Повышение квалификации по визуальному и измерительному контролю

Дефекты, выявляемые при визуальном и инструментальном контроле

Непосредственно во время внешнего осмотра сварного шва могут быть выявлены следующие деформации:

• Наплывы, прожоги и подрезы
• Чешуйчатость сверх нормы
• Не заваренные кратеры
• Несоответствие высоты и ширины

Для обнаружения других дефектов, таких как непровары и забоины, расслоения и осевые смещения, надломы и поры, открытые раковины и трещины, повреждения, вызванные коррозией, необходимо производить оптический контроль. С этой целью используются соответствующие инструменты и приборы – лупа, микроскоп и прочие.

Кроме того, после выявления повреждений или дефектов необходимо проводить измерения:

• Участков с низким качеством зачистки металла
• Крупных дефектов, видимых невооруженным глазом
• Трещин, располагающихся на поверхности сварного шва

Файл-архив ›› Выбор и эксплуатация силовых трансформаторов. Быстрицкий Г.Ф., Кудрин Б.И.

Изложены требования, определяющие выбор числа и мощности трансформаторов главной понижающей и цеховых подстанций; рассмотрены конструктивные схемы трансформаторов и назначение их основных элементов, а также характеристики трансформаторного масла, способы его очистки и сушки. Представлены режимы работы трансформаторов и условия их включения после монтажа и ремонта. Для студентов электроэнергетических специальностей вузов и средних профессиональных учебных заведений. Может быть полезно работникам, занимающимся эксплуатацией электрооборудования.

Глава 1. Силовые трансформаторы промышленных предприятий и их выбор Глава 2. Конструктивные схемы и назначение основных элементов трансформатора. Глава 3. Эксплуатация трансформаторного масла Глава 4. Режимы работы трансформатора Глава 5. Включение трансформаторов после монтажа и ремонта

Оформление документации

Для проведения сварки предусматривается специальный журнал. Он является первичным документом, оформляющийся по требованиям СНиП. Проектная организация составляет перечень узлов в металлоконструкции, которые необходимо сдать заказчику с оформлением сварочных документов.

Если проводились ультразвуковые или иные специфические исследования, то результаты и заключения по ним также прилагаются.

Все это позволяет говорить о качестве сварке и надежности конструкции. Только после сдачи в полном объеме сварочной документации производятся дальнейшие процедуры по принятию металлоконструкций объекта.

Методы неразрушающего контроля качества сварных соединений

Визуальный контроль и измерения

Визуально-оптический контроль – это один из методов неразрушающего контроля оптического вида. Он основан на получении первичной информации об объекте при визуальном наблюдении или с помощью оптических приборов. Это органолептический контроль, т.е. воспринимаемый органами чувств (органами зрения) ГОСТ 23479-79 «Контроль неразрушающий. Методы оптического вида» устанавливает требования к методам контроля оптического вида. Визуальный метод контроля позволяет обнаруживать несплошности, отклонения размера и формы от заданных более 0,1 мм при использовании приборов с увеличением до 10х. Визуальный контроль, как правило, производится невооруженным глазом или с использованием увеличительных луп 2х до 7х. В сомнительных случаях и при техдиагностировании допускается увеличение до 20х.

Визуальный контроль выполняется до проведения других методов контроля. Дефекты, обнаруженные при визуальном контроле, должны быть исправлены до проведения контроля другими методами.

Радиографический контроль

Радиационный вид неразрушающего контроля в соответствии с ГОСТ 18353-79 делится на методы: радиографический, радиоскопический, радиометрический. Радиографический метод контроля основан на преобразовании радиационного изображения контролируемого объекта в радиографический снимок. Требования к радиографическому контролю регламентированы ГОСТ 7512-82 «Контроль неразрушающий. Сварные соединения. Радиографический метод».

Схема просвечивания рентгеновскими лучами:
1 – рентгеновская трубка; 2 – кассета; 3 – фотопленка; 4 – экраны.

Метод ультразвуковой дефектоскопии

Данный метод относится к акустическому виду неразрушающего контроля (ГОСТ 3242-79), применяется при толщине металла шва не менее 4 мм. Он основан на использовании ультразвуковых волн, представляющих собой упругие колебания материальной среды с частотой выше 0,5-0,25 МГц (выше той, которую способны воспринимать слуховые органы человека). В этом методе контроля (ГОСТ 14782-86) используется способность ультразвуковых волн отражаться от границы раздела двух сред, обладающих разными акустическими свойствами. Когда при прохождении через сварной шов ультразвуковые волны встречают на своем пути дефекты (трещины, поры, шлаковые включения, расслоения и т. д.), они отражаются от границы раздела металл–дефект и могут быть зафиксированы при помощи специального ультразвукового дефектоскопа.

Магнитные методы контроля

Магнитные методы контроля основаны на принципе использования магнитного рассеяния, возникающего над дефектом при намагничивании контролируемого изделия. Например, если сварной шов не имеет дефектов, то магнитные силовые линии по сечению шва распределяются равномерно. При наличии дефекта в шве вследствие меньшей магнитной проницаемости дефекта магнитный силовой поток будет огибать дефект, создавая магнитные потоки рассеяния.

Прохождение магнитного силового потока по сварочному шву:
а – без дефекта; б – с дефектом

В соответствии с ГОСТ 18353-79 в зависимости от способа регистрации потоков рассеяния различают три магнитных метода контроля: магнитопорошковый, индукционный, магнитографический. Наиболее распространен магнитопорошковый метод или магнитопорошковая дефектоскопия (МПД).

Вихретоковый контроль

Методы вихретокового контроля основаны на регистрации изменения электромагнитного поля вихревых токов, наводимых возбуждающей катушкой в электропроводящем объекте контроля. Вихревые токи – это замкнутые токи, индуктированные в проводящей среде изменяющимся магнитным полем. Если через катушку пропускать ток определенной частоты, то магнитное поле этой катушки меняет свой знак с той же частотой. Интенсивность и распределение вихревых токов в объекте зависят от его геометрических, электромагнитных параметров и от взаимного расположения изме­рительного вихретокового преобразователя (ВТП) и объекта. В качестве преобразователя используют обычно индуктивные катушки (одну или несколько). Синусоидальный или импульсный ток, действующий в катушках ВТП, создает электромагнитное поле, которое возбуждает вихревые токи в электропроводящем объекте. Электромагнитное поле вихревых токов воздействует на катушки преобразователя, наводя в них ЭДС или изменяя их полное сопротивление. Регистрируя напряжение на зажимах катушки (трансформаторный вихретоковый метод) или ее сопротивление (параметрический вихретоковый метод) получают информацию о свойствах объекта и о положении преобразователя относительно него.

Магнитная дефектоскопия

Методы контроля качества сварных соединений включают в себя такой неразрушающий вид как магнитная дефектоскопия. Этот метод применяется для контроля изделий, имеющих ферромагнитный состав. Он поможет обнаружить неглубокие, но скрытые трещинки, а также инородные включения.

Когда нарушается целостность конструкции внутри нее, то появляется своеобразная «зона рассеяния». При этом на краях образуются полюса. На внешней поверхности сварного изделия напротив внутренней зоны рассеяния происходит ее фиксация. Магнитные линии начинают огибать эту зону, и происходит ее четкое выделение. В этом месте происходит изменение плотности магнитного поля.

Магнитный контроль сварных швов основан на образовании магнитного поля, которое при проверке пронизывает сварное соединение. Для этого применяется особое оборудование. С помощью дефектоскопов имеется возможность обнаружения микроскопических трещин с размером их толщины до 0,001 мм. Суть метода состоит в том, что магнитный поток, путешествуя вдоль сварочного шва, при появлении на его пути дефекта обходит его. Это является следствием того, что магнитная проницаемость в этом месте гораздо меньше, чем магнитная проницаемость самого металла.

Для обнаружения продольных трещин применяется циркулярный вид намагничивания, для поперечных трещин — продольный. Также имеется комбинированный способ.

Контроль сварочных швов методом магнитной металлографии может осуществляться несколькими способами.

Магнитопорошковый

Проверка сварки производится с помощью магнитного порошка, который представляет собой совокупность мельчайших частичек намагниченного металла. В результате воздействия рассеяния магнитного поля эти частички меняют свое положение в пространстве.

Таким методом можно осуществлять контроль качества сварных соединений трубопроводов.

Как правило, ферромагнитный порошок представляет собой железо. Он может использоваться в следующих видах:

• сухой;
• водная эмульсия;
• маслянистая суспензия.

Процесс проверки заключается в том, что частицы порошка, на которые оказывают действие электромагнитные поля, перемещаются равномерно по поверхности. Когда они встречают на своем пути дефект, частицы порошка начинают скапливаться, образуя в таких местах своеобразные валики. Их форма и размер позволяют судить о соответствующих параметрах найденного дефекта.

Технологические операции для выполнения магнитопорошкового метода:

1. Подготовка поверхности. Очищение ее от грязи, шлака, окалин, следов брызг, наплывов.
2. Нанесение на поверхность проверяемого соединения порошка, эмульсии или суспензии.
3. Осмотр и выявление участков, в которых имеются дефекты.
4. Размагничивание поверхности.

Наиболее достоверные результаты можно получить при использовании сухого порошка. Чтобы правильно оценить чувствительность порошка пользуются контрольными образцами. Допускается использование различных видов дефектоскопов: стационарных, мобильных, переносных, передвижных.

Магнитографический

Магнитная дефектоскопия относится к неразрушающим видам проверки сварочных швов. Суть метода заключается в том, что происходит выявление магнитных потоков, которые появились в намагниченных изделиях при наличии дефектов.

Для осуществления этого метода производится намагничивание исследуемой поверхности вместе с прижатым к ней с помощью эластичной ленты магнитоносителем. Одновременно осуществляется запись процесса на магнитную ленту. Информация о магнитном рельефе с ленты считывается специальными устройствами, являющимися составными частями дефектоскопов.

Наиболее часто этот метод находит применение для контроля сварных соединений трубопроводов. Главное преимущество этого метода по сравнению с магнитопорошковым способом — более высокая производительность.

Индукционный контроль

Отличие этого метода от предыдущих — наличие индукционных катушек, с помощью которых происходит образование электродвижущей силы. Для фиксации сигнала индукционную катушку необходимо соединить с аппаратом, осуществляющим регистрацию. В качестве него могут использоваться гальванометр или сигнальная лампа.

Контроль осуществляется при перемещении сварного соединения вдоль индукционной катушки. Передвижение может быть также осуществлено движением дефектометра вдоль соединения. Когда наступит момент пересечения индукционной катушки с местом, в котором находится дефект, то вследствие изменения в этом месте магнитного потока появляется электродвижущая сила. Индукционный ток поступает на регистрационный прибор.

Выберите регион

Россия

• Алтайский край
• Белгородская область
• Брянская область
• Владимирская область
• Волгоградская область
• Вологодская область
• Воронежская область
• Ивановская область
• Иркутская область
• Кабардино-Балкарская Республика
• Калужская область
• Кемеровская область
• Кировская область
• Краснодарский край
• Красноярский край
• Курганская область
• Курская область
• Ленинградская область
• Липецкая область
• Московская область
• Нижегородская область
• Новгородская область
• Новосибирская область
• Омская область
• Оренбургская область
• Орловская область
• Пензенская область
• Пермский край
• Псковская область
• Республика Адыгея
• Республика Башкортостан
• Республика Дагестан
• Республика Коми
• Республика Крым
• Республика Марий Эл
• Республика Татарстан
• Республика Хакасия
• Ростовская область
• Рязанская область
• Самарская область
• Саратовская область
• Свердловская область
• Смоленская область
• Ставропольский край
• Тамбовская область
• Тверская область
• Томская область
• Тульская область
• Тюменская область
• Удмуртская Республика
• Ульяновская область
• Челябинская область
• Чувашская Республика
• Ярославская область

Когда проводится визуально-измерительный контроль?

Неразрушающие способы исследований объектов широко распространены во всех отраслях промышленности, на транспорте и в других сферах. Наш «Центр» оказывает услуги ВИК предприятиям и организациям по разовым заявкам или на основе постоянно действующих договоров в следующих целях:

1. Для обнаружения поверхностных дефектов, которые различимы невооруженным глазом. Это могут быть раковины, поры, трещины, расслоения, заусеницы и другие повреждения, выявляемые в ходе визуального осмотра деталей, узлов и конструкций невооруженным глазом. Микротрещины и иные микроскопические нарушения структуры материала определяются с использованием специальных методов дефектоскопии и рентгенографии.
2. Для исследования характера повреждений и установления вида поверхностных дефектов деталей, обнаруженных с использованием иных способов дефектоскопии (капиллярного, акустического, магнитопорошкового и других).
3. Изучение сварных соединений в металлоконструкциях на соответствие требованиям нормативной документации.

Измерительные и визуальные методы исследования заготовок деталей, промышленных полуфабрикатов и сварных соединений в узлах конструкций осуществляются в ходе всего технологического процесса. Они включают в себя входной контроль материалов и изделий, а также их проверку во время изготовления сборочных единиц. ВИК производится при подготовке деталей к соединению сваркой и сборке их в узлы. Также визуальное наблюдение ведется в процессе сварочных работ, а по их завершении производится устранение дефектов в стыках. На завершающем этапе изготовления изделий, а также в процессе эксплуатации проводится оценка качества соединений, материалов и конструкций.

Измерительный контроль

Измерительный контроль проводят с использованием механических или оптических измерительных приборов, а также ультразвуковых толщиномеров.
 

Измерительный контроль осуществляется с применением средств измерения показателей, регистрационный — на основе результатов подсчета и регистрации признаков качества продукции. При органолептическом контроле первичная информация воспринимается посредством органов чувств, а при визуальном — только зрением. Контролировать по контрольному образцу значит сравнивать признаки продукции и этого образца.
 

Типовая схема управления сложным техническим устройством.

Измерительный контроль при эксплуатации технических устройств используют не только для поддержания работоспособности, отыскания неисправностей. Одной из важных функций измерений является использование их результатов для настройки, регулировки, юстировки технических устройств с целью установления заданных режимов работы, определения допустимых по техническим условиям возможностей применения.
 

Активный измерительный контроль при этом рассматривается как частный случай измерений при управлении технологическим процессом.
 

Дискретный измерительный контроль является важным элементом в системе управления качеством продукции. В отраслях машиностроительного комплекса свыше 90 % измерительных операций являются операциями контроля

Число применяемых в них средств измерений достигает нескольких сотен тысяч, поэтому эффективное использование такого приборного парка является важной и актуальной задачей.
 

Измерительный контроль сварного соединения выполняется не менее чем в трех местах по длине соединения.
 

Измерительный контроль сварных соединений ( определение размеров швов, смещения кромок, переломов осей, углублений между валиками, чешуйчатости поверхности швов н др.) следует выполнять в местах, где допустимость этих показателей вызывает сомнения при визуальном контроле, если в ПТД нет других указаний. Размеры и форма шва проверяются с помощью шаблонов, размеры дефекта — с помощью мерительных инструментов.
 

Поэтому измерительный контроль качества необходим для обеих групп продукции, а операции учета и измерения расхода применимы лишь к продукции, расходуемой при использовании.
 

При измерительном контроле выполняются две взаимосвязанные операции — измерение и контроль. В частном случае статические свойства параметра характеризуются СКО ох.
 

При измерительном контроле измеряют параметр и сравнивают полученное значение с заданной нормой. В результате такого сравнения принимают решение: годен или не годен. Из-за погрешности измерений это решение неоптимально. Когда же учитывают материальные ценности или измеряют расход, такого решения не принимают, но погрешности измерений искажают истинную картину, что приводит к негативным экономическим последствиям, связанным с недостоверной оценкой ресурсов.
 

При измерительном контроле вопрос точности является очень важным, так как она связана с достоверностью суждения о качестве продукции.
 

При измерительном контроле снижение качества и уменьшение объема выпуска продукции обусловлено ошибками при принятии решения годен или не годен о детали, сборочной единице или изделии.
 

При измерительном контроле линейных и угловых величин применяют главным образом прямые измерения, реже встречаются относительные и косвенные измерения.
 

При измерительном контроле линейных и угловых размеров в промышленности используют в основном методы непосредственной оценки и сравнения с мерой, причем последний доминирует при точных измерениях сравнительно больших размеров. Для грубых измерений используют рассматриваемые далее штангенинстру-иенты, работающие по методу совпадений.
 

Недостатки

• Капиллярная дефектоскопия сварных швов предназначается для узкого круга дефектов;
• Для выявления результата заготовку со швом требуется ставить в определенные положения, чтобы текучая жидкость смогла проникнуть вниз под действием силы притяжения;
• Для ее проведения требуются расходные материалы, что может вызвать трудности, когда они закончатся.

Технология проведения

Капиллярный контроль сварных соединений это достаточно ответственный процесс, который требует четкого соблюдения правил. Поэтому, выделяют основные этапы, последовательность и наличие которых является обязательной. Среди них выделяют:

1. Очистка поверхности перед непосредственной работой. Это требуется для того, чтобы красителю удалось проникнуть внутрь дефектов, которые могут быть на поверхности. Чтобы смыть даже самые мелкие частички грязи и пыли, можно просто промыть детали с помощью воды или какого-либо очистителя. На поверхности не должно быть масел, пленок и прочих веществ, которые бы могли воспрепятствовать проникновению жидкости в трещины. После обработки очистителями нужно высушить поверхность перед проведением второго этапа.
2. Нанесение красящего вещества. Красящее вещество носит название пенетрант. В большинстве случаев он красного цвета. Его наносят при помощи распылителя, специальной кисти или же погружают объект в ванну с красителем, в зависимости от того, какой способ более приемлем для конкретного случая. Температура проведения процесса должна находиться в пределах от +5 до +50 градусов Цельсия. Время проведения составляет от 5 до 30 минут.
3. Удаление излишков пенетранта. Это можно проделать при помощи обыкновенной салфетки или же можно использовать тот же растворитель, что и на предыдущем этапе. Излишки удаляются только в прилежащих местах, но не там, где имеется предполагаемый дефект. После этого снова следует высушить поверхность при помощи струи горячего воздуха.
4. Нанесение проявителя. Как только поверхность будет просушена, следует нанести специальное вещество проявитель. Его наносят ровным слоем на поверхность. Чаще всего это вещество белого цвета.
5. Контроль. Когда процесс проявки заканчивается, то начинается непосредственное выявление дефектов. Во время контроля выявляются и регистрируются индикаторные следы. Здесь учитывается интенсивность окраски, которая и является главным показателем, насколько глубоко залегает дефект и как широко он раскрывается. Если окраска бледная, значит, что дефект имеет небольшой размер. Когда получены результаты анализа, то поверхность снова стоит очистить от всех нанесенных на нее вещей и высушить.

Еще существует методика капиллярного контроля сварных соединений при помощи керосина. В данном случае заготовка ставится в положение, при котором проверяемый участок будет находиться в нижнем положении. На обратную поверхность, которая находится выше, наносят керосин, который имеет высокую текучесть. С нижней стороны располагается индикаторная бумажка. Если есть дефект, то керосин со временем протечет на другую сторону и окажет воздействие на индикатор, который поменяет от этого цвет. Таким образом, можно выявить дефекты микротрещин.

Повторный капиллярный контроль

После проведения основной процедуры может потребоваться повторная. Такая необходимость возникает тогда, когда результаты первого были не точными или после него проводились ремонтные операции и теперь нужно проверить, остались ли дефекты. Начало повторного контроля совпадает с первичным. Этап очистки является очень важным, так как не должно оставаться ни каких следов от красителей, индикаторов и прочих веществ. Вторым важным моментом является то, что при повторной процедуре обязательно должны использоваться материалы того же типа, что и при первичной. Только тогда можно сравнивать два этих результата.

Перечень объектов и методов

АТТЕСТАЦИЯ СПЕЦИАЛИСТОВ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ в рамках ПБ 03-440-02 «Правил аттестации персонала в области неразрушающего контроля»

Аттестация специалистов неразрушающего контроля (НК) проводится в соответствии с утвержденным перечнем объектов и методов контроля.

ОБЪЕКТЫ КОНТРОЛЯ:

1. Объекты котлонадзора.

1.1. Паровые и водогрейные котлы.

1.2. Электрические котлы.

1.3. Сосуды, работающие под давлением свыше 0,07 МПа.

1.4. Трубопроводы пара и горячей воды с рабочим давлением пара более 0,07 МПа и температурой воды свыше 115°С.

1.5. Барокамеры.

2. Системы газоснабжения (газораспределения).

2.1. Наружные газопроводы.

2.1.1. Наружные газопроводы стальные.

2.1.2. Наружные газопроводы полиэтиленовые.

2.2. Внутренние газопроводы стальные.

2.3. Детали и узлы, газовое оборудование.

3. Подъемные сооружения.

3.1. Грузоподъемные краны.

3.2. Подъемники (вышки).

3.3. Канатные дороги.

3.4. Фуникулеры.

3.5. Эскалаторы.

3.6. Лифты.

3.7. Краны-трубоукладчики.

3.8. Краны-манипуляторы.

3.9. Платформы подъемные для инвалидов.

3.10. Крановые пути.

4. Объекты горнорудной промышленности.

4.1. Здания и сооружения поверхностных комплексов рудников, обогатительных фабрик, фабрик окомкования и аглофабрик.

4.2. Шахтные подъемные машины.

4.3. Горно-транспортное и горно-обогатительное оборудование.

5. Объекты угольной промышленности.

5.1. Шахтные подъемные машины.

5.2. Вентиляторы главного проветривания.

6. Оборудование нефтяной и газовой промышленности.

6.1. Оборудование для бурения скважин.

6.2. Оборудование для эксплуатации скважин.

6.3. Оборудование для освоения и ремонта скважин.

6.4. Оборудование газонефтеперекачивающих станций.

6.5. Газонефтепродуктопроводы.

6.6. Резервуары для нефти и нефтепродуктов.

7. Оборудование металлургической промышленности.

7.1. Металлоконструкции технических устройств, зданий и сооружений.

7.2. Газопроводы технологических газов.

7.3. Цапфы чугуновозов, стальковшей, металлоразливочных ковшей.

8. Оборудование взрывопожароопасных и химически опасных производств.

8.1. Оборудование химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств, работающих под давлением до 16 МПа.

8.2. Оборудование химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств, работающих под давлением свыше 16 МПа.

8.3. Оборудование химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств, работающих под вакуумом.

8.4. Резервуары для хранения взрывопожароопасных и токсичных веществ.

8.5. Изотермические хранилища.

8.6. Криогенное оборудование.

8.7. Оборудование аммиачных холодильных установок.

8.8. Печи.

8.9. Компрессорное и насосное оборудование.

8.10. Центрифуги, сепараторы.

8.11. Цистерны, контейнеры (бочки), баллоны для взрывопожароопасных токсичных веществ.

8.12. Технологические трубопроводы.

9. Объекты железнодорожного транспорта.

9.1. Подвижной состав и контейнеры, предназначенные для транспортирования опасных веществ.

9.2. Железнодорожные подъездные пути.

10. Объекты хранения и переработки зерна.

10.1. Воздуходувные машины (турбокомпрессоры воздушные, турбовоздуходувки).

10.2. Вентиляторы (центробежные, радиальные, ВВД).

10.3. Дробилки молотковые, вальцовые станки, энтолейторы.

11. Здания и сооружения (строительные объекты).

11.1. Металлические конструкции.

11.2. Бетонные и железобетонные конструкции.

11.3. Каменные и армокаменные конструкции.

12. Оборудование электроэнергетики.

МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ:

Ультразвуковой (УК)

— ультразвуковая дефектоскопия

— ультразвуковая толщинометрия

Акустико-эмиссионный (АЭ)

Радиационный (РК)

— рентгенографический

— гаммаграфический

— радиоскопический

Магнитный (МК)

— магнитопорошковый

— магнитографический

— феррозондовый

— эффект Холла

— магнитной памяти металла

Вихретоковый (ВК)

Проникающими веществами:

— капиллярный (ПВК)

— течеискание (ПВТ)

Визуальный и измерительный (ВИК)

Вибродиагностический (ВД)

Электрический (ЭК)

Тепловой (ТК)

Оптический (ОК)

Контроль напряженно-деформированного состояния (НДС)

— радиационный

— ультразвуковой

— магнитный

— вихретоковый

— оптический

— визуальный и измерительный

— тензометрический

Особенности выбора метода неразрушающего контроля

Выбор оптимального метода неразрушающего контроля зависит от следующих факторов:

1. От физических свойств контролируемого металла
2. От толщины сварного соединения
3. От типа сварного соединения и его толщины
4. От состояния поверхности соединения
5. От особенностей изготовления сварной конструкции
6. От технико-экономических показателей метода контроля и других факторов.

Характерной особенностью большинства методов неразрушающего контроля является,
то, что выявление дефектов происходит лишь косвенным путём, в результате анализа
определённых физических свойств сварного соединения, которые не влияют на работоспособность
изделия.

Например, при радиационной дефектоскопии дефекты типа «нарушения сплошности»
определяют по интенсивности ионизирующего излучения, проходящего через шов.
Результаты подобных методов контроля зачастую сложно расшифровать, поэтому в
их проведении должен быть задействован квалифицированный персонал.

Поскольку среди существующих методов контроля нет универсального, который гарантировал
бы выявление всех дефектов, то важно, в первую очередь, обнаружить недопустимые
дефекты. У каждого из методов есть свои преимущества и недостатки

В большинстве
случаев используют несколько методов. Такой подход позволяет обнаружить дефект
с большой долей вероятности. Далее рассмотрим каждый из методов контроля в отдельности.

Визуальный и измерительный контроль

Комплекты для ВИК   Шаблоны сварщика   Линейка сварщика   Лупы измерительные   Фотоаппарат-микроскоп X-Loupe   Профилометры   Образцы шероховатости   Эндоскопы   Люксметры   Блескомеры   Адгезиметры   Пленка для измерения давления Prescale   Антибликовый спрей Helling 3-D Laser scanning   Измерительный инструмент   Фотоальбомы дефектов по ВИК   Образцы для аттестации по ВИК   Учебные плакаты по ВИК   Аттестация специалистов по ВИК   Аттестация лабораторий по ВИК   Поверка и калибровка средств визуального контроля   Проведение визуально-измерительного контроля   Онлайн-тестирование по визуально-измерительному контролю   Нормативы по визуальному и измерительному контролю

Визуальный и измерительный контроль (ВИК) относиться к числу наиболее дешевых, быстрых и в тоже время информативных методов неразрушающего контроля. Данный метод является базовыми и предшествует всем остальным методам дефектоскопии. Внешним осмотром (ВИК) проверяют качество подготовки и сборки заготовок под сварку, качество выполнения швов в процессе сварки, а также качество основного металла. Цель визуального контроля – выявление вмятин, заусенцев, ржавчины, прожогов, наплывов, и прочих видимых дефектов.

Визуальный и измерительный контроль может проводиться с применением простейших измерительных средств, в том числе невооруженным глазом или с помощью визуально-оптических приборов до 20ти кратного увеличения, таких как лупы, эндоскопы и зеркала. Несмотря на техническую простоту, основательный подход к проведению визуального контроля, предусматривает разработку технологической карты — документа, в котором излагаются наиболее рациональные способы и последовательность выполнения работ.

Проведение измерительного контроля регламентируется инструкцией по визуальному и измерительному контролю — РД 03-606-03 скачать. В инструкции содержатся требования к квалификации персонала, средствам и процессу контроля, а также к способам оценки и регистрации его результатов.

Основной набор средств визуального контроля входит в состав набора ВИК, в стандартную комплектацию набора входят: шаблоны сварщика УШС-2 и УШС-3, шаблон Красовского УШК-1, угольник, штангенциркуль, фонарик, маркер по металлу, термостойкий мел, лупа измерительная, набор щупов №4, наборы радиусов №1, №3, рулетка, линейка, зеркало с ручкой. Допускается применение других средств контроля при наличии соответствующих инструкций и методик их применения.

Современные средства визуально-измерительного контроля дают возможность выявления мелких дефектов, обнаружение которых, ранее было ограничено недостаточной мощностью используемых оптических средств. Так, например портативный фотоаппарат-микроскоп X-loupe дает возможность фотосъемки дефектов от 5мкр до 12 мм, с последующей возможностью их измерения и составления информативных фотоотчетов.

Контроль визуальный и измерительный при оценке состояния материала и сварных соединений в процессе эксплуатации технических устройств и сооружений выполняют в соответствии с требованиями руководящих документов (методических указаний) по оценке (экспертизе) конкретных технических устройств и сооружений.

К проведению визуально-измерительного контроля допускаются только квалифицированные специалисты, аттестованные в соответствии с правилами аттестации персонала в области неразрушающего контроля – ПБ 03-440-02. Специалисты НК в зависимости от их подготовки и производственного опыта аттестуются по трем уровням профессиональной квалификации — I, II, III. Согласно ПБ-03-440-02 квалификация 1 уровня не дает права подписи заключений о результатах контроля, такую возможность имеют специалисты II уровня квалификации и выше. Аттестацию специалистов неразрушающего контролю, проводят независимые органы по аттестации персонала в сфере НК.

При подготовке и аттестации специалистов могут быть дополнительно использованы следующие учебные материалы:

• фотоальбом дефектов сварки с фотографиями и описанием типовых дефектов;
• фотоальбом дефектов основного металла;
• Комплект образцов для обучения и аттестации специалистов по визуальному и измерительному контролю

Видео Чувствительность визуального и измерительного контроля

Подпишитесь на наш канал YouTube