Гост 30893.1-2002. основные нормы взаимозаменяемости. общие допуски. предельные отклонения линейных и угловых размеров с неуказанными допусками

Нанесение отклонения на чертеже

Указание отклонений на чертежах производится с помощью текстовых записей на полях, в специально предназначенных для этого местах, а также условными обозначениями.

Текстовые записи чаще всего используют в тех случаях, когда применение условных обозначений грозит привести к «затемнению» чертежа, или в тех случаях, когда только с их помощью можно в полном объеме указать технические требования к детали.

Текстовые записи включают в себя такие обязательные элементы, как краткое наименование предусмотренного разработчиками отклонения, а также наименование элемента или его буквенное обозначение. Величины предельных отклонений номинируются в миллиметрах. В тех случаях, когда помечаются отклонения, относящиеся к взаимному расположению поверхностей, то в обязательном порядке указываются те базы, относительно которых они задаются. Это могут быть плоскости симметрии, общие оси, линии и т.п.

Чтобы те допуски, которые относятся к расположению поверхностей и отклонениям форм, не были перемешаны с другими допусками, их указывают в специальных рамках прямоугольной формы, соединенных выносными или другими линиями с контурными линиями поверхностей, осями симметрии или размерными линиями. При этом рамки делятся на две или три части, в первой из которых указывается символ отклонения, во второй – его предельная величина, а в третьей (при необходимости) – обозначение базовой поверхности.

Виды допусков расположения

Соблюдение всех размеров, разрешённых отклонений, указанных на рабочих чертежах, определяет качественную и долговечную работу собранного агрегата. С этой целью задают допуски расположения. Они определяют взаимное ориентирование и расстояния между отдельными плоскостями соседних деталей. К ним относятся следующие параметры:

  • параллельности и перпендикулярности;
  • угла наклона образованного поверхностями двух соседних деталей;
  • соосности (стабильность расстояний между валами);
  • пересечение осей;
  • симметричности (степень сохранения симметрии одной части детали относительно другой).

Допуск расположения необходим при сборке отдельных деталей устанавливаемых в готовый агрегат. Его делят на две категории: зависимый и независимый.

Отклонения и допуски расположения

От точного места взаимного расположения отдельных деталей зависит его правильное и длительное функционирование. Обеспечение правильности сборки определяет допуск расположения. Он устанавливает приемлемое ограничение параметров соседних поверхностей. Это ограничение задаётся специально выделенным полем. Отклонения расположения соседних поверхностей могут быть независимы друг от друга.

Суммарные допуски

Все виды разрешённых отклонений, указываются для конкретной части изделия. Отмеченные данные суммируются. Полученный результат называется суммарным допуском. К нему относятся:

  • параметры различных биений (радиального, торцового);
  • результирующие характеристики формы обработанной заготовки.

Итоговое значение определяется как расположение контрольных точек вдоль заданной прямой или линии более высокого порядка.

Прямолинейные направляющие

В процессе эксплуатации некоторых деталей и узлов оптико-механических приборов, возникает необходимость в их перемещении с прямолинейным или вращательным вектором движения.

Возвратно-поступательные движения в процессе измерений, которые совершают детали, например такие как: визирная сетка, стол для юстировки оптических изделий, микрометрические узлы и пр., требуют весьма жёстких параметров допуска прямолинейности.

Детали, которые обеспечивают перемещение по сопрягаемым поверхностям других сегментов деталей в определённом направлении, называются направляющими.

У направляющих деталей есть виды, которые определяют характер изделия. По виду движения детали делятся на направляющие прямолинейного движения и направляющие, которые совершают вращательные движения. По способу перемещения направляющие делятся на детали, работающие в режиме скольжения и детали, используемые для передвижения качением.

Одним из условий нормальной работы оборудования является прямолинейность перемещений рабочих органов, что в первую очередь зависит от прямолинейности направляющих, а так как большинство поверхностей деталей машин задействованы для различного рода, перемещений сопрягаемых кинематических элементов, их контроль является наиболее трудоёмкой частью работы по обеспечению качества.

Направляющие прямолинейного движения, как правило, выполнены в форме призматического или цилиндрического профиля, которые обеспечивают прямолинейность перемещений рабочих элементов станка в заданном направлении и принимают воздействующие на них определённой силы.

В ходе испытания станка на точность, в первую очередь, проверяют характер работы основных механизмов. Сюда относится погрешность вращения шпинделей, прямолинейность или плоскостность направляющих элементов, поверхностей столов, прямолинейность перемещения суппорта, работоспособность ходового винта станка и прочее.

Далее, проверяют соответствие взаимного положения и функционирования узлов и элементов станка. К данному контролю относится параллельность или перпендикулярность базовых направляющих или поверхностей рабочих столов и осей шпинделей.

Сюда же относятся отклонения параметров отклонений шпинделей, например параллельность шпинделя станка и вала внутришлифовального устройства или допуск соосности шпинделя токарного станка и осевого положения пиноли задней бабки.

При контроле точности станков, устанавливаемых на опоры в количестве более трёх точек, необходимо проверять прямолинейность перемещения в рабочей плоскости и отсутствие перекосов узлов при перемещении.
Все виды направляющих, используемые в тех или иных условиях, должны отвечать стандартным техническим требованиям: иметь необходимую точность, плавность движения, минимальное трение и соответственно малый износ.

Такие условия обеспечиваются за счет выбора качественных материалов сопрягаемых деталей со сходными параметрами, способом обработки, способствующим образованию малой величины шероховатости, а также за счет применения инновационных смазок.

Допуск перпендикулярности

Допуск перпендикулярности поверхности относительно базовой поверхности.

Допуск перпендикулярности боковой поверхности 0,02мм относительно базовой плоскости А. Отклонение перпендикулярности – это отклонение угла между плоскостями от прямого угла (90°), выраженное в линейных единицах D на длине нормируемого участка L.

Рис 23. Схема замера отклонения перпендикулярности

Замер можно проводить несколькими индикаторами выставленными на «0» по эталону.

Допуск перпендикулярности оси отверстия относительно поверхности в диаметральном выражении 0,01 мм на радиусе замера R = 40 мм.

Рис 24. Схема замера отклонения перпендикулярности оси

Допуск перпендикулярности назначается на поверхности, определяющей функционирование изделия. Например: для обеспечения равномерного зазора или плотного прилегания по торцам изделия, перпендикулярности осей и плоскости технологических приспособлений, перпендикулярности направляющих и т.д.

Допуски цилиндричности, круглости, профиля продольного сечения

Интервалы
номинальных размеров, мм
степень точности
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
мкм мм
 3 0,3 0,5 0,8 1,2 2 3 5 8 12 20 30 50 0,08 0,12 0,2 0,3
> 3
 10
0,4 0,6 1 1,6 2,5 4 6 10 16 25 40 60 0,1 0,16 0,25 0,4
> 10
≤ 18
0,5 0,8 1,2 2 3 5 8 12 20 30 50 80 0,12 0,2 0,3 0,5
> 18
≤ 30
0,6 1 1,6 2,5 4 6 10 16 25 40 60 100 0,16 0,25 0,4 0,6
> 30
≤ 50
0,8 1,2 2 3 5 8 12 20 30 50 80 12 0,2 0,3 0,5 0,8
> 50
≤ 120
1 1,6 2,5 4 6 10 16 25 40 60 100 160 0,25 0,4 0,6 1
> 120
≤ 250
1,2 2 3 5 8 12 20 30 50 80 120 200 0,3 0,5 0,8 1,2
>
250 ≤ 400
1,6 2,5 4 6 10 16 25 40 60 100 160 250 0,4 0,6 1 1,6
>
400 ≤ 630
2 3 5 8 12 20 30 50 80 120 200 300 0,5 0,8 1,2 2
> 630 ≤
1000
2,5 4 6 10 16 25 40 60 100 160 250 400 0,6 1 1,6 2,5
> 1000 ≤
1600
3 5 8 12 20 30 50 80 120 200 300 500 0,8 1,2 2 3
> 1600
≤ 2500
4 6 10 16 25 40 60 100 160 250 400 600 1 1,6 2,5 4

Примечание. Под номинальным размером понимается номинальный
диаметр поверхности

Допуски формы цилиндрических поверхностей в зависимости от квалитета допуска размера

Допуск в мкм

Интервалы
номинальных
размеров, мм
Квалитеты
допуска размера
4 5 6 7 8 9 10 11 12
Относительная
геометрическая точность
А В С А В С А В С А В С А В С А В С А В С А В С А В С
 3

0,8

0,5

0,3

1,2

0,8

0,5

2

1,2

0,8

3

2

1,2

5

3

2

8

5

3

12

8

5

20

12

8

30

20

12

> 3
 6

1

0,6

0,4

1,6

1

0,6

2,5

1,6

1

4

2,5

1,6

6

4

2,5

10

6

4

16

10

6

25

16

10

40

25

16

>
6
≤ 10

1

0,6

0,4

1,6

1

0,6

2,5

1,6

1

4

2,5

1,6

6

4

2,5

10

6

4

16

10

6

25

16

10

40

25

16

>
10
≤ 18

1,2

0,8

0,5

2

1,2

0,8

3

2

1,2

5

3

2

8

5

3

12

8

5

20

12

8

30

20

12

50

30

20

>
18
≤ 30

1,6

1

0,6

2,5

1,6

1

4

2,5

1,6

6

4

2,5

10

6

4

16

10

6

25

16

10

40

25

16

60

40

25

> 30
≤ 50

2

1,2

0,8

3

2

1,2

5

3

2

8

5

3

12

8

5

20

12

8

30

20

12

50

30

20

80

50

30

> 50
≤ 80

2,5

1,6

1

4

2,5

1,6

6

4

2,5

10

6

4

16

10

6

25

16

10

40

25

16

60

40

25

100

60

40

> 80
≤ 120

2,5

1,6

1

4

2,5

1,6

6

4

2,5

10

6

4

16

10

6

25

16

10

40

25

16

60

40

25

100

60

40

>
120 ≤
180

3

2

1,2

5

3

2

8

5

3

12

8

5

20

12

8

30

20

12

50

30

20

80

50

30

120

80

50

>
180 ≤
250

3

2

1,2

5

3

2

8

5

3

12

8

5

20

12

8

30

20

12

50

30

20

80

50

30

120

80

50

>
250 ≤ 315

4

2,5

1,6

6

4

2,5

10

6

4

16

10

6

25

16

10

40

25

16

60

40

25

100

60

40

160

100

60

>
315 ≤ 400

4

2,5

1,6

6

4

2,5

10

6

4

16

10

6

25

16

10

40

25

16

60

40

25

100

60

40

160

100

60

>
400 ≤ 500

5

3

2

8

5

3

12

8

5

20

12

8

30

20

12

50

30

20

80

50

30

120

80

50

200

120

80

>
500 ≤ 630

5

3

2

8

5

3

12

8

5

20

12

8

30

20

12

50

30

20

80

50

30

120

80

50

200

120

80

>
630 ≤ 800

6

4

2,5

10

6

4

16

10

6

25

16

10

40

25

16

60

40

25

100

60

40

160

100

60

250

160

100

>
800 ≤
1000

6

4

2,5

10

6

4

16

10

6

25

16

10

40

25

16

60

40

25

100

60

40

160

100

60

250

160

100

>
1000 ≤
1250

8

5

3

12

8

5

20

12

8

30

20

12

50

30

20

80

50

30

120

80

50

200

120

80

300

200

120

>
1250 ≤ 1600

8

5

3

12

8

5

20

12

8

30

20

12

50

30

20

80

50

30

120

80

50

200

120

80

300

200

120

> 1600
≤ 2000

10

6

4

16

10

6

25

16

10

40

25

16

60

40

30

100

60

40

160

100

60

250

160

100

400

250

160

>
2000 ≤ 2500

10

6

4

16

10

6

25

16

10

40

25

16

60

40

30

100

60

40

160

100

60

250

160

100

400

250

160


Числовые значения допусков формы цилиндрических поверхностей указанные в табл. 1
для уровней А, В и С, соответствуют степеням точности по ГОСТ24643-81.

Уровни относительной геометрической точности и соответствующие им
степени точности формы цилиндрических поверхностей приведены в

Квалитет
допуска
размера
4 5 6 7 8 9 10 11 12
Уровень
геометрической
точности
А В С А В С А В С А В С А В С А В С А В С А В С А В С
Степень
точности по
ГОСТ24643-81

3

2

1

4

3

2

5

4

3

6

5

4

7

6

5

8

7

6

9

8

7

10

8

8

11

10

9


Допуски прямолинейности, плоскостности и параллельности, соответствующие уровням
А, В п С относительной геометрической точности в зависимости от квалитета
допуска размера, приведены в табл. 3.

Допуск соосности.

Отклонение от соосности относительно общей оси – это наибольшее расстояние между осью рассматриваемой поверхности вращения и общей осью двух или нескольких поверхностей.

Поле допуска соосности – это область в пространстве, ограниченная цилиндром, диаметр которого равен допуску соосности в диаметральном выражении (Ф = Т) или удвоенному допуску соосности в радиусном выражении: R=T/2 (рис. 16)

Допуск соосности в радиусном выражении поверхностей и относительно общей оси отверстий А.

Рис 16. Поле допуска соосности и схема замера

(отклонение оси относительно базовой оси А-эксцентриситет); R-радиус первого отверстия (R+e) – расстояние до базовой оси в первом положении замера; (R-e) – расстояние до базовой оси во втором положении после поворота детали или индикатора на 180 градусов.

Индикатор регистрирует разность показаний (R+e)-(R-e)=2e=2 — отклонение от соосности в диаметральном выражении.

Допуск соосности шеек вала в диаметральном выражении 0,02мм (20мкм) относительно общей оси АБ. Валы такого типа устанавливаются (базируются) на опоры качения или скольжения. Базой является ось, проходящая через середины шеек вала (скрытая база).

Рис 17. Схема несоосности шеек вала.

Смещение осей шеек вала приводит к перекосу вала и нарушению эксплуатационных характеристик всего изделия в целом.

Рис 18. Схема замера несоосности шеек вала

Базирование производится на ножевые опоры, которые помещаются в средние сечения шеек валов. При замере отклонение получается в диаметральном выражении DÆ = 2e.

Отклонение от соосности относительно базовой поверхности определяют обычно измерением биения проверяемой поверхности в заданном сечении или крайних сечениях – при вращении детали вокруг базовой поверхности. Результат измерения зависит от некруглости поверхности (которая приблизительно в 4 раза меньше отклонения от соосности).

Рис 19. Схема замера соосности двух отверстий

Точность зависит от точности пригонки оправок к отверстию.

Рис. 20.

Замер зависимого допуска можно производить с помощью калибра (рис. 20).

Допуск соосности поверхности относительно базовой оси поверхности в диаметральном выражении 0,02мм, допуск зависимый.

Допуски параллельность, перпендикулярности, наклона, торцевого биения и полного торцевого биения

Интервалы
номинальных размеров, мм
степень точности
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
мкм мм
 10 0,4 0,6 1 1,6 2,5 4 6 10 16 25 40 60 0,1 0,16 0,25 0,4
>10
 16
0,5 0,8 1,2 2 3 5 8 12 20 30 50 80 0,12 0,2 0,3 0,5
> 16 ≤ 25 0,6 1 1,6 2,5 4 6 10 16 25 40 60 100 0,16 0,25 0,4 0,6
> 25 ≤ 40 0,8 1,2 2 3 5 8 12 20 30 50 80 120 0,2 0,3 0,5 0,8
> 40≤ 63 1 1,6 2,5 4 6 10 16 25 40 60 100 160 0,25 0,4 0,6 1
> 63 ≤ 100 1,2 2 3 5 8 12 20 30 50 80 120 200 0,3 0,5 0,8 1,2
> 100 ≤ 160 1,6 2,5 4 6 10 16 25 40 60 100 160 250 0,4 0,6 1 1,6
> 160 ≤ 250 2 3 5 8 12 20 30 50 80 120 200 300 0,5 0,8 1,2 2
> 250 ≤ 400 2,5 4 6 10 16 25 40 60 100 160 250 400 0,6 1 1,6 2,5
> 400 ≤ 630 3 5 8 12 20 30 50 80 120 200 300 500 0,8 1,2 2 3
> 630 ≤
1000
4 6 10 16 25 40 60 100 160 250 400 600 1 1,6 2,5 4
> 1000 ≤
1600
5 8 12 20 30 50 80 120 200 300 500 800 1,2 2 3 5
> 1600 ≤
2500
6 10 16 25 40 60 100 160 250 400 600 1000 1,6 2,5 4 6
> 2500 ≤
4000
8 12 20 30 50 80 120 200 300 500 800 1200 2 3 5 8
> 4000 ≤
6300
10 16 25 40 60 100 160 250 400 600 1000 1600 2.5 4 6 10
> 6300 ≤
10000
12 20 30 50 80 120 200 300 500 800 1200 2000 3 5 8 12

Примечание.

При назначении допусков параллельности, перпендикулярности,
наклона под номинальным размером понимается номинальная длина нормируемого
участка или номинальная длина всей рассматриваемой поверхности (для допуска
параллельности — номинальная длина большей стороны), если нормируемый участок не
задан.

При назначении допусков торцевого биения под номинальным размером
понимается заданный номинальный диаметр или номинальный больший диаметр торцевой
поверхности.

При назначении допусков полного торцевого биения под номинальным
размером понимается номинальный больший диаметр рассматриваемой торцевой
поверхности.

Допуски соосности, симметричности и пересечения осей в радиусном выражении.

Интервалы
номинальных размеров, мм
степень точности
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
мкм мм
 3 0,4 0,6 1 1,6 2,5 4 6 10 16 25 40 60 0,1 0,16 0,25 0,4
> 3
 10
0,5 0,8 1,2 2 3 5 8 12 20 30 50 80 0,12 0,2 0,3 0,5
> 10
≤ 18
0,6 1 1,6 2,5 4 6 10 16 25 40 60 100 0,16 0,25 0,4 0,6
> 18
≤ 30
0,8 1,2 2 3 5 8 12 20 30 50 80 12 0,2 0,3 0,5 0,8
> 30
≤ 50
1 1,6 2,5 4 6 10 16 25 40 60 100 160 0,25 0,4 0,6 1
> 50
≤ 120
1,2 2 3 5 8 12 20 30 50 80 120 200 0,3 0,5 0,8 1,2
> 120
≤ 250
1,6 2,5 4 6 10 16 25 40 60 100 160 250 0,4 0,6 1 1,6
>
250 ≤ 400
2 3 5 8 12 20 30 50 80 120 200 300 0,5 0,8 1,2 2
>
400 ≤ 630
2,5 4 6 10 16 25 40 60 100 160 250 400 0,6 1 1,6 2,5
> 630 ≤
1000
3 5 8 12 20 30 50 80 120 200 300 500 0,8 1,2 2 3
> 1000 ≤
1600
4 6 10 16 25 40 60 100 160 250 400 600 1 1,6 2,5 4
> 1600
≤ 2500
5 8 12 20 30 50 80 120 200 300 500 800 1,2 2 3 5

Примечание.

Под номинальным размером понимается номинальный диаметр
рассматриваемой поверхности вращения или номинальный размер между поверхностями,
образующими рассматриваемый симметричный элемент. Если база не указывается, то
допуск определяется по элементу с большим размером.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Adblock
detector