Основные способы прессования

Введение

пиvиvпаа —а^ 1. МЕТОДЫ ПРЕССОВАНИЯ2^ . ТЕХНОЛОГИЯ ПРЕССОВОГО ПРОИЗВОДСТВА^ 3. Заготовки для прессования^ 4. Подготовка и эксплуатация оборудования для прессового производства4.1 Контейнеры4.2. Пресс-штемпели и пресс-шайбы4.3. Иглы и оправки4.4. Матрицыо^ 5. ПРЕССОВАНИЕ СПЛОШНЫХ ПРОФИЛЕЙ ПОСТОЯННОГО СЕЧЕНИЯ^ 6. ПРЕССОВАНИЕ ПРОФИЛЕЙ ПЕРЕМЕННОГО СЕЧЕНИЯ6.1. Схемы прессования профилей с одной законцовкой

  1. невозможно обеспечить соосность профильной и законцовочной частей при прессовании профилей с короткой профильной частью. Поэтому при изготовлении коротких профилей профильную часть приходиться прессовать длины, чтобы при выдвижении мундштука, для смены матрицы, ее передний конец оставался в направляющей, вследствие чего выход годного низок.
  2. вследствие упругой разгрузки инструмента, при отключении пресса для смены матрицы, на изделии в месте перехода от одной ступени профиля к другой остаются характерные отпечатки.

6.2. Прессование профилей с двумя законцовками^ 7. ПРЕССОВАНИЕ ТРУБ И ПОЛЫХ ПРОФИЛЕЙ ПОСТОЯННОГО СЕЧЕНИЯ

  1. Вследствие большой величины поверхности контакта оправки с деформируемым металлом возникают значительные силы трения, вызывающие интенсивный разогрев прессуемого металла, что при увеличении скорости истечения приводит к появлению трещин на внутренней поверхности труб. По этому скорости истечения при прессовании с неподвижной оправкой ниже в 1,5…2 раза, чем с подвижной.
  2. Резко повышаются напряжения в оправках и значительно снижается их стойкость.
  3. Увеличивается усилие прессования.

^ 8. ПРЕССОВАНИЕ ТРУБ ПЕРЕМЕННОГО СЕЧЕНИЯ8.1 Прессование труб со ступенчато изменяющимся сечением8.2. Прессование труб с наружными утолщениями8.3 Прессование труб с внутренними утолщениями8.4. Прессование со сваркой труб и полых профилей^ 9. ПРЕССОВАНИЕ ПАНЕЛЕЙ,

Форма прессуемой панели V
Коэффициент ширины 1 1,6 2 2,2 2,35

/~~\_/~\^ 10. ПРАВКА ПРЕСС-ИЗДЕЛИЙ10.1. Правка растяжением10.2. Правка на ролико-правильных машинах^ БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

  1. Райтбарг Л.Х. Производство прессованных профилей.–М.: Металлургия, 1984.
  2. Бережной, В.Л., Щерба В.Н., Батурин А.И. Прессоваие с активным действием сил трения.–М.: Металлургия, 1988.
  3. Манегин Ю.В.,Суслов А.Г. Горячее прессование стальных профилей.–М.: Металлургия, 1992.
  4. Жолобов В.В., Зверев Г.И. Прессование металлов.–М.: Металлургия, 1971.
  5. Ерманок М.З. Прессование труб и профилей специальной формы.–М.: Металлургия, 1992.

Поиск по сайту:  

Прессование в пресс-формах

Прессование в пресс-формах наиболее распространено в связи с тем, что оно обеспечивает получение деталей, которые практически не подвергаются механической обработке.

Прессование в пресс-формах может быть односторонним и двухсторонним. Одностороннее прессование применяется при изготовлении изделий простой конфигурации, у которых отношение длины или высоты к диаметру или толщине не превышает 3.

Размеры прессуемого изделия в направлении, перпендикулярном направле6нию прессования, определяются размерами полости пресс-формы и являются для данной пресс-формы стабильными. Размер в направлении прессования (по высоте) может меняться при каждом очередном прессовании.

Получение изделия заданной высоты можно обеспечить либо прессованием с использованием ограничителей высоты (так называемое прессование до упора), когда ход плунжера пресса ограничивается специальными ограничителями, либо путем контроля давления прессования по индикатору или манометру. Прессование до упора обеспечивает высокую производительность и получение изделий с размерами, которые зависят от колебаний характеристик порошка вследствие влияния последних на упругое последействие. Метод прессования по давлению основывается на наличии точного соответствия между приложенным давлением и плотностью спрессованного брикета для каждого сорта порошка.

Операция прессования из-за специфических особенностей накладывает ограничения на форму и размеры прессуемых изделий. Например, невозможно получить изделия с боковыми впадинами, которые приходится изготавливать дополнительной механической обработкой. Отверстия, перпендикулярные направлению прессования, необходимо высверливать после операций прессования и спекания.

Наиболее распространенными видами брака спрессованных брикетов являются расслойные трещины (расслой) и осыпание граней. Причинами расслоя являются неправильный режим прессования (высокое давление прессования при использовании непластичных порошков с большим упругим последействием), неправильная конструкция пресс-формы и плохо обработанные стенки её, неравномерная засыпка шихты в полость матрицы и другие факторы.

При горячем прессовании используются графитовые пресс-формы или пресс-формы из жаропрочных сталей. В этом случае процесс прессования обычно совмещается со спеканием, так как применяемые температуры горячего прессования составляют 0,5 – 0,8 от Тпл. основного компонента смеси.

Применение и производство пенопласта

Пенопласт широко применяется в различных сферах производства, упаковки и т.д., например, в изоляции или для безопасной транспортировки грузов.

Первоначально шнековый компактор RUNI разрабатывался для прессования пенопластовых коробов в рыбной индустрии, например, при упаковке лосося, поскольку производители сталкивались с большим количеством возвратной тары.

Пенопласт не подвержен воздействию микроорганизмами, когда  такой материал не спрессован и его просто закапывают, это ведет к существенным проблемам. Однако прессованный пенопласт может быть продан предприятиям по переработке пластмасс.

Виды пенопласта

Существует большое количество видов пенопласта в зависимости от его применения и способов производства. Плотность, содержание антипиренов, формы – все это определяет необходимый  для потребителя вид компактора RUNI.

Плотность

Плотность пенопласта варьируется от 10 до 100 гр на литр. Наиболее часто используемый вид  – 20 – 35 гр на литр. Плотность материала влияет на мощность компактора (измеряется кг/за час работы), а также на необходимость установки вспомогательного дробильного шнека.

Инструмент для прессования.

Комплектация инструмента для прессования в своём составе имеет:
Основной инструмент

-прессштемпели,

-прессшайбы,

— матрицы,

— матрица-держатели,

— контейнеры),

Вспомогательный инструмент

-подкладки,

— контрольные пресс-шайбы и т.п.

Матрица.

Как главная часть прессового комплекта инструмента, она представляет собой самую основную и более всего изнашивающейся часть комплекта инструмента.. Матрица помогает сформировать контур прессуемого изделия и обеспечивает соответствие его заданных размеров и поверхностное качество.

По типу матрицы бывают:
-сплошными (незамкнутый контур профиля),

— полыми (замкнутый контур профиля, имеет полость).
Матричный пакет состоит из матрицы и подкладки (сплошной) или рассекателя, матрицы и подкладки (полый), который устанавливается в инструментальную кассету, прижимается втулкой контейнера и замыкает полость втулки с алюминиевой частью заготовки.Главные части матрицы:
–часть заходная ,

-рабочий поясок,

-часть выходная .

1-рассекатель,

2-матрица,

3-подкладка,

4-заходная часть,

5-рабочий поясок,

6-выходная часть
Рабочий поясок канала самой матрицы является элементом матрицы, с помощью которого идёт управление процессом обрабатываемого металла методом изменением его по высоте, и, конечно, изменением угла его наклона к продольной оси самой матрицы.
Главный показатель оптимальности самой матрицы заключается в том, что для изготовления профиля с прямолинейным сечением и определёнными и запланированными геометрическими размерами, скорости протекания материала (металла) различных частей получаемого профиля могут и должны быть практически одинаковыми.
Отметим некоторые факторы, которые будут влиять на распределение самих потоков материала (металла) при изготовлении самих профилей:

-местоположение канала (их может быть несколько) на зеркале самой матрицы,

-геометрия рабочего пояска,

-размер пояска и т.д.

Габаритные размеры изготовленных профилей и соответственно размеры канала самой матрицы отличаются в связи с тепловым увеличением (расширением) профилей и самой матрицы и незначительного уменьшения сечения профилей при снижении температуры до полного охлаждения и корректировки методом растяжения, т.е. так называемого “утягивания” наименее больших частей профиля к наиболее большим, а также упругой деформации комплекта матричного инструмента.

Для повышения твердости и износостойкости, а так же увеличения жизненного цикла матрицы их подвергают химико-термической обработке, т.е. производится обработка рабочих поверхностей матрицы путем воздействия на них азотом в условиях повышенных температур (азотирование).

Обслуживание и подготовка матриц к работе является самым важным фактором для получения требований по качеству и геометрических характеристик профиля. Многократное использование матриц позволяет оптимизировать затраты на производство профилей.

Прессование — труба

При прессовании труб и стержней небольшого диаметра или сечения высота мундштука должна быть в 2 5 — 4 раза больше диаметра его выходного очка. Скорость выхода материала ( прессования) через мундштук составляет 5 — 10 мм / сек.

Схема прессования прутка.| Инструмент для прессования.

При прессовании труб для прошивки отверстия в заготовке применяют иглы, которые устанавливают в иглодержателе. Внутренний диаметр трубы определяется диаметром иглы. Процесс прессования трубы проходит в следующей последовательности. В начале прессования заготовка распрессовывается так, что заполняет контейнер, затем слиток прошивается иглой, причем выдавленная часть металла в момент распрессовки и прошивки выходит из матрицы в виде прутка-пробки. Размер пробки зависит от размеров труб. Так, например, при прессовании труб диаметром более 250 мм масса пробки может достигать 40 % массы заготовки. Для уменьшения размеров пробки используют следующий технологический прием. Вместо матрицы устанавливают глухую пробку, с которой прошивается слиток. При этом вытесняемый иглой металл идет на увеличение длины слитка.

При прессовании труб из нержавеющей, жаропрочной, жаростойкой и других высоколегированных сталей и специальных сплавов в качестве смазки применяют стекло. Применение стекла в два-три раза уменьшает коэффициент трения по сравнению с графитовой смазкой. При этом стекло является еще и теплоизолирующим материалом.

Схема истечения металла в процессе прошивки слитка.

При прессовании труб большого диаметра с целью уменьшения отходов прошивку заготовки ведут на глухой матрице. Тогда отсутствует истечение металла в матрицу с образованием пробки.

Приспособление для прессования труб более наглядно показано на фиг. Прессование труб осуществляется в следующей последовательности. Игла 6 охлаждается водой, смазывается и убирается в пуансон.

Статья посвящена прессованию труб из тефлона. Раздел Дефекты и способы их устранения превосходно иллюстрирован. Дана подробная инструкция по изготовлению и работе оборудования. Приведены свойства и области применения изделий.

Исходной заготовкой для прессования труб служит деформированная полая шашка, а для прокатки тонкостенных труб — прессованная труба.

Исходной заготовкой для прессования труб служит деформированная полая шашка, а для прокатки тонкостенных труб — прессованная труба.

Исходной заготовкой для прессования труб служит деформированная полая шашка, а для прокатки тонкостенных труб — прессованная труба.

Первой стадией процесса прессования трубы является прошивка слитка. Скорость движения прошивного устройства и усилие на иглу резко возрастают до максимальных значений. С увеличением длины прошитой части слитка скорость иглы остается примерно постоянной; усилие на иглу в первой стадии процесса прошивки достигает максимального значения, а затем по мере приближения иглы к матрице падает и в конце прошивки достигает минимального значения. Во время прошивки слитка неподвижная пресс-шайба воспринимает давление металла, препятствуя его обратному истечению. Поэтому кривая усилий на пресс-шайбу в этом промежутке времени имеет небольшой максимум.

Следующей стадией процесса является прессование трубы. Усилие на пресс-шайбу и скорость прошивного плунжера пресса при этом возрастают. Скорость иглы после прошивки слитка снижается и, достигнув некоторого значения, остается примерно постоянной до конца прессования.

На каких машинах производится прессование труб и прутков.

На схеме показан процесс прессования трубы.

Давление и температура

В ходе прессования внутри заготовки создается напряженное состояние всестороннего сжатия, что дает возможность развития больших деформаций при малом риске образования трещин. Отношение между площадями поперечных сечений заготовки и прессуемого профиля называют коэффициентом вытяжки или отношением прессования. Обычно эта величина составляет от 10 до 100. В отдельных случаях, например, при прессовании латунной проволоки, отношение прессования может достигать 1000. Однако это требует низкого предела текучести прессуемого материала и, кроме того, высокого удельного давления прессования – до 1000 Н/мм2 .

По этим причинам прессование металлов обычно производится при высокой температуре:

  • алюминиевых сплавов – обычно в интервале от 400 до 500 ºС;
  • медных сплавов – в интервале от 600 до 900 ºС;
  • нержавеющие стали и специальные сплавы – до 1250 ºС.

Необходимо отметить, что кроме прямого и обратного прессования существуют также другие, специальные, методы прессования, которые применяются в значительно меньших объемах:

  • гидростатическое прессование;
  • метод «Conform»;
  • метод изготовления кабельных оболочек.

Выбор метода прессования.

Для выбора метода прессования применительно к прессованию изделий из алюминиевых сплавов выделяются три основных признака:

— вид (конфигурация) прессуемого изделия,

— характер перемещения литой заготовки относительно контейнера,

— вид инструмента и инструментальной наладки (сборки), используемой при прессовании
несмотря от изменения в самом пространстве специального контейнера, матрицы за основу взято перемещение металла относительно стенок данного контейнера, не считая незначительных областей вблизи самой матрицы, которые называют «мертвой» зоной, где передвижение металла нет.

— контейнер (1);

— матрица-держатель (2);

— сама матрица (3);

– прессуемое изделие (4);

-слиток металла (5);

— пресс шайба (6)

Протекание металла в процессе самого прессовании отличается существенной неравномерностью, определяет которую режим обработки (температурным режимом, вытяжкой, скоростью самой деформации), присутствием контактного непосредственного трения и свойствами самого материала, которые существенно влияют на весь ход процесса.
Для прессования профилей используется прямой метод прессования через плоские матрицы и без смазки контейнера, так как. необходимость получения поверхности высокого качества требует применять такую технологию, которая исключала бы появление каких-либо дефектов на поверхности изделий

При непосредственно прямом прессовании в течении всего передвижения материалу (металлу) необходимо преодолевать существенное трение по бокам контейнера, внутренней части поверхности самой матрицы и непосредственно поверхности выходной части очка. Вышеперечисленные факторы вызывают неравномерное протекание материала ( металл) из самого очка матрицы (рис. 3). Эта неравномерность объясняется тем, что поперечное сечение пресс-изделия, как правило, отличается от заготовки, и различные ее части, поэтому выдавливаются неодинаково.
Особенности истечения металла при прессовании прямым методом.

Слои заготовки, находящиеся перед полостью канала матрицы, испытывают меньшее сопротивление движению, чем те ее слои, которые расположены дальше от продольной оси канала; периферийные слои заготовки проходят больший по длине путь, чем центральные.
Оказывает влияние на истечение металла и контакт литой заготовки со стенками контейнера. Этот контакт может вследствие воздействия трения также задерживать движение периферийных слоев и даже приводить к некоторому их захолаживанию, если температура контейнера ниже температуры заготовки.

Неравномерная по сечению литой заготовки температура вызывает неодинаковое распределение величины сопротивления деформации, что в свою очередь приводит также к увеличению неравномерности истечения металла. В результате в выпрессованной заготовке образуются объемы металла, истечение которых неодинаково, а это в значительной степени может повлиять на качество готовой продукции.

На наружных текущих слоях металла (литой заготовки) часто скапливаются различные загрязнения (неметаллические частицы, инородные соединения) и по мере выпрессовки металла они задерживаются в заторможенной (мертвой) зоне и не попадают через матрицу в металл пресс-изделия., так как после окончания процесса прессования оставшаяся в контейнере скопившаяся часть металла, называемая прессостатком, удаляется в отходы.
По мере выпрессовки литой заготовки происходят изменения и в центральных ее слоях: в них вследствие выдавливания металла заготовки с неодинаковыми скоростями по сечению (скорости металла в центре более высокие, чем на периферии) образуется полость или рыхлота, которая в конце прессования может перейти в пресс-изделие. Эта полость или рыхлота металла в пресс-изделии называется пресс-утяжиной, и которая должна быть удалена в виде отрезков после окончания процесса прессования , чтобы не попасть в годное изделие.
Пресс-изделие по мере выдавливания заготовки выходит из матрицы и передвигается по столу пресса. По окончании прессования оно отрезается от пресс-остатка и передается на последующую обработку. После этого цикл прессования повторяется. Цикличность, т.е. прерывность — недостаток процесса прессования.

Методы прессования металла

На сегодняшний день на производствах используется два метода прессования металла: прямой и обратный.

Прямой метод прессования металла заключается в том, что заготовку, нагретую до определенной температуры, размещают в замкнутой полости специального контейнера. На нее пуансоном посредством пресс-шайбы передается давление. В результате этого через отверстия, расположенные в матрице, металл выдавливается.

Для обратного метода прессования металла используются контейнеры, которые с одного конца замыкаются упорными шайбами, а давление на заготовку осуществляется и через пунсон, и через матрицу. Поэтому получается, что металл перемещается в том направлении, где матрица встречается с пуансоном.

На практике более распространенным является метод прямого прессования, а метод прессования обратного используется намного реже. Дело в том, что он демонстрирует гораздо более высокую производительность, причем обеспечивает очень хорошее качество поверхностей готовых деталей. Во многих случаях метод прямого прессования металла достойно конкурирует с прокаткой.

С помощью прессования на современных промышленных предприятиях изготавливают трубы и прутки, имеющие различный профиль. При этом трубы выпускаются только с использованием метода прямого прессования, а прутки, в большинстве случаев, – обратного.

Для осуществления процесса прессования используются чаще всего вертикальные или горизонтальные гидравлические прессы. Как правило, горизонтальные используются для того, чтобы изготавливать прутки и трубы больших размеров, а вертикальные – для того, чтобы выпускать тонкостенные трубы длиной до метров и диаметров до миллиметров, а также прутки небольшого диаметра.

Текст

Свез Севетокик Социалистичеакик РевиубликЗОО 233 К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ Зависимое от авт. свидетельства,й -Заявлено 10 1.1969 ( 1295975/25-27)с присоединением заявки-Приоритет -МПК В 21 с 23/О Комитет ло делам зобретеиий и открытий ври Совете Ыиииетрее СССРубликовано 07.1 У 71, Бюллетень13писания 28.У 1.1971 УДК 621,774.38 О7(088,8) Дата опубл ния Авторыизобретения М, Ф. Головинов, Р, Н, Аюпов, А. И, Бердюгииа, Г. Г. Лешкевич, В. К. Ерохов и Л. С, Каган вигель ГЛА ДЛ С ВНУТР РЕССОВАНИЯ ТРУБИМ ОРЕБРЕНИЕМ а — внутреннии дребра, А — свободлинам ребер 1,На фиг, 1 изображена игла для прессова 5 ния труб с внутренним оребрением; на фиг.2 -инструмент для прессования толстостенныхтруб с внутренним оребрением: а — рабочееположение при прессовании; б в перев иглыиз неподвижной в,подвижную и начало вы 10 прессовки металла из реброобразующих каналоз иглы; в — металл из реброобразующихканалов удален, прессуется конечная частьтрубы с более тонкой стенкой для облегченияотделения прессостатка; на фиг. 3 — попереч 15 ное сечение огпрессованной труоы.Игла для прессования труб с внутренниморебрением содержит тело 1, сужение (шейку) 2 и рабочую часть 3 с рассекателями 4и реорообразующими каналами 5.Процесс прессования осуществляется следующим образом.В начале прессования металл, обтекая иглу, накаплнвается в пространстве, образованном сужением рабочей части иглы (шейкой),разделяется рассекателями, за(полняет пазыигль: и дальнейшим движением прессштемпеля 6 выдавливается в зазор, осразуемый пояскам магриць. 7 и наружным обводом иглы.После того, как отпрессована необходимаязО длина изделия 8, игла из неподвижной переноысоте ребра го диаметр утре до 2,5 меру свободно де О — наружный д трубы,не менее Изооретение относится к области производства труб методом горячего выдавливания (прессования) на прессах.Известный инструмент для прессозания тонкостенных труб с внутренним продольным оребрением не позволяет получать толстостенные грубы с большим отношением толщины стенки к толщине ребра и меньшим отношением внутреннего,диаметра к высоте ребра, так как из-за значительных сил трения и неравномерности истечения металла реброобразующие пазы иглы заполняются лишь частично или не заполняются вообще. Кроме того, металл че выпрессовывается из пазов иглы в конце прессования, что является необходимым условием получения качественных труб, а также не обеспечивается отделение прессостагка при любой толщине стенки грубы.Цель изобретения — создание конструкции иглы, позволяющей получить толстостенные трубы с тонкими внутренними продольными ребрами с отношением толщины стенки трубы к толщине ребра до 10 и более, отношением2 Иотношением внутреннего диаметраго просвета трубыиаметр трубы, Г — толщина ный просвет трубы (по верфиг. У Евдон дится в подвижную, при этом происходит полная выпрессовка металла из пазов, и в последнем переходе прессуется труба без оребрения с более тонкой стенкой для облегчения отделения прессостатка. Предмет изобретенияИгла для прессования труб с внутренним оребрением, состоящая из цилиндрического тела, шейки и рабочей части с реброобразующими каналами, отличающаяся тем, что, с целью улучшения заполнения ребер изделия- трубы металлом при прессовании, на рабочей части ее выполнены рассекатели, расположен ные между реброобразующими каналами подуглом к оси иглы, а упомянутые реброобразующие каналы расширяются к 1 концу рабочей части, причем их наружный диаметр выполнен меньше диаметра тела, а внутренний — мень ше диаметра шейки,Составитель Т, Ильин Редактор Г. Гончарова Техре Корректор Т. А. Китаеаказ 369/663 Изд.503 Тираж 473 Подписнос ЦНИИПИ Комитета по делам изобретений н открытий при Совете Министров СССР Москва, Ж, Раушская набд. 4/5

Смотреть

Прокатка порошков

Прокатка металлических порошков представляет собой формование в прокатном стане. Сущность метода прокатки заключается в подаче порошка в зазор между двумя вращающимися навстречу один другому валками.

Силами внешнего трения порошок увлекается в зазор и уплотняется в изделие достаточной прочности, обеспечивающей транспортировку его на спекание. Поступление порошка в валки может быть свободным, когда он поступает в очаг деформации под действием собственной массы, и под давлением, когда порошок в валки подаётся принудительно, с помощью специальных устройств. Например, подача порошка в валки с помощью шнекового устройства, когда давление подпора порошка в очаге деформации создается за счет разности производительности шнека и пропускной способности валков.

Толщина и плотность заготовки зависят от химического и гранулометрического состава порошка, формы его частиц, давления порошка на валки, состояния поверхности валков и других факторов. При прокатке каждая частица в зависимости от усилия прессования и формы частиц будет иметь разную степень деформации и различную плотность. Частицы шаровой формы будут меньше деформироваться, чем частицы дендритной или игольчатой формы и заготовка из этих частиц будет иметь меньшую плотность. Кроме того, заготовка из частиц с сильно развитой поверхностью обладает повышенной плотностью.

Процесс прокатки порошка от начала поступления его в валки и до выхода из валков делится на три периода. В первый период, который называется начальным неустановившемся, заготовка имеет переменные толщину и плотность, так как плотность порошка, заполняющего зону деформации, изменяется по высоте. При вращении валков в зазор между ними увлекаются деформируемые частицы порошка, которые вызывают расклинивающее действие, а в очаг деформации поступают новые порции порошка. Когда процесс вовлечения и прессования порошка уравновешивается сопротивлением стана упругим деформациям, наступает второй период, называемый установившимся периодом прокатки, в котором выходящая из валков заготовки имеет постоянную плотность. В третьем периоде, называемым нестационарным, происходят обратные явления в связи с разгрузкой валков стана.

В начальном и конечном периодах параллельно с изменением плотности изменяется давление порошка на валки и в результате упругой деформации стана изменяется толщина заготовки. В связи с этим при прокатке порошков стремятся к максимальному сокращению длительности этих периодов, а концевые участки заготовок подлежат обрезке, так как они обычно неоднородны по плотности.

Порошок можно прокатывать в холодном или горячем состоянии. Прокатка при комнатной температуре наиболее проста, но менее эффективна, чем прокатка подогретого порошка.

Заготовки после прокатки обычно спекают в печах непрерывного действия в защитной атмосфере.В некоторых случаях после спекания применяют ещё одну или несколько повторных уплотняющих прокаток и спеканий, обеспечивающих получение заготовки с заданными свойствами. При одновременной прокатке нескольких порошков, различающихся по свойствам металлов, или порошка и листового металла получают многослойный прокат.

Прокатка металлических порошков применяется для получения заготовок конструкционных, электротехнических, фрикционных и антифрикционных изделий (лента, листы, проволока и др.), а также в производстве фильтров и других пористых изделий для очистки разных сред.

Мундштучное прессование

Мундштучным прессованием называют формование заготовок путем продавливания смеси порошка с пластификатором через отверстие в матрице.

При мундштучном прессовании можно продавливать через мундштук либо смесь порошка со связкой, либо предварительно спрессованную заготовку, которую перед продавливанием подогревают.

В качестве пластификатора применяют парафин, поливиниловый спирт, крахмал, бакелит. Мундштучное прессование эффективно при производстве прутков, труб, уголков и других больших по длине изделий из плохо прессуемых материалов, в том числе тугоплавких металлов и соединений, твердых сплавов и других.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Adblock
detector