлов и трубопроводов из стали марок 12Х1МФ и 12Х1МФ-ПВ по ТУ 14-3Р-55-2001. Нормализация при 950-980 °С + Отпуск при 720-750 (выдержка 1-3 ч), охлаждение на воздухе
	Образец	400		≥216
	Образец	450		≥206

Механические свойства при испытании на длительную прочность

Предел ползучести, МПа	Скорость позучести, %/ч	Температура испытания, °C	Предел длительной прочности, МПа	Длительность испытания, ч	Температура отпуска, °C
177	1/10000	520	196	10000	520
127	1/100000	520	157	100000	520
116	1/10000	560	137	10000	560
82	1/100000	560	106	100000	560
88	1/10000	580	118	10000	580
61	1/10000	580	88-98	100000	580
		500	167	100000
		500	135	200000
		550	97	100000
		550	82	200000
		600	55	100000
		600	45	200000

Характеристики и свойства стали Х12МФ

Любая сталь в своем изначальном составе имеет железо и углерод. Это обычный сплав. В зависимости от поставленной задачи в изделие добавляют химические соединения, которые и оказывают влияние на его дальнейшие характеристики. Рассмотрим основные характеристики стали Х12МФ:

• высокая надежность изделия;
• коррозионная устойчивость (при правильном уходе);
• длительная работоспособность;
• сохранение остроты режущей способности долгое время;
• хорошо поддается прокаливанию;
• отлично ведет себя в закаливании;
• устойчив к износу;
• широкий спектр применения в промышленности.

Данные качества стали Х12МФ получило благодаря присоединению в сплав легирующих веществ:

• углерод (C): 1,45%−1,65% сталь становится твердой и износоустойчивой;
• хром (Cr): 11,00%-12,50% повышает режущие свойства и износостойкость;
• ванадий (V): 0,15%−0,30% равномерно располагает частицы, что позволяет сократить чувствительность стали к перегревам. При избытке V сталь теряет пластичность;
• кремний (Si): 0,10%−0,40% повышает стойкость против отпуска при термообработке;
• медь (Cu): до 0,30% повышает прочность;
• молибден (Mo): 0,40%−0,60% повышает вязкость и прокаливаемость при закалке Х12МФ. При избытке Mo снижается стойкость сплава;
• марганец (Mn): 0,15%−0,45% уменьшает коробление при закалке Х12МФ;
• никель (Ni): до 0,35% не позволяет в стали образовываться карбидам;
• фосфор (P): 11,00%−12,50% улучшает пластичные качества стали;
• сера (S): до 0,03% улучшает износостойкость и упругость.

Сталь Х12МФ изготавливается согласно российскому ГОСТу и ТУ, аббревиатура имеет следующий смысл: буква Х – означает преобладание легированного элемента хрома, М — молибдена, Ф — ванадия. Значение цифры указывает на количество содержания легирующего вещества, в данном случае это 12% хрома.

Коррозионная сопротивляемость сплава

Если в 16% углеродистом сплаве содержится хрома 12%, то такая сталь почти не ржавеет. А если хром в сплаве будет достигать значения 14%, то сталь превращается в полностью нержавеющую, коррозия сходит на нет.

Отличные свойства качества стали Х12МФ позволило большинству производителей и покупателям по достоинству оценить преимущества сплава. Наибольшей популярностью пользуются различные ножевые изделия. Они имеют особо прочную и хорошую заточку, а также обладают отличными режущими характеристиками. Но есть и нюансы, которые следует учесть при использовании ножа из этого сплава: сталь хрупкая, поэтому категорически нельзя ножи бросать, изгибать или метать.

Ножи хоть почти и не ржавеют, но склонны к образованию потемнений на клинке. При попадании на него кислой или щелочной среды, требуется его промыть, иначе появятся пятна и образуется ржавый налет.

Применение в промышленности стали Х12МФ

Этот вид стали в промышленном масштабе применяют преимущественно в тяжелом машиностроении, инструментальном и машиностроительном производстве. Эту сталь применяют в качестве заготовки для:

• подшипников;
• режущих инструментов;
• глазков для калибровки пруткового металла;
• формовочных, гибочных и кузовных штампов;
• штампы для электрических машин, электромагнитных систем электрических приборов;
• охотничьих ножей и так далее.

Применение ножей из стали Х12МФ в быту

Как показывает практика, все новые ножи в эксплуатации на кухне тупятся через 2-3 месяца. Поэтому настолько востребован этот вид сплава за счет своей долговечности и неприхотливости. К тому же нож должен не только нести долгую службу, но и быть острым. Поэтому среди мужчин-охотников предпочтение отдается ножам именно стали Х12МФ.

Уникальность сплава в его содержании углерода (до 16%). Углерод повышает твердость стали, а его количество оказывает влияние на износоустойчивость. Чем выше уровень проникновения углерода, тем дольше можно применять его в быту. Но это одна сторона медали. Другая же – при повышенном содержании углерода сталь подвергается коррозии. Поэтому 16% являются наиболее благоприятным вариантом для сплава. Но хром приходит на помощь металлу, делая его почти нержавеющим. Крепость и долговечность – вот основа успеха стали Х12МФ.

Многочисленные опыты с таким ножом дали следующие результаты:

1. Нарезаны более 300 раз синтетические канаты (d=2 см).
2. Нарезаны более 100 раз дубовые бруски.
3. Вскрыты жестяные изделия.
4. Срезаны многочисленные ветви деревьев.
5. Подвержено ударам клинка по металлическому стержню.
6. Испытано режущее качество ножа на позвоночнике и костях кабана

Все эти испытания проводились на одном ноже! Ни единой засечки не появилось, качество ножа не упало. Даже газета под собственным весом разрезалась на нем, без надрывов, ровной полосой. Разве это не чудеса этой стали?

Характеристики

Сплав 9ХФ относится к высокоуглеродистым сталям, количество углерода в нём в 1,5 раза больше, чем в стали 65Г. Следовательно, эта марка лучше держит заточку. Добавленный ванадий позволяет деталям при закалке меньше коробиться, а также способствует повышению прочности и ударной вязкости. Твёрдость режущей кромки достигает 60-62 HRC, при этом хрупкость изделия увеличивается незначительно.

Одно из присущих сплаву механических свойств – износостойкость. Правильная закалка позволяет добиться очень хороших результатов.

Плюсы

Сталь имеет высокую гибкость и твёрдость, долгое время (почти полгода) удерживает заточку лезвия при правильной эксплуатации (например, нежелательно рубить камни) и сохраняет свои свойства при низких температурах.

Это позволяет использовать изделия в условиях приполярных районов, на Крайнем Севере, в Сибири и на Дальнем Востоке.

Минусы

Из недостатков отмечают:

• хрупкость материала;
• плохая свариваемость (материал практически нельзя применять для сварных конструкций).

Благодаря комплексному легированию хромом и ванадием коррозионная стойкость выше, чем у некоторых других марок.

Сталь 9ХФ имеет высокую гибкость.

Основные характеристики 12Х18Н12Т

Сплав 12Х18Н12Т

маломагнитный, характеризуется большой стойкостью к коррозионным разрушениям, нейтрален при воздействии химически агрессивных газовых сред (за исключением паров сернистой кислоты). Изделия из данной стали могу эксплуатироваться без потери изначальных свойств в мало- или ненагруженном состоянии в условиях влияния температур550–800°С .

Еще одно достоинство 12Х18Н12Т

– жаростойкость. Изготовленные из данной стали элементы и конструкции отлично работают при температурахот -196°С до +600°С под влиянием агрессивных химических веществ.

Благодаря тому, что стабилизированная хромоникелевая сталь аустенитного класса, хладостойкая, ее можно использовать для изготовления конструкций для эксплуатации в северных холодных районах.

Устойчивость к механическим воздействиям, высокий уровень показателей прочности и надежности, обеспечивают данной стали большой спрос в различных отраслях промышленности.

Окалина на поверхности изделий из 12Х18Н12Т

начинает образовываться только при температурах850°С и более. Длительная эксплуатация изделий без ущерба для эксплуатационных характеристик возможна до температур600°С , а максимальный температурный режим для длительной работы изделий из данного сплава –800°С .

Детали и элементы из стали 12Х18Н12Т

характеризуются низкими антифрикционными свойствами (имеют низкий коэффициент трения), и, соответственно, сниженную способность сопротивляться износу. При действии трения на такие изделия, на их поверхностях могут образовываться задиры, появляться царапины, наволакивание металла.

Исходя из этого, сплав 12Х18Н12Т

не подходит для производства деталей, которые в процессе эксплуатации могут подвергаться трению.

Повышению антифрикционных свойств способствует азотирование, проводимое в специальных режимах с использованием хлористого аммония.

Плюсы и минусы стали

Хороший нож должен обладать прочностью и долговечностью. Другие показатели, которые влияют на его качество, – легкость заточки клинка и режущие свойства. В России ближайшим аналогом Х12МФ выступает 95Х18.

Эта нержавеющая легированная сталь широко используется для бытовых и производственных целей (в химической промышленности, изготовлении деталей для горячих цехов заводов). Ее термообработка также требует бережного соблюдения установленных режимов, иначе сплав безвозвратно потеряет свои свойства.

Если выбирать между 95Х18 или Х12МФ подходящий материал для изготовления ножа, то следует отталкиваться от целей его эксплуатации.

Сравнение нержавеющей и условно нержавеющей сталей уместно, когда нож выбирается для нечастого использования: в походы, для выезда на природу, но не для ежедневных нужд. Для этих целей лучше подходит сталь 95Х18, которая не ржавеет. Она долго держит заточку и не портится от воздействия кислот, воды и грязи.

За этим лезвием просто ухаживать и его можно долго не доставать из ножен без необходимости – клинок останется как новый. Твердость таких ножей составляет 58HRC, чего достаточно для нарезки продуктов, веревок, зеленой поросли в лесу. Это туристическое, рыбацкое или охотничье оружие.

У Х12МФ есть ряд слабых и сильных сторон наряду с 95Х18 и другими сталями.

Достоинства

Высокая твердость Х12МФ незаменима в быту, когда требуется быстрая и легкая нарезка овощей, фруктов. Острота режущей кромки позволяет использовать эти ножи каждый день на кухне, в огороде и на природе, при работе с деревом и синтетическими тканями.

Клинок из Х12МФ долго не затупляется и не требует особого ухода, так как относится к классу условно нержавеющих и хорошо держит остроту лезвия. Владелец ножа из Х12МФ должен при его покупке запастись алмазным бруском и ремнем на пасте ГОИ – это необходимо для качественной домашней заточки.

Сталь Х12МФ производится из дешевых компонентов, вследствие чего стоит недорого. В сравнении с аналогами из дамасской стали ножи из этого металла выигрывают в прочности, меньше боятся воды, более функциональны и имеют низкую стоимость. Доступность и хорошие режущие качества позволяют закрывать глаза на некоторые недостатки этого сорта.

Нож с клинком из стали Х12МФ.

Недостатки

Применение клинка из стали Х12МФ как кухонного проявляет свои негативные стороны уже после первой нарезки водянистых или содержащих кислоту продуктов. Металлический блеск размывается, и стальная поверхность лезвия покрывается разводами и пятнами из-за слабой устойчивости к коррозии. Эстетические несовершенства никак не влияют на режущие свойства ножа, но отполировать клинок до блестящего вида уже не удастся.

В походе оружие из Х12МФ будет полезно для быстрого вырубания кустарников и веток. Оно не затупится даже при интенсивных нагрузках. Но если лезвие давно не точили, в полевых условиях произвести эту процедуру не получится. В отличие от стали 95Х18, которую можно заточить даже о булыжник.

Лезвие из Х12МФ плохо переносит нагрузки на излом. При сильных ударах о кость или другой предмет с высокой вязкостью клинок надломится или на лезвии образуется скол.

Правила использования ножей из данного материала

Основная причина выхода из строя ножа состоит в поломке клинка. Происходит это вследствие приложения изгибающих усилий. Сталь очень чувствительна к нагрузкам, отличным от осевых. Другой частой проблемой является потеря эстетики внешнего вида. Это случается, когда за ножом нет должного ухода

Чтобы этого не случилось, необходимо соблюдать простые меры предосторожности:

Нож нельзя метать, бросать, ронять, использовать как рычаг

Перерубать кости при разделке туш также не рекомендуется во избежание сколов на режущей кромке.
Важно избегать попадания полотна в кислотно-щелочную среду. Питтинговая коррозия развивается очень быстро и способна испортить внешний вид изделия.
Идеальный угол заточки составляет 35 градусов

Этого значения надо придерживаться при восстановлении режущей кромки.

Игнорирование этих правил гарантированно приведет к поломке ножа. Свойства и характеристики ножа из стали Х12МФ помогут сохранить простые правила хранения изделия:

1. Хранить нож лучше всего в ножнах. Этот способ убережет от случайных падений и связанных с этим сколов.
2. После использования нож лучше промыть проточной водой, насухо обтереть бумажной салфеткой, смазать вазелиновым маслом или баллистолом.
3. Раз в четыре месяца необходимо полировать клинок пастой ГОИ, править на кожаном ремне. При необходимости использовать мелкозернистые алмазы. Качественная полировка снижает риск питтинговой коррозии.
4. Деревянную рукоятку ножа регулярно следует обрабатывать антисептиком. Эта процедура предохраняет от плесени и бактерий. Уход за металлической рукояткой должен быть таким же, как за клинком.
5. Если на полотне обнаружилось пятно коррозии, это место нужно смазать баллистолом. По прошествии некоторого времени пятно должно сойти.

На охоте, рыбалке, пикнике, в турпоходе, или в процессе профессиональной деятельности нож из стали Х12МФ станет другом и верным помощником. При должном уходе и бережном обращении он надолго сохранит свои свойства и будет радовать внешним видом.