Технические характеристики газосиликатных блоков

Газосиликатные блоки: характеристики

Плотность газосиликатных блоков

Марка и плотность газосиликатных блоков указана в маркировке и определяет назначение блока:

• конструкционные газосиликатные блоки – D1000-1200, имеют плотность от 1000 до 1200 кг/м.куб;
• конструкционно-теплоизоляционные блоки – D500-900, имеют плотность 500-900 кг/м.куб;
• теплоизоляционные D300-D500, плотность их материалов 300-500 кг/м.куб.

Блоки разной плотности легко отличить друг от друга визуально.

Существует несколько классификаций газосиликатных блоков с определенными техническими характеристиками. Сегодня при проведении строительных работ применяют следующие марки этого материала. Оптимальным вариантом для малоэтажного строительства — газосиликатный блок d500 и газосиликатный блок d600.

Цифровое обозначение марок, перечисленных ранее, показывает плотность материала. В частности, газосиликатный блок d500 имеет плотность 500 кг/м³.

Газосиликатный блок d600

Газосиликатный блок d600 применяется в строительстве несущих стен дома. Ее также рекомендуется применять при устройстве вентилируемых фасадов, которые хорошо крепятся к блокам такой плотности. Газосиликатный блок d600 отличаются прочностью в 2,5-4,5 Мпа и имеет показатель теплопроводности 0,14-0,15 Вт/(м°С)

Газосиликатный блок d500

Газосиликатный блок d500 наиболее популярен для малоэтажного (до 3-х этажей) строительства. Данную разновидность также используют в монолитном строительстве. Его параметры 2-3 МПа (прочность) и 0,12-0,13 Вт/(м°С) (теплопроводность).

При возведении дома выше трех этажей следует отдать предпочтение газосиликату с маркировкой выше D600 и дополнительно утеплить стены. Исходя из значения коэффициента теплопроводности, можно сделать вывод, что газосиликатный блок d500 теплее, чем газосиликатный блок d600 на 15-17%.

Газосиликатный блок d400

Данная разновидность применяется для обустройства утепления, для работ с проемами при строительстве многоэтажных зданий монолитным методом. Марка D400 также популярна в частном строительстве. При высокой прочности он обладает большими теплоизолирующими свойствами. Эти показатели находятся в пределах 1 МПа до 1,5 Мпа (прочность), 0,10-0,11 Вт/(м°С) (теплопроводность).

Газосиликатный блок d300

Марка D350 может быть использована только как утеплитель. На отечественном рынке это довольно редкая марка, что связано с ее хрупкостью. Прочность находится в пределах 0,7-1,0 Мпа. Зато отличается теплопроводностью, которая составляет 0,08-0,09 Вт/(м°С).

Теплопроводность газосиликатных блоков

В зависимости от пропорций исходных ингредиентов можно получить продукт с различными эксплуатационными характеристиками. Коэффициент теплопроводности газосиликатного блока  зависит от его плотности и определяется по маркировке: D300, D400, D500, D600, D700.

Теплопроводность газосиликата зависит от ряда факторов:

1. Габариты строительного блока. Чем большую толщину имеет стеновой блок, тем выше его теплоизолирующие свойства.
2. Влажность окружающей среды. Материал, впитавший влагу, снижает способность хранить тепло.
3. Структура и количество пор. Блоки, имеющие в своей структуре большое количество крупных воздушных ячеек, имеют повышенные еплоизоляционные показатели.
4. Плотность бетонных перегородок. Стройматериалы повышенной плотности хуже сохраняют тепло.

Таблица теплопроводности газосиликатных блоков

Теплоаккумулирующая способность

Теплоаккумулирующая способность – это способность материала удерживать тепло, которая зависит от удельной теплоемкости материала, его плотности и теплопроводности.

Удельная теплоемкость вещества С определяет количество энергии, которую необходимо сообщить/отобрать, для того, чтобы увеличить/уменьшить температуру одного килограмма вещества на один градус Цельсия. Например, вода имеет удельную теплоемкость, равную 4,19 кДж/(кг×°С). Это значит, что для повышения температуры 1 кг воды на 1°K требуется 4,19 кДж.

Наиболее важными характеристиками являются способность к аккумулированию тепла Qs, измеряемая в Дж/(м2×˚С) и время остывания ta, измеряемая в часах.

Qs рассчитывается по формуле: Qs = С×γ ×В, где С — удельная теплоемкость газобетона, кДж/(кг×°С); γ — плотность газобетонной стены, кг/м3; В — толщина стены, м

ta рассчитывается по формуле: ta=Qs×R, где R — сопротивление теплопередаче, м2×˚С/Вт. R для однородной конструкции рассчитывается по формуле: R = B / λ, В — толщина стены, м; λ — коэффициент теплопроводности Вт/(м×°С).

Удельная теплоемкость некоторых строительных материалов приведена в таблице:

Массивные стены из автоклавного газобетона обладают высокой теплоаккумулирующей способностью, благодаря удачному сочетанию технических характеристик, что исключает резкие температурные колебания в доме и заметно уменьшает затраты на отопление зимой и кондиционирование летом.

Достоинства и недостатки газобетонного материала

Благодаря простоте и легкости применения блоки из ячеистого бетона пользуются большим спросом как у специалистов, так и у новичков в строительном деле.

Выбор падает на такие блоки из-за ряда преимуществ:

• теплоизоляция — в 6 раз выше, чем у кирпичной стены;
• звукоизоляция — превышает в 10 раз;
• легкость — это плюс в вопросе транспортировки и проведении работ;
• минимальные отклонения в параметрах — снижение риска ошибки в просчете необходимого количества и возведении ровных стен;
• доступная стоимость;

• пожарная безопасность — газобетон является негорючим материалом;
• морозоустойчивость;
• экологичность;
• долговечность;
• универсальность;
• простота в обработке — распиливается с помощью ручной пилы, поддается сверлению, фрезеровке и штроблению;
• производительность работ — благодаря габаритам, превышающим размеры кирпича, меньше затрачивается времени на кладку.

Нельзя не учитывать недостатки:

• водопоглощающие свойства — стены из ячеистого бетона рекомендуется обрабатывать несколькими слоями проникающей грунтовки, после чего облицовывать шпаклевкой или другими материалами — чтобы продлить срок службы и энергосберегающих свойств;
• хрупкость — нужна надежная транспортировка и аккуратность при обработке (распиле, сверлении);
• газобетон не выдерживает крепежных элементов (анкера, саморезы); если это дверной проем, то применяют монтажную пену;
• вероятность появления вертикальных трещин из-за несоблюдения правил строительства и при изгибах стен;
• ограниченная устойчивость к сжатию — специалисты не рекомендуют строить здания более 3 этажей;
• усадка — менее у автоклавного газобетона и больше — у неавтоклавного.

Что такое газобетонные блоки

Газобетон — материал, который получают из смеси цемента и песка в которую добавляют реагенты, которые при взаимодействии с цементом, образуют пену. В качестве реагентов для газобетона используют порошкообразный алюминий или пасту из него. В результате реакции алюминиевого порошка и цемента (или извести) в бетоне образуются поры — пузырьки воздуха, равномерно распределенные по объему. Пузырьки заключены в оболочку из вяжущего — цемента или извести. Такой бетон называют ячеистым или легким.

Блоки из газобетона — строительный материал для возведения несущих и ненагруженных стен и перегородок

Общие принципы производства

Особенность газобетона — поры замкнуты, что уменьшает водопоглощение материала. Оно, конечно, больше чем у обычного бетона, но не такое критическое. Стандарт определяет область эксплуатации — наружные и внутренние стены и перегородки в условиях нормальной влажности или при влажности не выше 60% по одному ГОСТу и 70% по-другому.

Дом из газоблоков имеет свои плюсы и минусы

При производстве сначала перемешивают сухие компоненты, в которые затем добавляется вода. В результате реакции состав «поднимается». Реакция идет до первичного твердения вяжущего. Затем ячеистый бетон вынимают из форм, нарезают на блоки или плиты нужного размера. Готовые изделия отправляют дозревать — набирать продажную прочность. Есть два типа дозревания газобетона:

• Автоклавное. Блоки отправляют в специальные камеры, в которых их обрабатывают паром. В камерах создается повышенное давление. Такая обработка ускоряет процесс набора прочности. По качествам автоклавные блоки лучше: равномерное увлажнение на всю глубину придает материалу большую прочность. Но автоклавный газобетон больше стоит: дополнительное оборудование, дополнительные затраты энергии на обработку. Но для строительства дома лучше покупать именно автоклавный.
• Неавтоклавное. Блоки просто укладывают на открытом воздухе и ждут пока бетон наберет продажную прочность. Это самый простой вариант, но качества никто не гарантирует. По технологии блоки досушивают в сушильных камерах.

В зависимости от количества реагента, газобетон может иметь различную плотность и прочность. В более прочных меньше пор, стенки пузырьков толще. Такие марки применяют для возведения стен.

Пористая структура дает достаточную прочность при небольшом весе

Есть марки газобетона, в которых воздушных пузырьков очень много, стенки их тонкие. Такие блоки и плиты используют для утепления. И вообще, сам материал имеет очень неплохие теплоизоляционных характеристики, а еще он легок в обработке. Наличие большого количества пузырьков приводит к тому, что масса пористого бетона очень невелика. Это позволяет делать крупноформатные блоки, что значительно ускоряет процесс возведения стен. Причем даже с крупными блоками можно работать в одиночку.

Виды и типы газобетона

При производстве ячеистого бетона может использоваться вяжущее разного типа. Также в состав материала можно вводить различные минеральные компоненты. В зависимости от вяжущего и добавок должно изменяться название. Это прописано в ГОСТе.

• Газобетон. Вяжущее — цемент, причем портландцемента не менее 50%. Из этого материала получаются лучшие газоблоки.

• Силикатобетон. Смесь цемента и извести. Известь кипелка составляет не менее 50%, цемент — 15% по массе, остальными могут быть добавки — шлак или гипс. Газоблоки силикатные можно отличить по белому цвету. На цементном вяжущем они серые.

• Шлакогазобетон. Если содержит шлак в количестве более 50% от массы. Вторым компонентом вяжущего может быть цемент, известь.
• Зологазобетон. Если высокоосновная зола составляет 50% от вяжущего по массе и больше.

Именно эти названия должны присутствовать в маркировке и названии материала. Также еще могут использовать в качестве заполнителя не только кварцевый песок, но и золу (отходы ТЭС), отходы образующиеся при изготовлении ферросплавов, обогащении руды и других технологических процессов.

Принципиальные моменты оштукатуривания блоков из газосиликата

Есть некоторые требования, которые надо учесть, выполняя оштукатуривание.

1. Материал выходит из производства с влажностью 30%. Это достаточно высокий показатель, который может повлиять на качественное состояние блоков, если их сразу начнут использовать в реализации проекта. Они растрескаются в течение года. Поэтому наносить штукатурку нужно через 1,5 года после окончания строительства коробки. Если такой возможности нет, то штукатурить начинают изнутри помещений, чтобы влага, находящаяся внутри блоков, могла постепенно испариться.
2. Идеальный вариант – штукатурка изнутри, вентилируемый фасад снаружи. Это даст возможность оттока испарения от стен.
3. Не стоит в качестве утеплителя снаружи использовать материалы гигроскопичные, даже если их закрыть гидроизоляционными мембранами. Состояние термоса для газосиликата губительно.

Вес и размеры газосиликатного кирпича

Если сравнивать данный вид кирпича с обычным

…то невооруженным взглядом видно, что намного больше по размеру. За счет этого, скорость строительства домов возрастает в разы. Также, стоит отметить, что количество соединений и швов уменьшается. Данный нюанс позволяет снизить затраты труда и расход раствора для укладки блоков.

Размер газосиликатного кирпича имеет показатели длины, ширины и толщины. Обычный размер газосиликатного кирпича для укладки стен имеет пропорции 600 × 200 × 300 мм. Кроме того, есть полублочный стеновой кирпич с размерами 600 × 100 × 300 мм. Производители выпускают изделия с различными размерами, например: 588×150×288 мм, 500×200×300 мм и прочее.

Как видите, разнообразие размеров впечатляет, поэтому у вас не должно возникнуть трудностей в подборе нужно именно для вашей стройки. Зная толщину газосиликатного кирпича, его высоту и длину, можно сделать расчет для сравнения количества требуемого для строительства дома обычного кирпича и газосиликатного. При размере стандартного кирпича 250 × 120 × 65 мм и газосиликата 600 × 200 × 300 мм, объем первого материала будет равен 0,00195 м3, а второго – 0,036 м3. При делении, получим показатель того, что 1 газосиликатный блок равен количеству кирпича в 1,85 штук. Таким образом, на 1 м3 необходимо взять  27,7 блоков, и 512 штук кирпичей.

Вес газосиликатного кирпича зависит от размеров и плотности. Чем выше показатели, тем больше вес. Обычный кирпич из газосиликата весит примерно 21 -29 кг. По сравнению с кирпичом, у которого показатель массы на 1 м3 кирпичей равен: 512 штук × 4 кг = 2048 кг.

Газосиликатный блок – сколько кирпичей?

При использовании данной формулы для расчета 1 м3 газосиликата получим результат: 27,7 × 21 = 581,7 кг. Как видите, разница огромная. Конечно же, на это в большей степени влияет особенность структуры газосиликатного кирпича.

Технические характеристики газосиликатного кирпича.

Отличительными особенностями материала являются:

• Плотность;
• Проводимость тепла;
• Устойчивость к минусовым температурам.

Маркировка плотности изделия:

• D400 и менее – изделия, которые используются в качестве материала для теплоизоляции стен;
• D600 – D500 – показатели указывают на материал со средней плотностью, который применяется для сооружения дома из газосиликатного кирпича на 1 – 2 этажа и установки межкомнатных перегородок;
• D700 – материал с высоки уровнем плотности, применяется для строительства многоэтажных домов и зданий.

Газосиликатный кирпич с высоким уровнем плотности имеет показатели 0,18 – 0,20 Вт/м°С, и это значительно ниже, нежели у красного кирпича. Блоки со средней плотностью имеют показатели 0,12 – 0,18 Вт/м°С. И, наконец, газосиликат с наименьшей плотностью имеет показатель проводимости тепла 0,08 – 0,10 Вт/м°С.

Примечание. Для сравнения, показатели проводимости тепла у древесины – 0,11 – 0,19 Вт/м°С. Газосиликатный кирпич имеет показатель выше. Кроме того, изделия такого типа имеют способность дышать. Данные показатели, относятся к сухому материалу, а у мокрого теплопроводимость повышается.

Устойчивость к минусовым температурам находится в прямой зависимости от размера пор в материале. Типовые блоки, которые производятся в природной обстановке, выдерживают от 15 до 35 циклов заморозки/разморозки

Автоклавный газосиликатный кирпич имеет более высокую устойчивость к морозам, рассчитанную на 50 – 100 циклов

Если брать во внимание ГОСТ 25485-89, среднее количество циклов заморозки/разморозки газосиликата не более 35