Пятецкий б.г. справочник токаря ремонтной мастерской.

Токарное дело

Износ и стойкость резца

Происходящее относительное перемещение частиц металла сопровождается их трением одна о другую, вследствие чего образуется значительное количество теплоты.

Теплота образуется и вследствие трения стружки о переднюю поверхность резца, причем тем в большем количестве, чем выше скорость резания и чем больше сила резания. При трении задней поверхности резца о поверхность резания также образуется теплота.

Теплота резания распределяется между стружкой, резцом и обрабатываемой деталью; лишь очень небольшая часть ее поступает в окружающий воздух.

Примерно 70—90% всей теплоты резания образуется в стружке. Именно поэтому при работе быстрорежущими резцами струю охлаждающей жидкости, применяемой при резании, следует направлять на стружку.

Теплота резания, поступающая в резец, нагревает его, что вызывает в свою очередь понижение его твердости и сопротивляемости износу.

При обработке стали с большой площадью среза быстрорежущим резцом с самого начала резания на передней поверхности резца образуется лунка, показанная на рис. 14,а в увеличенном для ясности виде. По мере дальнейшей работы резца ширина лунки увеличивается. Одновременно с этим на задней поверхности резца, трущейся о поверхность резания, образуется ленточка износа, изображенная на рис. 14, б также в увеличенном виде. В дальнейшем по мере увеличения лунки и ленточки происходит их соединение, обусловливающее затупление режущей кромки резца.

Рис. 14. Износ резца по передней (а) и задней (б) поверхностям резца

При обработке чугуна главное значение имеет износ по задней поверхности. Заметных следов износа на передней поверхности резца, а тем более образования лунки обычно не наблюдается. Это объясняется тем, что получающаяся при резании чугуна стружка надлома не скользит по передней поверхности резца.

У твердосплавных резцов преобладает износ по задней поверхности.

По мере износа резца по задней поверхности изменяется размер обрабатываемой детали и ухудшается чистота ее поверхности. Кроме того, на переточку чрезмерно затупленного резца затрачивается много времени. Поэтому резец следует перетачивать раньше, чем его износ по задней поверхности (ширина b ленточки, рис. 14, б) достигнет допустимой величины.

Средние значения допустимой величины износа проходных1 резцов из быстрорежущей стали и из твердых сплавов указаны в табл. 1.

Допустимые величины износа проходных резцов

Затупление резца характеризуется не только величиной его износа по задней поверхности, но и стойкостью резца.

Стойкостью резца называется период времени, в течение которого износ резца по задней поверхности достигает установленной величины.

Стойкость резца выражется в минутах (мин).

Стойкость резца должна быть различной для разных случаев работы. Чем меньше стойкость резца, тем чаще производится его переточка, вследствие чего резец сравнительно быстро становится негодным для дальнейшего использования. С другой стороны, увеличение стойкости резца, которого можно достигнуть лишь понижением скорости резания, подачи и глубины резания, вызывает уменьшение производительности станка. Поэтому назначение стойкости резца является сложным вопросом и осуществляется с учетом многих условий. Так, например, чем сложнее форма резца, т. е. чем выше стоимость изготовления, тем больше должна быть его стойкость

При назначении стойкости резца в некоторых случаях следует принимать во внимание стоимость его материала и изготовления. Очевидно также, что стойкость резцов, используемых при работе на настроенном станке, когда замена каждого затупившегося резца отнимает много времени, должна быть выше, чем при обычной работе

Если заточка резцов в данных условиях централизована и снабжение ими рабочих организовано хорошо, можно назначать меньшую стойкость резца по сравнению с той, которую должны иметь резцы, используемые при плохо организованной заточке.

Отметим, что таблицы скоростей резания при различных условиях токарной обработки, приводимые в справочниках, составлены в большинстве случаев исходя из стойкости резца 60 мин. Скорости резания, соответствующие другим периодам стойкости, находятся по тем же таблицам путем умножения табличных значений скоростей резания на поправочные коэффициенты.

1 Проходными называются резцы, используемые для чернового обтачивания наружных поверхностей вращения.

Токарное дело

Измерения штангенциркулем при чистовой обработке

Измерение деталей в этом случае производится точным штангенциркулем или микрометром. Точные штангенциркули изготовляются с величиной отсчета по нониусу 0,05 или 0,02 мм.

Штангенциркуль с величиной отсчета 0,05 мм изображен на рис. 100. Подвижная рамка его состоит из двух частей — собственно рамки 3 с губкой и добавочного ползунка 6, при помощи которого производится точная установка штангенциркуля.

Освободив винты 1 а 2, закрепляющие подвижную рамку и ползунок на штанге штангенциркуля, грубо устанавливают штангенциркуль на требуемый размер; рамка 3 и ползунок 6 перемещаются при этом вместе. Затем ползунок 6 закрепляют винтом 2 и при помощи микрометрического винта 4, вращая накатанную гайку 5, точно устанавливают штангенциркуль. Закрепив винт 1, читают полученный размер.

Рис. 100. Точный штангенциркуль

Нониус рассматриваемого штангенциркуля имеет 20 делений, каждое из которых при отсчете принимается за пять. Поэтому цифра 25 нанесена на нониусе против 5-го штриха, цифра 50 против 10-го и т. д. Таким образом, 1-й штрих нониуса дает 5-е деление, 4-й — 20-е, 1-й после 25-го — 30-е деление и т. д.

Все 20 делений нониуса равны 39 делениям штанги, т. е. 39 мм, так что каждое его деление равно 1,95 мм.

Вследствие этого никакие два штриха или более штрихов нониуса не могут одновременно совпадать со штрихами шкалы штанги. Исключение составляют нулевой и самый последний штрихи нониуса, которые одновременно совпадают со штрихами шкалы штанги.

Отсчет показания штангенциркуля при таком положении нониуса производится только по нулевому штриху, но не по последнему.

В тот момент, когда 1-й штрих нониуса (после нулевого) точно совпадает со 2-м штрихом шкалы штанги, расстояние между измерительными поверхностями ножек штангенциркуля составит

2 — 1,95 = 0,05 мм.

Если 2-й штрих нониуса совпадает со штрихом штанги, показание штангенциркуля составляет

4 — 2х1,95 = 4 — 3,9 = 0,1 мм.

Если рамку сдвинуть еще немного так, чтобы со штрихом штанги совпал 3-й штрих нониуса, расстояние между измерительными поверхностями будетО, 15 мм.

Таким образом, совпадение каждого последующего штриха добавляет 0,05 мм, что кратно обозначениям на шкале нониуса.

Совпадение нулевого штриха нониуса с 1-м штрихом шкалы штанги соответствует расстоянию между измерительными поверхностями губок, равному 1 мм, с 10-м штрихом — расстоянию 10 мм и т. д

Следовательно, число делений шкалы штанги, пройденных нулевым штрихом нониуса, показывает число целых миллиметров, а совпадение соответствующего штриха нониуса с каким-либо штрихом штанги дает сотые доли миллиметров. Например, показание штангенциркуля на рис. 101, а составляет 0,35 мм; на рис. 101, б изображено показание штангенциркуля, равное 1,35 мм, и на рис. 101, в — равное 12,85 мм.

Рис. 101. Отсчет показаний точного штангенциркуля

Выбираем настольный токарный станок

Домашним мастерам и автолюбителям, самостоятельно занимающимся изготовлением деталей из металла, более интересен настольный станок, который можно использовать дома, в гараже или в ином месте, ведь его легко транспортировать. Надо оговориться, что на рынке токарного оборудования среди настольных есть станки весом около 200 кг и стоимостью около 4000$. Вряд ли для установки в домашней мастерской или гараже этого станка по металлу будет целесообразной

В первую очередь, выбирая настольный станок необходимо обратить внимание на такие характеристики как:

• способ подключения;
• необходимое напряжение в сети;
• диаметр и длину заготовки, которую можно обработать на данном станке.

Обязательна проверка на отсутствие люфта пиноли и остальных подвижных частей.

Для домашнего использования так же, как и для ремонтной мастерской, необходим универсальный станок по металлу. Узкая специализация оборудования дома мало эффективна, никогда нельзя знать заранее какие работы по металлу потребуются в процессе проведения ремонта сантехники, домашней теплосети или бытовой техники.

Универсальность станка зависит не от его внешнего вида, а от количества возможных самостоятельных модернизаций при помощи специальных токарных приспособлений, независимо от того есть они в комплекте со станком или их можно приобрести отдельно.

Станок укомплектованный всевозможными приспособлениями стоить будет дороже, но не факт, что все штучки понадобятся в работе. Проще купить более дешёвую модель с возможностью самостоятельной доукомплектации необходимыми устройствами, которые пригодятся для выполнения определённых операций по металлу.

Главное, при выборе любого токарного станка – это убедиться:

1. что на всех заявленных производителем скоростях, он работает безотказно, без перебоев;
2. убедиться в отсутствие люфтов всех подвижных частей;
3. точности выполнения поставленных задач, что напрямую связано с первыми двумя.

Токарно-винторезный станок с фрезерным устройством

Приобретать заведомо неточный станок в надежде на самостоятельную доработку – не самый лучший выход. Искать настольный станок российского производства или европейских стран сложно. По заказам наших компаний, чаще всего настольные станки собираются в Китае, что не делает их хуже. Отечественная сборка станков больше касается промышленного токарного оборудования.

Промышленное токарное оборудование имеет большой разброс по весу, специализации и прочим параметрам. Как его выбирать правильно,  каждый технолог производства определяет сам. Общими требованиями является необходимая точность токарного оборудования и производительности.

Информация о файле

Под ред. проф. Рудника С.С. — Киев: Государственное издательство технической литературы УССР, 1959. — 234 с.

В книге приводятся чертежи приспособлений и инструментов, применяемых при обработке деталей на токарных станках. В тексте дано краткое описание каждого приспособления, а в таблицах приведены их спецификации.

Книга рассчитана на токарей, мастеров, технологов и конструкторов по приспособлениям машиностроительных предприятий.

Предисловие

Приспособления

Патрон поводковый самозажимной завода «Красный Пролетарий».

Патрон поводковый 3-кулачковый.

Патрон поводковый 2-кулачковый.

Патроны поводковые В. К. Семинского.

Патрон поводковый Н. С. Федина.

Самозажимной патрон В. А. Колесова и В.И. Баянова.

Оправка поводковая.

Оправка поводковая.

Оправка поводковая.

Оправка цанговая специальная.

Центр вращающийся пружинный.

Центр вращающийся для прецизионных работ.

Пневматические проводы к задней бабке токарного станка.

Люнет самоцентрирующий.

Люнет для обработки нежестких валов.

Люнет с вращающимся самоцентрирующим патроном.

Приспособление для обработки нежестких валов.

Фрикционный виброгаситель.

Приспособление для увеличения скорости вращения обрабатываемой детали.

Приспособление В. К. Семинского для полуавтоматической обточки ступенчатых валов.

Приспособление В. К. Семинского для точной установки резца на размер.

Приспособление для измерения длины при обработке.

Делительное приспособление для нарезания многозаходных винтов и гаек.

Приспособление В. К. Семинского для точной установки резца наружных сквозных резьб.

Приспособление В. К. Семинского для автоматического отвода резца при скоростном нарезании резьб.

Приспособление для вихревого нарезания наружных резьб.

Приспособление для обработки выпуклых сферических поверхностей.

Копирное приспособление В. К. Семинского.

Центр поводковый В. К. Семинского.

Центр грибковый вращающийся.

Патрон завода им. Свердлова.

Патрон самоцентрирующийся И.Ф. Бабенко.

Универсальный бесцанговый патрон Ф.П. Соскова.

Патрон быстродействующий.

Пневматические приводы.

Зажимное устройство к оправкам.

Оправка самозажимная с эксцентриком.

Оправка плунжерная.

Оправка цанговая.

Оправки разжимные.

Оправки роликовые самозажимные.

Патрон 3-роликовый самозажимной.

Оправка шариковая для коротких втулок.

Оправка шариковая.

Патроны шариковые.

Оправки с гидропластом.

Оправки с резиной.

Оправка с двумя пакетами тарельчатых пружин.

Оправка с тарельчатыми пружинами.

Оправка с тарельчатыми пружинами и упругой оболочкой.

Оправка центровая с тарельчатыми пружинами.

Патрон с тарельчатыми пружинами.

Оправка с чашечной мембраной.

Оправка разжимная.

Приспособление для обработки деталей сложной конфигурации.

Угольник универсальный.

Приспособление В.К. Семинского для расточки подшипников.

Приспособление В.К. Семинского для скоростного нарезания внутренних сквозных резьб.

Приспособление В.К. Семинского для скоростного нарезания резьб в упор.

Приспособление для вихревого нарезания внутренних резьб.

Приспособление для обработки внутренних сферических поверхностей.

Инструменты

Резцы с напайными твердосплавными пластинами.

Резцы с механическим креплением твердосплавных и минерало-керамических пластин.

Литература

Основные принципы токарной обработки

Для начинающих токарное дело кажется темным лесом, полным непонятных терминов. Хотя на самом деле суть процесса токарного точения довольно проста. Главный инструмент токаря — это станок в котором зажатая деталь вращается на высокой скорости, а режущий элемент производит обрабатывающие процессы по дереву, металлу или пластику.

Но исторически все начиналось с обработки дерева, 12 еще действующих токарных станков Петра Первого до сих пор сохранились в коллекции Эрмитажа. Русский царь увлекался ремеслами, но токарная обработка деревянных и металлических деталей была его любимым занятием.

Современные станки, конечно, гораздо сложнее первых деревянных образцов. Но базовый принцип сохраняется, несмотря на появление электрического двигателя вместо ручного привода и многократное увеличение в размерах.

Токарный станок состоит из нескольких базовых элементов:

• станина, на которую крепятся все остальные элементы;
• передняя бабка с двигателем и шпинделем для фиксации детали;
• суппорт движущийся по направляющим в станине, с расположенным на нем резцом;
• задняя бабка с фиксатором габаритных деталей.

Деталь зажимается, привод сообщает ей вращение и, регулируя положения режущего или фрезеровочного инструмента, производится обработка материала.

Устройство токарного станка

Стандартные токарные операции, которые применяются и в металлообработке, и в обработке дерева это:

1. точение сфер, конусных и цилиндрических заготовок;
2. торцевание;
3. нарезка канавок, внутри и снаружи деталей;
4. отрезание;
5. центровка;
6. сверловка;
7. нарезка резьбы, снаружи и изнутри;
8. зенкерование.

Каждая операция требует специальный инструмент, который подбирают в соответствии с материалом, требуемой точностью обработки и конструктивных особенностей станка.

Популярные книги

• Марочник сталей и сплавов / В. Г. Сорокин, А. В. Волосникова, С. А. Вяткин и др; Под общ. ред. В. Г…
  55 027 просмотров |
• Бруштейн Б. Е. и Дементьев В. И. Токарное дело. Учебник для проф.-техн. училищ. Изд. 6-е, переработ…
  36 908 просмотров |
• Технология резиновых изделий: Учеб. пособие для вузов/ Ю. О. Аверко-Антонович, Р. Я. Омельченко, Н…
  36 760 просмотров |
• Металлорежущие станки (альбом общих видов, кинематических схем и узлов). Кучер А. М., Киватицкий М…
  33 416 просмотров |
• Эрдеди А. А. Техническая механика: Теоретическая механика. Сопротивление материалов: Учеб. для машин…
  1 просмотр |

Основы для начинающих

Специалисты токарного дела занимаются изготовлением деталей для различных машин и механизмов. Их работа заключается в обработке заготовок методом резания, в процессе которого удаляется слой материала определенной толщины в виде стружки.

Вся работа осуществляется на станках, обрабатывающих различные детали с помощью резцов и других инструментов. Приступая к выполнению задачи, токарь четко видит последовательность работы, способ изготовления и обработки.

При этом специалист должен продумать возможность определенного вида фиксации заготовки, подобрать приспособления и инструменты, а также выбрать режим резки. Данный комплекс мероприятий отражается в содержании процесса технологии производства.

Тонкое и алмазное растачивание. Маталин А. А., Линчевский П. А., Ломакин К. В. «Техніка», 1973, 80 стр.

Описаны современные методы и режимы тонкого и алмазного растачивания отверстий в деталях из черных металлов и цветных сплавов, при использовании которых обеспечивается достижение высокой точности, производительности и экономичности обработки. Приведены данные останках для тонкого растачивания, конструкции расточных борштанг и геометрии режущего инструмента. Рассмотрены основные закономерности процесса тонкого растачивания, особенности и область применения инструментов из новейших инструментальных материалов — эльбора, лейкосапфира и синтетического поликристаллического алмаза. Показаны возможности и пути дальнейшего совершенствования процесса тонкого растачивания. Даны практические рекомендации по использованию в условиях производства данных, приведенных в брошюре. Рассчитана на инженеров-технологов и инструментальщиков машиностроительных предприятий и мастеров механических цехов, может быть полезна студентам машиностроительных специальностей втузов и техникумов.

Режущий инструмент токарного станка

Режущим инструментов является часть оборудования, которая применяется для формирования поверхностей путем отделения лишнего слоя материала от заготовки.

1. Резец. Лезвие для обработки вращательными и поступательными движениями, при этом движение может осуществляться в нескольких направлениях. Резцы бывают расточные, резьбовые, подрезные, фасонные, отрезные и канавочные.
2. Фреза. Инструмент с лезвием, производящий вращательные движения без смены радиуса. Обеспечивает одно движение подачи с направлением, не совпадающим с осью вращения.
3. Осевой инструмент. Осуществляет вращение и движение подачи, которое происходит вдоль оси. К осевым инструментам относится сверло, зенкер, развертка, зенковка, цековка, метчик и плашка.
4. Протяжка. Инструмент с множеством лезвий, предназначенный для формирования детали с помощью вращательных и поступательных движений при отсутствии подачи.
5. Ножовочное полотно. Полоса с множеством зубьев-лезвий, используемая для прорезания и отрезания пазов.
6. Шевер. Приспособление для чистовой обработки колес с зубьями. Существуют червячные и реечные шеверы.

По способу крепления инструменты бывают насадными и хвостовыми. По форме делят на дисковые, конические, цилиндрические и пластинчатые.