Гост 24853-81. калибры гладкие для размеров до 500 мм. допуски (с изменением n 1)

Изготовление сборных шлицевых калибров-пробок

Предварительная обработка заготовки производится на токарном станке.

Фрезерование пазов для шпонок осуществляется на горизонтально-фрезерном станке; деление производится с помощью делительной головки.

Отверстия в пазах для крепления шпонок сверлятся по кондуктору. Кондуктор применяется также для сверления отверстий в шпонках.

После термической обработки корпуса производится шлифование центровых отверстий. Затем шлифуется корпус калибра по диаметру рабочей части, а также направляющая цапфа калибра.

В дальнейшем обработку шпоночных пазов на плоскошлифовальном станке выполняют, применяя для установки и закрепления корпуса калибра специальное приспособление (рис. 13). Приспособление состоит из угловой плиты 1 с укрепленной на ней призмой 2 и натяжной скобы 3.

Рисунок 13. Шлифование пазов сборных шлицевых калибров-пробок

Калибр закрепляется в призме путем прижима его ручки винтом 4 с помощью натяжной скобы. С одной установки шлифуются диаметрально противоположные верхний и нижний пазы (рис. 13).

Для перехода к следующей паре пазов применяется точно изготовленный делительный диск в сочетании со специальными вспомогательными калибрами (рис. 14). Диаметр периферийных отверстий в делительном диске равен ширине окончательно отшлифованных пазов шпоночного калибра. Для перестановки шлифуемого калибра центральное отверстие диска сопрягается с центрирующей цапфой калибра, а через периферийные отверстия могут проходить цилиндрические калибры-пробки.

Рисунок 14. Делительный диск и специальные калибры-пробки для установки и контроля при шлифовании пазов шлицевого калибра

Калибры-пробки изготовлены попарно трех различных типов. Первая пара калибров имеет срезы на величину стрелки f, равной 0,375 мм с одной стороны и 0,15 мм с другой, вторая — соответственно на 0,375 мм и 0,025 мм и третья пара имеет полную цилиндрическую форму (без срезов).

Диск насаживают на центрирующую цапфу калибра, и через отверстия, а также отшлифованные шпоночные пазы затем пропускают калибры-пробки, имеющие полную цилиндрическую форму. Освободив винт скобы, поворачивают обрабатываемый шлицевый калибр вместе с делительным диском так, чтобы в вертикальной плоскости были установлены следующие два паза. Точное положение шлицевого калибра фиксируется с помощью угольника, одна сторона которого совмещается с вертикальной стороной корпуса Приспособления, а другая с линией расположения вставленных в пазы калибра контрольных пробок. Закрепив шлифуемый калибр в новом положении, можно с помощью калибров-пробок со срезами определить примерные величины припусков, подлежащие снятию при шлифовании боковых плоскостей шпоночных пазов. В процессе
шлифования ширина пазов также контролируется по блоку концевых мер.

Шпонки для калибра шлифуются на плоскошлифовальном станке, а затем перед установкой доводятся. После установки и закрепления шпонок калибр помещают в центры круглошлифовального станка и шлифуют по наружному диаметру.

Калибры резьбовые, скобы, кольца, проволочки

Калибр кольцо резьбовое Vogel 

Калибры-кольца резьбовые. Метрическая ISO резьба. Метал шлифованная, закаленная.

Тип В = ПР резьбовое проходное кольцо. Тип С = НЕ резьбовое непроходное кольцо. Допуск 6g. Для резьб от М1,0х0,25 до М68х6,0

Калибры кольца гладкие

Калибры-кольца установленные шлифованные DIN ISO 286/1, DIN 2250 С. Метал шлифованная, закаленная.

Для ПР и НЕ колец требуется указание допуска
Сталь для калибров закаленная, шлифованная, доведенная
Сертификат (СС)

Калибр пробка резьбовая гладкие ПР-НЕ

Калибр пробка шлифованнаяприменяются для проверки внутренних диаметров цилиндрических отверстий детали.

Метод проверки заключается в том, что проходящая сторона  должна пройти отверстие без применения силы, а непроходная — с небольшим усилием.
 Калибры-пробки DIN 7162 и 7164
Калибровочная сталь, закаленная, отшлифованная и доведенная
Тип ПР-НЕ . Сертификат (СС) по запросу. Цена на калибры-пробки других допусков — по запросу.

Калибр пробка резьбовая ПР-НЕ (хромированные)

Калибр пробка шлифованнаяприменяются для проверки внутренних диаметров цилиндрических отверстий детали.

Номинальные размеры от 1 мм до 30мм. Допуск Н7

Калибры резьбовые Vogel в наборах

Наборы калибров-пробок и калибров-колец резьбовых DIN 13. Метрическая ISO резьба. Сталь для калибров закалена и отшлифована. ПР и НЕ. М3/М4/М5/М6/ М8/М10/М12. Допуск 6Н и 6g. Калибровочный сертификат (СС) по запросу. 

Концевые меры длины Vogel стальные для заводского использования

Наборы плоскопараллельных концевых мер DIN EN ISO 3650 Для заводского использования От 32 до 103 штук Класс точности 0 или 1 или 2 Из стали. Комплект плоскопараллельных концевых мер DIN EN ISO 3650. Включает протокол поверки.

• Для заводского использования.
• Закаленные из специальной стали.
• Высокая прочность износа.
• У каждого имеется идентификационный номер.

Концевые меры длины Vogel стальные для лабораторий

Наборы плоскопараллельных мер из стали DIN EN ISO 3650 От 32 до 112 штук. Класс точности 0 или 1 или 2 Из стали Рекомендуется для испытательных и контрольных лабораторийКомплект плоскопараллельных мер из стали DIN EN ISO 3650Включает протокол поверкиРекомендуется для испытательных и контрольных лабораторийЗакалены, из специальной сталиВысокая прочность износаКаждый обозначен идентификационным номеро                                                                  Калибровочный сертификат (СС) по запросу

Проволочки VOGEL одиночные цилиндрические

Проволочки-калибры VOGEL в наборе

Наборы калибров-проволочек из 75 частей. 
Из хромированной легированной специальной стали с высокой прочностью износа и достаточной защитой от коррозии, закаленной, заточенной и доведенной. 
Номинальный размер диаметром 5 мм. Шаг в мкм, точность изготовления ±0,2 мкм. 

Сертификат калибровки VOGEL (СС) по запросу.

Проволочки-калибры VOGEL в наборе ( от 19 до 101)

Сделать заказ на измерительный инструмент вы сможете связавшись с нашими менеджерами на странице «Контакты»

1 Общая информация о калибрах

Описываемые инструменты не дают возможности узнать реальный геометрический параметр изделия. Они предназначены для того, чтобы определить, вышла или нет та либо иная деталь за пределы, которые указал для нее рабочий чертеж (составляется после того, как был проведен соответствующий расчет).

Другими словами, калибры устанавливают допуски на производство изделия.

Калибровочный инструмент бывает следующих видов:

• «пробка»;
• «кольцо»;
• скоба.

Предельный же инструмент располагает двумя параметрами. Один из них равен максимальному размеру изделия, второй – минимальному. Такие размеры называют соответственно – проходным и непроходным (один конец инструмента обязан входить в проверяемую деталь, а другой – нет).

Чаще в наши дни используются предельные калибры. А нормальные обычно применяют как контрольные. Отметим, что проще эксплуатировать предельные калибры. Работа с нормальными инструментами требует от специалиста достаточно высокого уровня профессионализма, да и их расчет достаточно сложен.

4 Расчет резьбовых калибров и его особенности

Описываемый резьбовой инструмент проектируется на основании следующих начальных данных:

• шаг;
• поля допусков резьбы, подвергаемой контролю;
• длина свинчивания;
• наружное номинальное сечение.

Все эти сведения имеются в обозначении стандартного соединения (гайка в качестве внутренней резьбы плюс винт или болт в качестве наружной).

Расчет метрической резьбы предусматривает необходимость установления номинального внутреннего и среднего сечения соединения. Для резьбы в форме трапеции (ГОСТ 1981 года 24737) кроме среднего диаметра также устанавливают такие диаметры:

• гайки (внутренний и наружный);
• винта (внутренний).

Непосредственно расчет после определения всех выше указанных данных схематично ведется следующим образом:

• выбирается (по специальной табличке) вид РК;
• по формулам для трапецеидальной и метрической резьбы высчитываются все требуемые диаметры (средний, наружный, внутренний), а также их допустимые отклонения;
• результаты, которые установил расчет, проверяют на правильность исполнительных параметров (для резьбы в форме трапеции – по Госстандарту 18466, для метрической – по Госстандарту 18465).

После этого выбирают либо подсчитывают длину резьбы и делают чертеж, в котором указываются требования к:

• виду термической обработки;
• используемому материалу;
• расположению и форме поверхностей;
• точности геометрических параметров;
• показателю шероховатости.

Чертеж делать обязательно, без него расчет считается невыполненным.

Затем следует уточнить дополнительные требования к симметричности РК, углам их наклона, точности шагов и некоторым другим параметрам. Конкретная же конструкция калибров формы «пробка» и «кольцо» подбирается по виду резьбового инструмента (чертеж, конечно же, отражает выбранную конструкцию). На этом расчет считается оконченным.

Основные положения

Технология производства резьбовых калибров зависит от назначения, конструкции, их основных параметров и профиля резьбы, а также размера партии. Наиболее важным является детальное рассмотрение технологических процессов изготовления резьбовых пробок и колец, т. е. широко распространенных средств для контроля резьбы в приборостроении и машиностроении.

Весьма существенной частью технологического процесса является обработка резьбы с требуемой чистотой поверхности и точностью элементов резьбового профиля. Чистота рабочих поверхностей резьбы должна быть у рабочих резьбовых калибров не ниже 10-го класса и у контрольных — не ниже 11-го класса по ГОСТ 2789-73 (взамен ГОСТ 2789-59). Нерабочие поверхности, смежные с рабочими, должны иметь следующую чистоту:

1. по наружному диаметру (у пробок) — не ниже 9-го класса;
2. по внутреннему диаметру (у колец) — не ниже 8-го класса.

Получение точного профиля наружной резьбы калибров основано главным образом на применении прецизионных резьбошлифовальных станков. Некоторые специфические особенности технологии проходных и непроходных резьбовых калибров обусловлены различием их резьбовых профилей.

Материалом для изготовления резьбовых калибров чаще всего служат легированные инструментальные стали марок X и ХГ, мало деформирующиеся при термической обработке. Значительно реже для резьбовых калибров применяют высокоуглеродистые инструментальные стали марок У10А и У12А.

Калибры, их свойства

Специальное средство контроля одного или нескольких размеров, а также формы и взаимного расположения обрабатываемых поверхностей называется калибром. Их главное отличие от универсальных измерительных инструментов состоит в том, что калибры не имеют шкалы, так как предназначены для контроля одного параметра или их комплекса. Например, с помощью штангенциркуля или микрометра можно измерить фактический диаметр вала и сравнить с указанным на чертеже. Именно так и поступают при единичном или мелкосерийном производстве.

Но в обстоятельствах серийного и массового производства это экономически нецелесообразно, потому что при измерении универсальными средствами, когда необходима точность порядка сотых и тысячных долей миллиметра, результаты контроля зависят от квалификации работника. Высокое мастерство подразумевает соответствующую зарплату, увеличиваются затраты времени на процесс контроля. Эти факторы увеличивают стоимость продукции.

Достоинства калибров:

• простота применения позволяет использовать рабочих и контролеров невысокой квалификации;
• быстрота контроля;
• возможность одновременной проверки нескольких параметров.

Недостатки:

• ограниченная применимость;
• невозможность определить числовые отклонения размеров.

Другие разновидности калибров

Многообразие задач, которые необходимо решать при массовом производстве деталей, изготовленных с помощью механической обработки, потребовало создание широкого спектра измерительных инструментов. Они должны быстро и с высокой точностью подтвердить класс обработанной поверхности или соблюдение технологических норм. Классификация калибров необходима для точного определения назначения измерительного агрегата и области его применения. На современном производстве применяют следующие виды калибров:

• калибры-пробки;
• скоба-калибр;
• щупы;
• калибры в форме конуса;
• для проверки нарезанной резьбы;
• точности обработки поверхности;
• профильные шаблоны;
• проверки взаимного расположения поверхности.

Все виды гладких пробок для оценки точности цилиндрических отверстий изготавливаются в соответствии с ГОСТ 24851-81. Стандартизация этих приборов оговорена в ИСО-Р1938-1971. В этом документе утверждена маркировка и наименование каждого класса.

Их изготавливают односторонними и двусторонними. По измерительным возможностям они бывают однопредельные и двухпредельные. Первый тип делают двух видов проходные и непроходные, каждый из которых имеет соответствующее обозначение ПР — проходной и НЕ — непроходной. Для контрольного инструмента добавляю литеру К, например, К-ПР, что означает контрольный проходной. Способ изготовления зависит от масштабов производства основных деталей. Если изделия производят мелкими сериями, для производства инструмента применяют лист легированного металла, на крупносерийных производствах используют методы отливки или поковки.

При помощи конусных насадок осуществляют контроль соблюдения формы конических поверхностей. С их помощью проверяют конические хвостовики, отверстия, другие калибры. Приборы для контроля взаимного расположения поверхностей достаточно многообразны. Они могут изготавливаться индивидуально для каждой из выпускаемых деталей. С их помощью сравнивают параллельность близко расположенных поверхностей, соосность отверстий, симметричность пазов расположенных на валах или втулках.

Форма и размер резьбовых изделий зависит от вида и параметров вырезанной резьбы (её шага, диаметра и длины). Эти инструменты бывают двух видов: регулируемые и нерегулируемые. Первые обладают возможностью регулировки отдельных параметров инструмента.

К профильным конструкциям относятся все виды шаблонов, предназначенных для контроля соблюдения точности сложной формы поверхности. Основным методом проверки готового изделия является так называемый метод «световой щели». Он наглядно показывает несоответствие изготовленной фасонной поверхности установленным требованиям.

Требования к изготовлению и эксплуатации

Ко всем калибрам независимо от их назначения и вида предъявляются следующие условия:

1. Высокая точность расположения рабочих поверхностей. Допуски на изготовление калибров значительно меньше, чем допускаемые отклонения контролируемых изделий.
2. Жесткость, не допускающая деформаций при измерении. Касается в основном скоб больших габаритов.
3. Хорошая износоустойчивость, снижает расходы на изготовление и проверку калибров. Измерительные элементы изготавливают из легированных сталей марок Х, ШХ15, инструментальных сталей У10А, У12А, а также твердых сплавов.
4. Устойчивость к коррозии с помощью применения специальных покрытий.
5. Обязательная маркировка калибров с указанием номинального размера и его предельных отклонений.

Так как калибры – это дорогостоящий и ответственный инструмент, то рекомендуется строго соблюдать определенные правила при работе с ними:

• ни в коем случае не прикладывать к калибру силу или подвергать ударам;
• контролируемые поверхности должны быть чистыми, сухими и без заусенцев;
• при проверке детали вращать ее запрещено;
• нельзя проводить контроль горячих или теплых изделий, так как при этом изменяются их размеры и быстрее изнашиваются калибры;
• строго соблюдать сроки контрольных поверок.

При хранении рабочие поверхности калибров не должны контактировать с металлическими предметами.

Типы калибров по конструктивным признакам

Калибр-пробка — калибр с наружной цилиндрической или конической поверхностью для контроля отверстий.

Калибр-скоба — калибр с рабочими поверхностями, расположенными на внутренней входной части скобы, для контроля валов.

Калибр-кольцо — калибр с внутренней цилиндрической или конической поверхностью для контроля валов.

Калибр-втулка конусный — калибр с внутренней конической поверхностью, длина которого равна длине контролируемого наружного конуса.

Нерегулируемый калибр — калибр, контролирующий один заданный линейный или угловой размер элемента изделия.

Регулируемый калибр — калибр, в конструкции которого предусмотрена возможность его регулировки для контроля размеров элемента изделия в определенном интервале.

Полный калибр — калибр, форма рабочей поверхности которого полностью соответствует сопрягаемой с ним контролируемой поверхности элемента изделия.

Неполный калибр — калибр, форма рабочей поверхности которого соответствует части сопрягаемой контролируемой поверхности элемента изделия.

Однопредельный калибр — калибр, рабочие поверхности которого имеют геометрические параметры, соответствующие проходному или непроходному пределу.

Двупредельный калибр — калибр, рабочие поверхности которого имеют геометрические параметры, соответствующие проходному и непроходному пределам.

Односторонний двупредельный калибр — двупредельный калибр, у которого рабочие поверхности с геометрическими параметрами, соответствующими проходному и непроходному пределам, расположены последовательно с одной стороны калибра.

Двусторонний двупредельный калибр — двупредельный калибр, у которого рабочие поверхности с геометрическими параметрами, соответствующими проходному и непроходному пределам, расположены на противоположных сторонах калибра.