Гост 30893.2-2002. основные нормы взаимозаменяемости. общие допуски. допуски формы и расположения поверхностей, не указанные индивидуально

Допуск — круглость

Термины, определения и условные обозначения, относящиеся к отклонениям и допускам формы номинально цилиндрических поверхностей, приведены в табл. 2.16. При нормировании в основном должны применяться допуски, комплексно ограничивающие совокупность отклонений формы либо всей поверхности ( допуск цилиндричности), либо отдельных ее сечений ( допуск круглости, допуск профиля продольного сечения), либо отдельных геометрических элементов поверхности ( допуск прямолинейности образующей или оси) независимо от того, какова будет форма реальной поверхности.
 

Допуск круглости Т — наибольшее допускаемое значение отклонения от круглости.
 

Примеры условного обозначения требований к плоскостности.

Отклонением от круглости ( рис. 3.10, а) называется наибольшее расстояние А от точек реального профиля до прилегающей окружности. Допуск круглости Т — наибольшее допускаемое значение отклонения от круглости.
 

Отклонения формы цилиндрических поверхностей в поперечном сечении.

Допуск круглости Т — наибольшее допускаемое значение отклонения от круглости.
 

Поле допуска круглости — область на плоскости, перпендикулярной оси поверхности вращения или проходящая через центр сферы, ограниченная двумя концентрическими окружностями, отстоящими одна от другой на расстоянии, равном допуску круглости.
 

Схемы контроля зубчатых колес.

Допуск циликдричности и круглости отверстий проверяют индикаторным нутромером, измеряя в трех сечениях, равномерно расположенных по длине отверстия. При этом в каждом сечении измеряют в двух взаимно-перпендикулярных направлениях допуск круглости. Деталь устанавливают на оправке без зазора, а оправку в центровом приспособлении, на котором помещен индикатор.
 

Числовые значения допусков ( предельных отклонений) формы цилиндрических поверхностей даны в табл. 2.18. Ряды допусков распространяются на все виды допусков как для поверхности, так и для сечений и на частные виды отклонений. Необходимые различия в допусках цилиндричности и допусках формы в сечениях ( например, допуске круглости) для одной и той же поверхности обеспечиваются выбором их из различных степеней точности.
 

Поле допуска круглости — область на плоскости, перпендикулярной оси поверхности вращения или проходящая через центр сферы, ограниченная двумя концентрическими окружностями, отстоящими одна от другой на расстоянии, равном допуску круглости.
 

У размера 010Н7 заданы три допуска формы расположения, обозначенные в виде трех рамок. Допуск круглостя указан во второй части рамки и равен 0 05 мм. При этом указание базы не требуется. Несмотря на то, что отклонения от круглости входят составной частью в отклонение от цилиндричности, в данном случае для 010Н7 задаются тот и другой допуск, так как отклонения от круглости не могут быть допущены более 0 05 мм, в то время как допуск цилиндричности может быть равен 0 08 мм. Допуск дифференцированного показателя может задаваться наравне с допуском комплексного тогда, когда его значение меньше значения комплексного показателя.
 

У размера 0 10 / / 7 заданы три допуска формы расположения, обозначенные в виде трех рамок. Значение допуска круглости указано во второй части рамки и равно 0 05 мм. Указание базы, как и с допуском цилиндричности, не требуется. Несмотря на то, что отклонения от круглости входят составной частью в отклонение от цилиндричности, в данном случае для ф 10Я7 задаются тот и другой допуск, так как отклонения от круглости не могут быть допущены более 0 05 мм, в то время как допуск цилиндричности может иметь величину 0 08 мм. Вообще допуск дифференциального показателя может задаваться наравне с допуском комплексного в том случае, когда его величина меньше величины комплексного показателя.
 

На чертежах допуск круглости обозначается знаком О.
 

По второму способу устанавливают допуск TDs только в заданном сечении конуса. Этот допуск не органичивает отклонения угла и формы конуса. Допуск формы FT есть сумма допусков круглости поперечного сечения конуса и прямолинейности его образующих.
 

Производственные погрешности

Разрабатывая технологические процессы, с помощью которых будет осуществляться изготовление той или иной продукции, инженеры решают немало разнообразных задач. Одной из них является обеспечение размеров, которые в точности будут соответствовать указанным на чертежах, а также правильности взаимного расположения поверхностей обрабатываемых деталей и их надлежащей формы.

Поскольку при изготовлении любой детали производственные погрешности различных операций обработки накапливаются, то их итоговая величина подлежит только приблизительной оценке.

Как известно, при выполнении различных производственных операций на технологическом станочном оборудовании его отдельные части испытывают на себе воздействие усилий резания, которые могут достигать (и обычно достигают) существенных величин и вызывать значительные деформации.

Упругая система «станок – инструмент – деталь» в процессе функционирования может подвергаться значительным вибрационным нагрузкам, которые нередко приводят к возникновению серьезных производственных погрешностей. Кроме того, дополнительные погрешности образуются ввиду физического износа отдельных деталей обрабатывающего оборудования.

Износ режущего инструмента и погрешности его изготовления также существенно влияют на итоговую точность обработки деталей. При этом погрешности возникают тогда, когда используется профильный или мерный инструмент (развертки, зенкеры, профильные резцы, резьбонарезной инструмент и т.п.). Дело в том, что во время обработки те отклонения, которые имеют его поверхности, полностью «копируются» на поверхностях деталей. Помимо указанных погрешностей существует еще и немало других.

Исходя из сказанного выше, можно констатировать, что в условиях реального производства возникновение погрешностей поверхностей деталей является неизбежным процессом.

Общие положения

В крупносерийном производстве каждая деталь изготовлена с заранее заданной степенью точности. Изготовить их с полностью одинаковыми характеристиками практически невозможно. Поэтому предусмотрена стройная система разрешённых изменений в реальных классах точности.

Каждый параметр обозначается на чертеже. Указанный размер допуска отражает численную характеристику разрешённого зазора, место размещения на изделии. По правилам размещение области, к которой относится допуск, ориентируется относительно так называемой нулевой линии. По этому показателю допуски бывают:

• симметричными и ассиметричными (разрешённое отклонение допускается с одной или обеих сторон относительно выбранной нулевой линии);
• выше или ниже заданной нормали;
• с заданной величиной смещения в требуемом направлении.

Посадкой называют параметр, который указывает допустимую точность при соединении отдельных деталей в цельный агрегат. Он задаётся установленными зазорами или натягами.

Их делят на три утверждённых типа:

• заранее предусмотренным зазором;
• допустимым натягом;
• переходного типа.

Во всех случаях допуском посадки считается величина, которая рассчитывается как разность между большим и наименьшим значением допустимого зазора. Вся существующая система классифицируется по следующим признакам:

• основания системы – это допуски отверстий и валов;
• классам точности (их подразделяют на 19 квалитетов);
• величине предусмотренных натягов.

Под допусками для отверстий понимают совокупность разрешённых значений с одинаковыми квалитетами.  Для них устанавливаются предельно допустимые размеры отверстий. Вариация величины посадок достигается благодаря изменению предельных размеров вала. В системе вала перечисленные параметры изменяются в обратном порядке. Предельный размер вала сохраняет постоянство для различных посадок, а происходит изменение предельных размеров отверстия.

В системе допусков и посадок номера квалитетов являются показателями точности обработки. С возрастанием порядкового номера допуск размера увеличивается. Все размеры разделены на определённое количество интервалов. Величина каждого интервала равна трём миллиметрам. Линейка этих интервалов начинается с размера от 1 до 3 мм, затем от 3 до 6 мм и так далее. Для каждого интервала уже установлен свой усреднённый геометрический размер и обозначение. Он определяется по границам интервала. Для них определены квалитеты от пятого до семнадцатого. Чем меньше номер квалитета, тем обработка считается более точной.

Все рассчитанные параметры сведены в таблицы. Основными документами, которые систематизируют эти показатели, и правила их обозначения являются:

• ЕСДП расшифровывается как единая система допусков и посадок — установлена ГОСТ 25347-82;
• ОНВ закреплены в стандарте 25346-89 (основные нормы взаимозаменяемости устанавливают возможности по замене одних изделий аналогичными);
• ЕСКД единая система конструкторской документации объединяет все требования к оформлению и документов и нанесению обозначений — подробно изложена в стандарте 2.001-2013;
• Стандарты различного уровня и назначения: государственные ведомственные, отраслевые;
• Технические условия (применяются как нормы изготовления узкоспециальных деталей).

ЕСДП применяется для регламентирования всех параметров. ОНВ позволяет точно определить зазоры в деталях сложной конфигурации. Например, шпоночных или шлицевых соединениях, резьбы, зубчатых передач и так далее.

Каждый размер должен указываться в каждой из документаций:

• на всех видах чертежей;
• эскизах конструкций;
• технологических картах;
• дополнительных графических изображениях (пояснительных записках, набросках).

Правильно выбранные параметры  отклонений составляют основу технологических процессов. Неотступное следование утверждённым стандартам позволяет разработать и изготовить надёжный и долговечный агрегат.

Допуски формы

Этот вид разрешённых отклонений вызван неточностями обработки, которые происходят из-за реальных возможностей обрабатывающего оборудования.

К ним относятся:

• прямолинейности;
• плоскости;
• не совпадения формы окружности (к ним относятся: круглости; допуск овальности);
• изменение формы цилиндра — допуск цилиндричности.

К первой категории относятся следующие отклонения:

• формы обработанной поверхности (нарушается плоскостная картина, изменяется величина радиуса выточенного вала, нарушается геометрия фигур имеющих плоские грани);
• нарушается параллельность и перпендикулярное расположение поверхностей между собой или соседними деталями;
• проявляется разная шероховатость по длине, поперечному сечению, окружности.

Оценка величины параметров производится сравнением номинальной поверхности (обозначенной на чертеже) и реальной (полученной на станках заданного класса точности). Полученные отклонения и позволяют рассчитать величину требуемого допуска.

Изменение величины радиуса готового изделия по отношению к заданному на чертеже, называется нарушение круглости. Для предотвращения возможных негативных последствий при эксплуатации вводят допуск круглости. При рассмотрении детали в одной из плоскостей определяют необходимый допуск профиля продольного сечения.

Характер взаимного искривления расположения плоскостей подразделяется на следующие виды:

• общей параллельности (сравнивается с линией направленной вдоль поверхности);
• перпендикулярности и пересечения осей (проверяется сохранение прямого угла на всём протяжении поверхностей);
• наклона;
• симметрии (по отношению к выбранной оси).

Допуск плоскостности определяет величину разрешённого отклонения от обозначенного уровня. Основной характеристикой служит так называемое поле допуска. Его обозначают в выбранной области, которая расположена между плоскостями, для которых необходимо соблюдать строгие параметры параллельности. Расстояние до поверхности определяется существующими стандартами. Контроль отклонения этих параметров от заданных на чертеже обозначается на профилограмме.

Зависимые допуски

Эта категория объединяет разрешённые отклонения, для которых допускается их превышение на определённую величину. Величина этого превышения должна соответствовать разрешённой разнице параметра между реальной поверхностью и выбранной базой. Зависимый допуск расположения вычисляется на основании разработанных формул, на основании указанных значений. Альтернативой этому параметру является независимый допуск. Его значение всегда является постоянной величиной, не зависит от других параметров. Обозначение обоих видов отклонений производится на соответствующих сносках.

Виды допусков формы

Сравнение полученной формы детали с её расчётными параметрами производится на основании учёта разрешённых погрешностей. Они называются допуск формы. Величины этого параметра указывается на чертежах с помощью двух параметров: полем допуска и так называемой базой. Полем считается выделенная вокруг изделия область пространства. В неё попадают все точки поверхности изделия, расположенные на утверждённом расстоянии. Базой выбирают такой элемент изделия, который можно использовать как эталон для последующего сравнения.

К изменению формы относятся следующие отклонения геометрических параметров:

• прямолинейности (как долго сохраняется форма прямой без отклонения от заданного направления);
• плоскости (сохранение формы плоскости вдоль всей поверхности детали);
• круглости (постоянство радиуса окружности);
• цилиндричности (соблюдение цилиндрической формы);

Допуск формы позволяет определить с какой точностью должна быть обработана деталь. Это позволит правильно произвести дальнейшую сборку всего агрегата.

Отклонения и допуски формы

Точное соблюдение особенностей конфигурации, заданной в техническом задании необходимо для обеспечения её высокой работоспособности. Отклонения от требуемых параметров задаются в виде установленных погрешностей. С их помощью определяется конечная форма изделия. Указанные параметры определяют разрешённое наибольшее и наименьшее значение, которое допускается после проведения обработки. Эти отклонения объединены общим полем.

Допуски плоскостности и прямолинейности

Интервалы номинальных размеров, мм	степень точности
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16
мкм	мм
≤  10	0,25	0,4	0,6	1	1,6	2,5	4	6	10	16	25	40	0,06	0,1	0,16	0,25
>10≤ 16	0,3	0,5	0,8	1,2	2	3	5	8	12	20	30	50	0,08	0,12	0,2	0,3
> 16 ≤ 25	0,4	0,6	1	1,6	2,5	4	6	10	16	25	40	60	0,1	0,16	0,25	0,4
> 25 ≤ 40	0,5	0,8	1,2	2	3	5	8	12	20	30	50	80	0,12	0,2	0,3	0,5
> 40≤ 63	0,6	1	1,6	2,5	4	6	10	16	25	40	60	100	0,16	0,25	0,4	0,6
> 63 ≤ 100	0,8	1,2	2	3	5	8	12	20	30	50	80	120	0,2	0,3	0,5	0,8
> 100 ≤ 160	1	1,6	2,5	4	6	10	16	25	40	60	100	160	0,25	0,4	0,6	1
> 160 ≤ 250	1,2	2	3	5	8	12	20	30	50	80	120	200	0,3	0,5	0,8	1,2
> 250 ≤ 400	1,6	2,5	4	6	10	16	25	40	60	100	160	250	0,4	0,6	1	1,6
> 400 ≤ 630	2	3	5	8	12	20	30	50	80	120	200	300	0,5	0,8	1,2	2
> 630 ≤ 1000	2,5	4	6	10	16	25	40	60	100	160	250	400	0,6	1	1,6	2,5
> 1000 ≤ 1600	3	5	8	12	20	30	50	80	120	200	300	500	0,8	1,2	2	3
> 1600 ≤ 2500	4	6	10	16	25	40	60	100	160	250	400	600	1	1,6	2,5	4
> 2500 ≤ 4000	5	8	12	20	30	50	80	120	200	300	500	800	1,2	2	3	5
> 4000 ≤ 6300	6	10	16	25	40	60	100	160	250	400	600	1000	1,6	2,5	4	6
> 6300 ≤ 10000	8	12	20	30	50	80	120	200	300	500	800	1200	2	3	5	8

Примечание. Под номинальным размером понимается номинальная длина
нормируемого участка Если нормируемый участок не задан, то под номинальным
размером понимается номинальная длина большей стороны поверхности или
номинальный больший диаметр торцевой поверхности.

Допуск — цилиндричность

Допуск цилиндричности Т — наибольшее допускаемое значение отклонения от цилиндричности. Отклонение от цилиндричности включает в себя отклонение от крутости.
 

Допуск цилиндричности Т — наибольшее допускаемое отклонение от цилиндричности. Для цилиндрических поверхностей рассматриваются отклонения формы в продольном и поперечном ( отклонение от круглости) сечениях.
 

Допуск цилиндричности Т — наибольшее допускаемое значение отклонения от цилиндричности. Отклонение от цилиндричности включает в себя отклонение от круглости.
 

Допуск цилиндричности является комплексным показателем, включающим такие показатели, как овальность, огранка, отклонение от круглости, отклонение от прямолинейности рассматриваемой поверхности и др. Действительные отклонения каждого из них, как входящих в комплексный показатель, не должны быть больше 0 016 мм. Радиальное биение не связано с отклонением от цилиндричности и поэтому его допуск может быть больше.
 

Допуск цилиндричности является комплексным показателем, включающим овальность, огранку, отклонение от крутости и прямолинейности рассматриваемой поверхности и др. Действительные отклонения каждого из них, как входящих в комплексный показатель, не должен быть больше 0 016 мм. Радиальное биение не связано с отклонением от цилиндричности и поэтому его допуск может быть больше.
 

Допуск цилиндричности базовых отверстий для подшипников качения примерно равен 0 3 ta, для стаканов и втулок 0 4ta, где i — a — допуск на размер базового отверстия.
 

Допуск цилиндричности внутреннего отверстия ступицы Т / о / принимают примерно 0 3 ITd, где ITD — допуск диаметра отверстия.
 

При прочих равных условиях при выборе допусков цилиндричности или профиля продольного сечения следует учитывать длину нормируемого участка, а если допуск относится ко всей поверхности, то ее полную длину L. Однако во всех случаях допуск формы на длине соединения не должен превышать допуска диаметра.
 

При прочих равных условиях при выборе допусков цилиндричности или профиля продольного сечения следует учитывать длину нормируемого участка, а если допуск относится ко всей поверхности, то ее полную длину L. Однако во всех случаях допуск формы на длине соединения не должен превышать допукса диаметра.
 

На рис. 10.11 б показано поле допуска цилиндричности, определяемое пространством, ограниченным соосными цилиндрами 1 и 2, отстоящими один от другого на расстоянии, равном допуску цилиндричности.
 

Примеры указания на чертежах допусков формы и расположения поверхностей и профилей.| Схемы назначения допусков на угловые размеры. а — при конусности 1. 3. 6 — при конусности 1. 3.

У валика ( рис. 14, а) допуск цилиндричности составляет 0 01 мм, а допуск круглости 0 004 мм. Допуск соосности одного отверстия относительно базового А ( рис. 14 6) составляет 0 08 мм.
 

Чтобы ограничить концентрацию давлений, на посадочные поверхности валов задают допуск цилиндричности ( поз.
 

Обозначение допусков в рамке.| Соединение рамки с поверхностью.| Обозначение допуска по.

О — допуск круглости формы; / 3 / — допуск цилиндричности формы; / / — допуск параллельности поверхностей; L — допуск перпендикулярности поверхностей; ( о) — допуск соосности поверхностей и др.), числового значения допуска в миллиметрах и буквенного обозначения базы или поверхности, с которой связан допуск расположения. На чертежах условное обозначение указывают в прямоугольных рамках. На рис. 10.44, а условно изображен допуск цилиндричности формы 0 010 мм, а на рис. 10.44 6 — допуск перпендикулярности поверхности 0 012 мм относительно базы А.
 

Допуски расположения

Эта категория характеристик объединяет разрешённые интервалы изменения следующих геометрических параметров:

• перпендикулярности (должны строго соблюдаться угловые характеристики между плоскостями);
• параллельности (расстояние между отдельными элементами сохраняется в пределах разрешённых изменений на протяжении всей поверхности);
• соосности;
• наклона;
• симметричности;
• пересечения осей.

Кроме перечисленных параметров к этой категории относится так называемый  позиционный допуск. Он устанавливается для деталей, имеющих несколько отверстий, из которых в дальнейшем будет собран агрегат.  Размеры позиционного допуска отражаются между центрирующими отверстиями. Его обозначают при помощи специального знака в виде окружности, которая пересекается небольшим отрезком. Он может располагаться горизонтально или вертикально.

В современных деталях существует большое количество вариантов отклонения от параллельности. Это могут быть отклонения параллельности между плоскостями, отдельными поверхностями или целой группой, меду отверстиями. Оценка допуска параллельности производится с использованием специальной базы. Знаками допусков расположения элементов, для которых необходимо проверять параллельность служит набор специальных графических изображений. Проверка параллельности позволяет определить величину угла отклонения одной плоскости от другой.

Посадки

Соединяя вал и отверстие одного и того же номинального размера, можно получить в зависимости от величины зазора или натяга различный характер соединения, называемый посадкой.

«Посадка определяет характер соединения двух вставленных одна в другую деталей и обеспечивает в той или иной степени, за счёт разности фактических размеров, свободу их относительного перемещения или прочность их неподвижного соединения»

Таким образом посадка в зависимости от того, будет ли зазор или натяг и в зависимости от их величин даёт возможность валу свободно двигаться в отверстии или, наоборот, даёт неподвижное соединение вала с отверстием. Все посадки в связи с этим разделяют на две основные группы:

1) посадки подвижные, обеспечивающие возможность относительного перемещения соединённых деталей во время их работы; эта возможность обеспечивается наличием зазоров;

2) посадки неподвижные, при которых соединённые детали во время их работы не должны перемещаться одна относительно другой, что достигается наличием натягов.

Каждая из этих двух основных групп подразделяется на ряд отдельных посадок, характеризующихся большим или меньшим натягом (посадки неподвижные), или большим или меньшим зазором (посадки подвижные); соответственно характеру, им и даны названия. Располагая посадки в таком порядке, что первая в группе неподвижных будет с наибольшим натягом, а последняя в группе подвижных с наибольшим зазором, получим ряд, в который входит двенадцать посадок:

Неподвижные посадки

1) горячая посадка,

2) прессовая посадка,

3) легко-прессовая посадка,

4) глухая посадка,

5) тугая посадка,

6) напряжённая посадка,

7) плотная посадка.

Подвижные посадки

1) посадка скольжения,

2) посадка движения,

3) ходовая посадка,

4) легко-ходовая посадка,

5) широко-ходовая посадка.

К группе подвижных относится посадка скольжения, которая по своему характеру находится на границе посадок неподвижных и подвижных; у ней наименьший зазор равен нулю. В нашей системе эта посадка отнесена к подвижным потому, что в среднем у неё имеется зазор.

Радиальное торцевое биение

Радиальное и торцевое биение заготовки проверяют при помощи индикатора до и после ее закрепления. Радиальное биение в большинстве случаев проверяют по поверхности диаметра выступов заготовки, которую предварительно обрабатывают за одну установку с посадочным отверстием для обеспечения наибольшей концентричности обеих поверхностей. Торцовое биение проверяют по базовому торцу.
 

Радиальное и торцевое биение полумуфт по наружной цилиндрической и торцевой поверхности свыше 0 1 мм не допускается. Вращение натяжных винтов должно быть свободным.
 

Радиальное и торцевое биение обода шкивов определяется после посадки шкивов на валы. Вал с посадочным шкивом размещается в подшипниках или в центрах.
 

Радиальное и торцевое биение лезвий зубьев фрез контролируются о помощью индикатора. Фреза при этом устанавливается в центрах на оправке, если она насадная; фрезы с коническими хвостовиками устанавливаются в специальных приспособлениях, имеющих вращающиеся ( от руки) точные шпиндели с коническими гнездами. В них контролируются и фрезы с цилиндрическими хвостовиками, устанавливаемые при помощи переходников.
 

Радиальное и торцевое биения шкивов проверяют индикаторами.
 

Допускаемое радиальное и торцевое биение не должно выходить за пределы, установленные для данного класса точности передачи. Расположение зубьев по ободу должно быть параллельно оси колеса.
 

Проверяют радиальное и торцевое биения зубчатого венца, замеряют боковые и радиальные зазоры в зубчатом зацеплении в восьми точках с обеих сторон шестерни согласно рекомендациям разд. Установка шестерни по единичным значениям зазоров в одной точке может исказить центровки всего агрегата и повлечь за собой неоправданное перемещение электродвигателя.
 

Не допускается радиальное и торцевое биение при вращении ротора дымососа или вентилятора больше 3 мм при наружном диаметре колеса более 1 000 мм и 2 мм при наружном диаметре колеса менее 1 000 мм.
 

Проверка расстояния между осями зубчатых колес.

Далее проверяют радиальное и торцевое биение зубчатых колес.
 

Шарнирная муфта.

В табл. 4 приведено максимально допустимое радиальное и торцевое биение полумуфт.
 

Пятна касания при сборке зубчатых передач.| Допуски на непараллельность и перекос осей, мк.

При сборке элементов зубчатых передач радиальное и торцевое биение проверяют индикатором ( рис. 18); боковой зазор — щупом или при помощи отпечатка свинцовой проволоки, вставляемой между зубьями; степень прилегания поверхности зубьев — на краску.
 

После установки и закрепления фрезы необходимо проверять радиальное и торцевое биение, которое должно быть не более ОД мм.
 

Допуски радиального биения и полного радиального биения. Допуски соосности, симметричности, пересечения осей в диаметральном выражении.

Интервалы номинальных размеров, мм	степень точности
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16
мкм	мм
≤  3	0,8	1,2	2	3	5	8	12	20	30	50	80	12	0,2	0,3	0,5	0,8
> 3 ≤  10	1	1,6	2,5	4	6	10	16	25	40	60	100	160	0,25	0,4	0,6	1
> 10 ≤ 18	1,2	2	3	5	8	12	20	30	50	80	120	200	0,3	0,5	0,8	1,2
> 18 ≤ 30	1,6	2,5	4	6	10	16	25	40	60	100	160	250	0,4	0,6	1	1,6
> 30 ≤ 50	2	3	5	8	12	20	30	50	80	120	200	300	0,5	0,8	1,2	2
> 50 ≤ 120	2,5	4	6	10	16	25	40	60	100	160	250	400	0,6	1	1,6	2,5
> 120 ≤ 250	3	5	8	12	20	30	50	80	120	200	300	500	0,8	1,2	2	3
> 250 ≤ 400	4	6	10	16	25	40	60	100	160	250	400	600	1	1,6	2,5	4
> 400 ≤ 630	5	8	12	20	30	50	80	120	200	300	500	800	1,2	2	3	5
> 630 ≤ 1000	6	10	16	25	40	60	100	160	250	400	600	1000	1,6	2,5	4	6
> 1000 ≤ 1600	8	12	20	30	50	80	120	200	300	500	800	1200	2	3	5	8
> 1600 ≤ 2500	10	16	25	40	60	100	160	250	400	600	1000	1600	2.5	4	6	10

Примечание.

При назначении допусков радиального 6иения и полного радиального
биения под номинальным размером понимается номинальный диаметр рассматриваемой
поверхности.

При назначении допуска соосности, симметричности, пересечения
осей под номинальным размером понимается номинальный диаметр рассматриваемой
поверхности вращения или номинальный размер между поверхностями, образующими
рассматриваемый симметричный элемент. Если база не указывается, то допуск
определяется по элементу с большим размером.